外发加工镭雕件检验规范
金属加工件出厂检验规范
1 范围
本规程规定了金属制品的检验项目、技术要求、检验方法和检验规则。
本规程适用于金属制品的成品出厂检验。
2 检验项目和要求
a) 外观要求
金属加工件表面应光滑, 色泽均匀一致；无皱纹、气泡、脱落、划伤和凹凸不平等缺陷；
b) 尺寸偏差
金属制品的外形尺寸和装配尺寸及偏差应符合图纸及工艺文件规定；
c) 包装要求
包装应整齐、牢固, 无擦伤、破损和污渍等缺陷。
3 检验方法
用目测和常规量具检验。
3.1 检验规则
3.1.1 以同一型号规格的产品为一个检验批。
3.1.2 抽样
检查水平及合格质量水平（AQL）见表1规定。
表1
3.1.3 抽样检验如发现不合格, 应在同一批产品中重新抽样, 对不合格项进行复检, 如仍不合格, 则判该批产品为不合格品。
4 检验记录
检验员将检验结果填入“金属制品出厂检验报告”中。
外协件外观检验标准
外协件外观检验标准第一篇：外协件外观检验标准外协件验收标准外协件外观检验标准一、适用范围:外协件的尺寸和外观检验二、检验项目及验收标准：A.尺寸验收标准：外协件(锁金、机加件)尺寸按图纸要求及允许公差表执行，特殊情况以实际装配并提交研发部工程师协同解决。
B.表面处理验收标准：外观判定标准(1)表面平整，无变形，无毛刺，凸起，裂痕等。
表面各边、角、焊接部位毛刺均须去除。
(2)表面处理过程中，螺丝孔中不能被粉或者漆塞住了。
喷粉或者喷漆前要提前在螺丝孔丽塞上纸,以免粉油漆塞住。
(3)表面不得有污点，不得有任何碰伤、开裂、刮伤等严重表面缺陷。
如加工过程中有此缺陷：颗粒、气泡，允许按照以下标准进行验收检验：A面:整个表面内允许3点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
B面:整个表面内允许5点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上。
C面:整个表面内允许7点,每点直径Imm以下,点与点距离20mm以上*表面定义：A面:使用时面对使用者的表面B面:与A面相邻的4个表面，或客户不能在外部光源下直接看到的表面C面:使用时背对使用者的表面。
C.焊接(1)焊缝应牢固，均匀，不得有虚焊，裂纹，未焊透，焊穿，豁口，咬边等缺陷。
(2)焊点要求：焊点长度8-12mm,两焊点之间的距离200±20mm,V焊点位置要对称,上下位置要统一。
如加工图纸上有特殊要求，按图纸执行(3)焊接后，其他非焊接部位不允许有焊渣，电弧损伤等现象，表面焊渣，飞溅物需清洁干净。
(4)焊接后表面要磨平。
D丝印文字检验标准(1)颜色：颜色与标准色板在色差范围内，色彩印刷应该有足够的遮盖力，以反射光看，看不清下面的色彩和结构为准。
(2)缺陷：不允许有图案不清楚，字体不端正，拖墨，漏印，错位，重叠，少墨等不良。
银金件验收标准1.总则银金件是以焊接部件或单独零件的供货方式入场验收，主要技术验收项目需要我公司技术，质量人员在制造厂方进行评审检验，验收过程参照我方提供的图纸，技术协议以及制造商提供的并经我方认可的过程控制文件进行。
PCB板外发加工检验标准
PCB板外发加工检验标准PCB 板外发加工查验标准1.0目的：为使 PCB板 SMT/DIP 加工切合本厂之产品要求，特拟订查验和判断标准。
文件编号BC-QM-006 奏效日期批准审核拟制版本 / 订正号 A.0制定部门质量部2.0范围：合适全部 PCB板 SMT/DIP来料查验。
3.0抽样环境：在正常光源下，距30cm远，以 45°视角观看产品。
4.0查验标准： GB/T2828.1-2012正常查验一次抽样方案，一般查验水平Ⅱ级，特别查验水平 S-3。
查验项目PCB 板外观元器件外观焊点查验工查验内容具仪器1、表面不洁，存在锡珠、锡渣、污物、油脂（可擦除）等。
2、板边缺损、爆边，有粉屑、毛边、切割和撞伤等。
3、表面划伤不行超出两条，且长度＜ 5mm，宽度≤ 0.2mm，深度不行露铜。
1、查对 BOM清单，无少元件、多元件、元件用错等现象。
2、元件表面丝印不清楚，元件主体出缺损、裂缝等现象。
目视、3、元件地点及方向正确，无反向、浮高、偏移、倾斜等现放大象。
镜、元1、元件脚之间连锡短路。
件排布2、元件焊点有假焊，虚焊。
图3、焊点有锡洞：锡洞直径≥ 1mm且一块板 3 处以上，锡洞直径＜ 1mm且一块板 5 处以上 .4、焊点有锡尖：锡尖长度 1.5mm或易零落，锡尖长度 1.5mm且不易零落。
判断标准CR MA MI√√√√√√√√√包装1.PCB 板之间用防静电气泡膜包装资料隔绝包装，板与板√之间不可以接触。
备注： 1. 查验拿取时需戴手套；2.轻拿轻放，防备摔落、碰撞破坏元器件、划伤板面。
外协件质量检验制度
外协件质量检验制度前言在企业的生产制造过程中，外协件的使用是非常广泛的。
这些外协件的质量不仅直接影响到企业产品的质量，也会影响到企业的声誉和经济效益。
为了确保外协件的质量，制定一套完善的外协件质量检验制度是非常必要的。
检验标准根据外协件的不同种类、用途和质量要求，制定不同的检验标准，并制定详细的检验方法和具体操作步骤。
1.外观检验外观检验是外协件检验中的首要检验，其目的是判断外协件表面是否存在缺陷，如裂纹、气泡、毛刺、凹坑、锈蚀等。
2.尺寸检验尺寸检验是检验外协件尺寸精度是否符合要求，包括外形尺寸、位置尺寸、装配尺寸等。
3.性能检验性能检验是检验外协件在使用过程中的各项性能指标是否达到要求，包括力学性能、化学性能、电学性能、热学性能等。
4.包装检验包装检验是检验外协件的包装是否符合国家标准和企业要求，包括外包装、内包装、标识等。
检验程序为了保证外协件的质量，企业需要制定一套完整的外协件质量检验程序，以确保产品质量的稳定性和可靠性。
1.检验计划制定详细的检验计划，根据外协件的种类和特点确定检验目标、检验方法、检验标准等。
2.检验准备准备检验设备、样品、检验技术资料、记录表等，确保检验过程能够顺利进行。
3.检验执行按照检验计划和检验标准进行检验。
在检验过程中应严格按照检验方法操作，避免人为因素的影响。
4.检验记录对每一批外协件进行详细的检验记录，包括样品编号、检验时间、检验人员、检验结果等。
检验人员外协件质量检验工作需要具备一定的专业技能和操作经验的检验人员来完成。
检验人员需要掌握外协件的相关知识和技能，了解外协件的质量要求和检验标准。
检验频率根据外协件的种类、质量要求和使用情况，制定不同的检验频率。
一般来说，外协件的质量检验应该在进货、中间加工、最终成品制造等多个环节进行，确保外协件的质量稳定可靠。
结论制定外协件质量检验制度是企业质量管理的一个重要环节，可以有效保障产品的质量和市场竞争力。
企业应该根据具体情况，制定符合自身实际的外协件质量检验制度，并持续优化和改进。
零件加工过程检验规程
1检验步骤及放行要求1.1首件检查：1）操作工在完成首件后，自检合格后将记录填入《首检卡》，随同首件存放在工位上，向巡检员报检。
巡检员确认不合格时，应向操作工指出不合格部位，操作工进行纠正或返工，直至首件合格，并再次经巡检员确认签字后，方可批量生产。
2）由于难以在同一时间内确认其负责的所有工位，巡检员应优先确认一些精度要求高或者品质不稳定的重要工位。
巡检员未确认之前的加工件，操作工应隔离待检。
3）对更换工装、模具、夹具、机器故障修理、换操作工等，应由操作工完成首检后，向巡检员报检。
4）待该班生产完毕后，首件样品和该批工件一起转入下道工序。
《首检卡》由组长保存。
5）对首检确认的数值记录于《巡检记录表（制程）》1.2巡迴检查（工序检验）A. 检查项目：按产品图纸上规定的质控点进行。
此外，巡检员应根据工序的重要性适当增加。
B. 检查方法：按产品图纸上该检查项目中规定的检查方法，包括使用量具、试装配、目测表面等。
C•抽检规定：除了对首检的确认外，应对其负责的工位巡迴检查，最低标准为：图纸规定有质控点的工位不少于3次/班，检查的数量不少于4个/次；图纸未规定有质控点的或者粗加工的工位不少于1次/班，检查的数量不少于4个/次。
D.检查结果：巡检员应将检验结果记录入《巡检记录表（制程）》，每班不少于1次。
对不良品记录描述明确：超差**、全检**、返工**、报废**。
2. 对巡检不合格品的处理：1）质控点（图纸中打★处）：每次巡检中发现不合格品超过2个，要求操作工立即停机，并对已做出的不合格品进行全检。
并对其中不良品处置并记录。
2）一般点（图纸中不打★处）：每次巡检中发现不合格品，由巡检组长判定是否影响后道加工，确保余量（必要时试装）符合要求，允许放行到下道工序。
余量不保证则全检。
3）对批量的不合格品，按排现场进行返工，返工后按抽样规定进行检验，不能返工的实行请示批准回用、报废处理（请示品保科长）。
3. 零件完工检验车间加工零件完工后，放在仓库待检区，由品检员进行完工检验，合格后方可入半成品库。
机加工检验规范
机加工检验规范1.引言2.适用范围3.术语和定义4.检验要求5.检验方法6.检验记录7.异常处理8.附录引言：本规范旨在规范机加工件检验的要求和方法，确保产品质量符合公司和客户的要求。
适用范围：本规范适用于___生产的所有机加工件的检验。
术语和定义：1.机加工件：指在机械设备上通过切削、铣削、钻孔等方式加工成形的零部件。
2.检验：指对机加工件进行各项检测以确保其质量符合要求的活动。
3.合格品：指经过检验符合要求的机加工件。
4.不合格品：指经过检验不符合要求的机加工件。
检验要求：1.外观检验：应检查机加工件的表面是否有明显划痕、裂纹、氧化等缺陷。
2.尺寸检验：应检查机加工件的尺寸是否符合要求。
3.材质检验：应检查机加工件的材质是否符合要求。
4.功能检验：应检查机加工件的功能是否符合要求。
检验方法：1.外观检验：应使用肉眼和放大镜进行检查。
2.尺寸检验：应使用测量工具进行检查，如卡尺、游标卡尺等。
3.材质检验：应使用化学分析仪进行检查。
4.功能检验：应使用相应的设备进行检查，如试验台、模拟器等。
检验记录：1.检验记录应详细记录检验日期、检验人员、检验结果等信息。
2.检验记录应保存至少两年。
异常处理：1.对于不合格品，应及时进行处理，如返工、报废等。
2.对于多次不合格品，应进行原因分析，并采取相应的措施进行改进。
附录：1.机加工件检验报告模板。
2.机加工件检验记录表。
1.目的本文旨在介绍___。
Ltd的产品检验标准，以确保产品质量符合标准要求。
2.范围本检验标准适用于___。
Ltd所有产品的检验，包括但不限于铁路设备、机械零部件等。
3.规范性引用文件本检验标准引用以下文件：GB/T 1804-2000 一般尺寸公差GB/T 1184-1996 钢铁表面缺陷分类和规定GB/T 1167-1983 螺纹检验方法GB/T 3478-1995 机械零部件表面粗糙度的测量和评定GB/T 1800-1996 基本公差制度4.检验条件所有产品在出厂前必须经过以下检验条件：外观检查表面粗糙度检查线性尺寸和角度尺寸公差检查形状和位置公差检查螺纹检查沉孔检查5.包装防护所有产品在出厂前必须进行适当的包装和防护，以确保产品完好无损。
[工作]外协机加工验收检验标准
1、目的：为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。
2、范围：本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。
3、定义无4、职责4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。
4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。
5、流程配件仓生产车间供应链设备部总经理6、内容6.1外协机加工零件检验验收内容6.1.1尺寸精度：零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规定范围。
6.1.2形位公差：形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如：圆度，圆柱度，平面度，直线度等是否在图纸要求控制的范围内。
6.1.3位置精度：机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。
如平行度，垂直度，同轴度，对称度，圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。
6.1.4外观检验：外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度，去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。
6.1.5硬度检测：对零件表面硬度的检测。
如轴承位，刀刃等。
6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法6.2.1刀具类反馈申购单申购单 供应商到货验收审批供应商选择 入库1)外观用显微镜目测a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。
b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。
c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。
2)尺寸精度a)长度测量用游标卡尺，测量时考虑到端面与轴线垂直度误差，在测量长度时至少应在周向两个不同位置进行测量。
重点检测总长度，两端轴承长，同步轮位置等。
b)外径测量用外径千分尺，测量前需校对量具测量时外径千分尺应在外径上轻松摆动，轻松用力旋转尾端微调手柄。
在直径方向找出最小值为外径的最终尺寸。
c)内径测量用游标卡尺、内径百分尺，刀具的孔精度要求不高，可使用游标卡尺测量。
测量时卡尺作适量摆动测出最大值为内孔尺寸。
外购件检验规范1
1. 目的
本标准规定了机加零件加工和检验过程中应遵循的基本原则及通用规范。
2. 适用范围
适用于本公司机加件产品检验
3. 操作说明
3.1术语定义。
3.2检验方案。
;必要时检验性能按每批次抽取1PCS
检验，AC/RE=0/1;其他文件另有规定的按文件执行。
3.3检验。
外观检验条件及方法：
--视力：校正视力1.0以上。
-- 目视距离：检查物距离眼睛A级面约40cm, B、C级面约70cm远。
--目视角度：45度~90度（检查时产品应转动）。
--目视时间：A级面15秒/面,B、C面10秒/面。
--灯光：大于500 LUX的照明度或公司车间正常照明度。
表面光滑、平整、无毛刺、变形、锈蚀、裂纹、压折、夹渣、气孔等；预埋件、铆接件应牢靠、无松动，螺纹无缺损、无腐蚀等；不允许有加工遗留物存留在物件上；
同批来料，其外形、规格尺寸、使用材料、加工工艺、表面处理、互换性、颜色、字唛、
包装等均应有良好的一致性。
，需“通规通、止规止”才可判定合格；成品检验时按照客户要求选择实配或经螺纹塞规/环规检验合格的螺母/螺钉检验螺纹，能顺畅通过或装配即合格。
3.3.5表面处理：。
零件加工检验标准
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准)1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。
2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。
3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。
No 项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级31引脚成形-弯曲①焊锡珠②焊缝1.从元件本体,球状连接部分或引脚焊接部分到器件引脚折弯处的距离(L),至少要相当于一个引脚直径或厚度,但不能小于0.8毫米.2.元件引脚的最小向内弯曲半径满足下表(7-1)的要求注：矩形引脚使用厚度（T）3.引脚不能弯曲或破裂引脚直径（D）或厚度（T）最小向内弯曲半径（R）<0.8mm 1D或1T0.81.2mm 1.5D或1.5T>1.2mm 2D或2TOK OK OK1引脚成形-弯曲1.向内弯曲半径不能满足表7-1的要求OK OK*NG*表示过程警示2.元件引脚折弯处距元件体的距离,小于引脚的直径或0.8毫米两者中的较小者OK OK*NGNo项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级31引脚成形-弯曲1.元器件的本体、球状连接部分或引脚焊接部分有裂缝NG NG NG2引脚成形-压力释放1.成形引脚提供压力释放2.元件体外面的元件引脚与主体轴大约平行3.元件引脚进入通孔约与板面垂直4.由于压力释放弯曲的类型导致元件中心偏移OK OK OK2引脚成形-压力释放1.引脚弯曲离主体密封处小于一个引脚直径OK OK*NG*表示过程警示2引脚成形-压力释放1.元件体到引脚密封处的损伤或破裂2.无压力释放NG NG NG3引脚成形-引脚损伤1.元件引脚上的缺口或变形没有超过引脚直径的宽度或厚度的10%OK OK OK裂缝No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级33引脚成形-引脚损伤1.引脚损伤超过引脚直径的10%2.引脚由于多次成形或粗心操作造成的引脚形变3.引脚上留有夹具造成的夹痕NG NG NG4零件加工-元件损伤绝缘层破损玻璃本体破裂引脚受到外力拉拽/拉出1.元件本体破损,破裂2.引脚受到外力拉拽/拉出NG NG NG5加工尺寸-脚距1.脚距L=D±0.5mm, D为过孔距离2.可插付于PCB,可插到位,元件不可有浮件OK OK OK6加工尺寸-脚长1.脚长(短脚作业,波峰后不裁脚)2.脚长(长脚作业,波峰后裁脚)No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级37零件加工-散热IC整形1.引脚形状/尺寸符合规格书要求或符合装配要求2.引脚无变形3.加工过程中引脚无受到机械外力导致引脚被拉出4.IC本体无破损*如有其他要求依照作业规程/加工规格书7零件加工-散热IC组装1.垫圈、绝缘套、绝缘垫片等不可漏装，不可有破损2.散热剂不可漏点,用量符合要求3.螺丝需锁付到位*如有其他要求依照作业规程/加工规格书8零件加工-绝缘套管9零件加工-导线-绝缘套管1.修剪后的绝缘层切口整洁，没有任何刺穿，拉伸，磨损，污染，烧焦的痕迹Good Good Good9零件加工-导线-绝缘套管1.由于机械剥离使绝缘层上出现轻微的均匀的压痕2.用于去除实心线绝缘层的化学熔剂，膏状或霜剂，未能引起导线性能的下降3.由于加热，绝缘层上出现轻微的变色，只要无烧焦，裂口或裂缝OK OK OK9零件加工-导线-绝缘套管1.绝缘层上的任何切割，断裂，裂纹，裂口2.绝缘皮熔化到绕线线股中绝缘层的厚度减少超过20%3.不均匀或粗糙的绝缘片（磨损，拖尾或碎片）大于绝缘层外直径的50%或1毫米，其中更大者4.绝缘层烧焦NG NG NGNo项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级39零件加工-导线-绝缘套管(接上页)OK OK OK10零件加工-导线-损伤1.绕线没有擦伤，缺口，切割，打倒，刮伤或其它的损伤Good Good Good10零件加工-导线-损伤1.股线被切割，折断，擦伤或更严重，但如果损伤或折断的股线没有超过表10-1的限制OK OK*OK**表示过程警示10零件加工-导线-损伤1.线股损伤的数量（刮伤，缺口或更严重）超过了表10-1所规定的限度OK OK OK10零件加工-导线-损伤表10-1股线数量最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别1 ,2在安装前没有镀层的绕线的最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别3在安装前有镀层的绕线的最大允许股线刮伤，缺口或更严重级别3少于7 0 0 07-15 1 0 116-25 3 0 226-40 4 3 341-60 5 4 461-120 6 5 5121或更多6% 5% 5%备注1: 用于6KV或更大电压的绕线不能有线股损伤备注2: 对于有镀层的绕线，没有暴露基层金属的可以看见的现象不能当作线股损伤No项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级311零件加工-导线-损伤1.股线没有不平整，搓紧的股线松开，有扣，打结或其它的变形Good Good Good11零件加工-导线-损伤1.在绝缘皮被去掉的地方股线是平直的.它们己被恢复到原来螺旋形的绕线放置2.绕线股扭绞OK OK OK11零件加工-导线-损伤无1.没有保持总的股线螺旋形放置OK NG NG12零件加工-导线-股线分离1.股线原来的放置位置未被扰乱Good Good Good12零件加工-导线-股线分离1.股线分离（鸟笼状），但没有超过2.一股线直径3.没有延伸超过绕线绝缘层外面的直径OK OK OK4.绕线股己分离超过了一根股线的直径，但没有延伸超过股线绝缘层外面的直径OK OK*NG*表示过程警示条件12零件加工-导线-股线分离1.绕线股延伸超过了绕线绝缘层外面的直径OK NG NG13引线引脚预镀锡1.在股线上均匀地涂上一层薄薄的焊锡，且单个股线清晰可见2.从绝缘端开始，不涂锡的股线长度不能大于一个导线的直径（D）Good Good GoodNo项目图示接收条件等级/判定备注等级1等级2等级313引线引脚预镀锡无1.焊锡浸润到导线的镀锡部分且渗透到股线的内股中2.倘若焊锡没有扩充到仍需保留能变形的导线部分3.镀锡留下光滑的焊锡涂层且股线轮廓清晰可见OK OK OK13引线引脚预镀锡4.股线不可瓣，不过过多的焊锡并不影响成形，安装或功能5.焊锡并没有渗透到导线的内股OK OK*OK*13引线引脚预镀锡1.针孔，空缺，无润湿超过需要镀锡区域的5%2.从绝缘端开始的非镀锡长度大于一个导线的直径OK OK*NG13引线引脚预镀锡3.焊锡未浸润到导线的镀锡部分4.在附件到终端或形成接合之前（而不是啮合）股线没被镀锡OK NG NG13引线引脚预镀锡1.焊接后，焊锡扩充流入导线内需要保留易弯曲变形的部分2.焊锡在镀锡导线区域内形成冰柱状，影响了后来的装配NG NG NG。
外协加工检验标准
外协加工检验标准嘿，朋友们！今天咱就来唠唠外协加工检验标准这事儿。
咱就说啊，这外协加工就好比是咱家里请了个帮忙做饭的，你得看看他做的饭合不合口味，卫不卫生吧！这检验标准呢，就是咱判断好坏的尺子。
先来说说外观吧，这东西就跟人的脸一样重要。
你想想，要是一件产品表面坑坑洼洼的，或者颜色都不均匀，那能行？咱得要求它光滑平整，没有啥瑕疵。
这就好比去相亲，谁不希望对方长得顺眼呀！要是看到个歪瓜裂枣的，你心里能舒服？然后就是尺寸啦！这可不能马虎，大了小了都不行。
就像你买双鞋，大了不跟脚，小了挤得难受，合适的尺寸那才穿着舒服呢！要是零件尺寸不对，组装起来能合适吗？那不是一用就出问题呀！再讲讲性能。
这可太关键啦！就好比一辆汽车，外表再好看，跑不起来有啥用？产品的性能得过硬，该结实的结实，该灵活的灵活。
要是轻轻一弄就坏了，那咱不是白花钱啦？还有啊，材料也很重要呢！你总不能拿纸糊个东西就当宝贝吧？得用合适的材料，质量好的材料。
这就跟盖房子一样，你得用坚固的砖头水泥，不能用烂泥巴吧！检验的时候可得仔细喽！不能走马观花地看一眼就完事。
要像挑刺儿一样，一点点地找问题。
这可不是为难人家外协厂，这是为了咱自己好呀！咱花了钱，就得买到好东西不是？咱中国人讲究个实在，这外协加工也得实实在在的。
不能搞那些花里胡哨的，中看不中用。
就好比咱吃饭，菜得有真材实料，不能光好看不好吃。
你说要是不严格按照标准来检验，那不是给自己找麻烦吗？到时候用起来出问题，后悔都来不及啦！所以啊，这检验标准可得牢牢记住，严格执行。
咱不能当冤大头，花了钱还买不到好东西。
大家说是不是这个理儿？总之，外协加工检验标准就是咱的宝贝，咱得好好对待它。
只有这样，咱才能拿到高质量的产品，才能用得放心，用得舒心。
可别小瞧了这标准，它可是关系到咱的切身利益呢！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
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外发加工镭雕件检验规范1、外观检验
2 、尺寸检测：
严格按照文控中心所发放的图纸或样品，用卡尺、工具显微镜或投影仪测量产品的长度、宽度、厚度等关键尺寸，公差按照±0.05进行检验，并记录在检验报告中，当非关键尺寸有特殊要求时也要测量。
3 、附着力测试：
用锋得刀片(刀锋角度为15º~30º)在测试样板表面划10X10个1mmX1mm或(5X5个2mmX2mm)小网格,每一条划线应深及油漆层的底材;用毛刷将测试区域的碎片刷干净;用3M 600号胶纸牢牢粘住被测试小网格,并用橡皮擦拭胶带,以加大胶带与测试区域的接触面积及力度;用手抓住胶带的一端,将胶带呈45º角迅速扯下胶纸,粘揭3次,每次使用新的胶带.要求附着力达4B(或3B)为合格.
5B-划线边缘光滑,在划线的边缘及交叉点处均无油漆层脱落;
4B-在划线的交叉点处有小片的油漆层脱落,且脱落总面积小于5%;
3B-在划线边缘及交叉点处有小片的油漆层脱落,且脱落总面积在5%~15之间
2B-在划线边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积在15%~35之间
1B-在划线边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积在35%~65之间
0B-在划线的边缘及交叉点处有成片的油漆层脱落,且脱落总面积≥65%
注1: 当测试面积较小时,不要求一定要划10X10个小方格,可以根据测试面积的大小确定划格的数目.
注2: 当油漆层的厚度小于50µm时,划10X10个1mmX1mm的小方格; 当油漆层的厚度大于50µm时,划5X5个2mmX2mm的小方格.
注3: 对于表面光滑的喷油件,表面附着力达4B以上;对于表面有皮纹的油漆层,要求附着力达3B以上.
4、耐磨性测试：
用专用的RCA耐磨测试仪及专用的纸带,施加175g的载荷,带动纸带在样本
表面磨擦200个循环, 油漆层不露底材为合格.(供应商提供测试报告)
5 、耐醇测试：
用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥99.5%),包在专用的500g砝码头上(包上棉布后测试头的面积为1平方厘米),以40次/分钟~60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在样本表面来回擦拭200个循环,试验完成后以油漆层无变色、不露底材为合格.(供应商提供测试报告)
6、漏光测试：
镭雕的字唛和喷油的部分对准小手电筒光线，不能有像针孔似的光线射出。
（此检测只针对
透光的产品。
）。