回转窑大齿圈的安装与找正
回转窑安装要点
回转窑安装质量控制要点1、施工准备1.1 施工人员要认真熟悉该产品的技术性能，安装说明书等技术资料和有关工艺及设备图纸。
1.2 施工人员要在了解设备到货情况及现场安装条件的基础上，对该设备的安装制订较详细的安装施工方案。
2、基础验收及基础划线基础验收工作是设备安装工作中一个主要工序，这项工作应在安装前会同土建、厂方等单位共同验收，并做好验收记录。
3.1 基础外形尺寸、中心线、标高、地脚螺栓孔相互位置尺寸符合施工图纸和验收规范要求，其允许误差见表1。
3.23.3 回转窑的纵横中心线（如图3）：以1#墩基础（有传动装置的基础）为基准，划出每个基础墩纵横向中心线。
2个基础墩纵向中心线误差≤0.5mm，两基础墩横向中心距误差不得超过±1.5mm。
注意：横向中心距应是筒体实测尺寸加膨胀量。
N O.1 N O.2图3 基础放线及中心标板、标高点布置图注：1. 内为中心标板位置，规格为250×150×10；内标高点位置；3. B1-B2 ≤2mm。
3.4 划出传动装置的纵横向中心线。
3.5 定期检查基础沉降情况。
沉降标板在基础两侧面，埋设在1.000m处为宜。
定人、定仪器、定时测定，并做好原始记录。
4 垫铁安放及钢底座、托轮安装【关键工序】4.1 垫铁分布垫铁分布见图纸设计要求，平垫铁表面要平整，不允许有毛刺和凹凸不平现象。
放置前先除锈，并清洗干净。
4.2 砂墩制作：在设备安装中，为提高设备安装找正精度，采用砂浆墩垫铁方法。
具体制作步骤如下：4.2.1 砂墩制作，首先要将基础面凿毛，并用水冲先干净。
4.2.2 砂墩材料配比：525#水泥：河砂（中砂）=1∶14.2.3 砂墩找正：用4%斜度规、水准仪和测微仪找正，其水平度误差不大于0.1/1000mm，标高误差不大于±0.5mm。
4.2.4 砂墩洒水养护，强度达到要求后方可进行钢底座安装。
4.3 钢底座安装（见图4）图4 钢底座安装示意图4.3.1 安装顺序：N0.1→N0.24.3.2 吊装机械：液压起重机。
回转窑安装标准
水泥机械设备安装作业指导书
回转窑安装作业指导书
hbxp.03.46
二、质量控制计划
检验类型
DIM--尺寸检查DP--着色渗透实验MP--磁粉检查MT--样品机械实验RD--X射线检查RT--运转实验SC--特殊检查US--超声波检查VC--表面检查
文件类型
N--检验记录R--送检报告
控制类型
E--保证项目B--基本项目P--允许偏差项目
检验类别
1--自检2--会检
三、施工过程控制规范
1.施工准备
2.划线及基础准备
3.支承底座安装找正
4.轴瓦刮研
5托轮安装
6筒体安装
8.其它装置安装
四、回转窑专用质量记录设备安装检查记录
设备安装检测记录
设备安装检测记录
设备安装检测记录
设备安装检测记录。
回转窑检修方案
水泥股份有限公司回转窑检修方案审批：编制：二0一0年六月二十二日施工方案审批意见表一、概述回转窑运转时间较长，轮带、托轮磨损较严重，运转振动较大，主要维修项目：更换三挡轮带及托轮，托轮的重新找正，大齿圈翻面，液压挡轮更换挡圈。
根据回转窑安装及维修的经验，结合实际情况和JCJ03－90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》编制以下方案。
二、施工流程及检验三、施工工艺及方法1.大齿轮检查1.1大齿圈在拆除前须进行一次复测，两半齿圈结合处应紧密贴合，用0.04mm厚的塞尺检查,塞入区域不大于周长的1/5,塞入深度不大于80 mm。
1.2转动筒体，检查大齿圈的位臵和径向、端面摆动值，理论允许偏差：大齿圈径向不大于1.5mm，端面摆动不大于±1mm。
如有偏差，作好记录和记号，待拆除后检查直径偏差。
作为安装时的调整依据。
2.回转窑顶升根据回转窑更换内容支撑，用分别用两台100T、五台50T千斤顶将窑整体顶升，窑体离开托轮后用道木将筒体垫实，支撑位臵如下图：其中为千斤顶顶升位臵3.托轮拆除及研瓦3.1当窑筒体全部离开托轮并确认稳定后，拆除托轮及铜瓦。
3.2铜瓦刮研轴瓦与轴颈的配合情况检测采用重新研磨的方式,对于不合格的情况必须刮研,直至满足如下要求:a)轴瓦与轴颈的接触角度为35°～40°, 接触点不少于1～2点/ cm2；b)轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D (D为轴的直径)；c)轴瓦背与球面瓦接触点不少于3点/2.5×2.5cm2；d)球面瓦与轴承底座接触点不少于1-2点/2.5×2.5cm2;4.托轮安装及找正将托轮吊装到拆除位臵并紧固连接螺栓。
5.大齿轮及三挡轮带的拆除要更换三挡轮带和大齿轮，必需拆除一节筒体，拆除顺序和方法如下：5.1拆除顺序3 4 2 1其中1、2、3代带轮带，A、B、C、D、E、F代带相对就筒体，4代表大齿轮拆除顺序：B、4、3、2、1，表示相应拆除部件的移动方向5.2拆除方法1）将顶升的窑筒体放到托轮上，将轮带、大齿圈和焊口位臵作好米字型支撑。
窑筒体找正
窑筒体找正
1、技术要求：
筒体径向偏摆：窑头、窑尾处不得大于5mm，大齿圈处不得大于2mm，其他各处不得大于6mm。
2、测量工机具
激光经纬仪、地规、圆规、钢板尺、坐标纸、对讲机、手电筒等
3、测量前的准备
（1）分别在每节筒体接口约200mm处，用钢盘尺把筒体的周长测出；
（2）测出每处的周长后，将周长进行8等分，用样冲在筒体上打出标记；
且按等分点把组对螺栓座对应的焊在两筒体段节上。
然后以组对螺栓
为基准等距离延伸到筒体接口米字撑处并做好标记、确保米字撑处标
记是在同一断面的等分点上。
（3）用地规依次以每个等分点为圆心，在米字撑中心板上划弧，得到四个交点，将其对称点连线，交点即为筒体段节中心点，交叉线即为筒体段节的十字线（但如窑筒体出现变形有可能造成交叉线的交点不会完全重合，此时可取近似中心点）然后用割具将中心开孔，保留十字线；
4、确定理想中心线：以窑头第一档轮带和窑尾最后一档轮带处筒体筒体
中心点的连线及延长线为回转窑的理想中心线，以此线为基准测量其他筒体段节中心点的位置；
5、确定检测位置：按照说明书要求在筒体的轮带、大齿圈的断面，在窑
头、窑尾及各筒体断面有米字撑处进行检测；
图：筒体加强板尺寸图
8、把激光经纬仪架在窑头，反复调整经纬仪的位置、高度、倾角，使激光束穿过首尾轮带处的两基准的中心孔。
检查首尾轮带筒体处中心线是否与理想中心线重合，以此激光束作为回转窑的理想中心线。
然后依次从尾端逐一将坐标纸放置在每段节的十字交叉线上，使坐标纸中心线与各段节十字交叉线重合，将激光束打到坐标纸上，认真记录并调整，直到符合技术要求。
备注：窑的中心线测量与调整应当在同一温度下进行，以免由于温差太大而产生误差。
窑中心线找正及回转窑托轮调整
窑中心线找正及回转窑托轮调整窑中心线找正回转窑是连续运转设备，在运转中重要的是保持窑体的“直而圆”和轴向窜动的稳定性。
而窑体中心线的直线度和窑体的正常游动，是受各个托轮位臵影响的。
因此，窑体中心线的直线度和托轮位臵的正确与否，是回转窑长期安全运转在机械方面的关键。
1、窑体中心线不直的危害回转窑在运转中，窑体中心线保持一直线，是长期安全运转的重要条件之一。
窑体中心线不直，会造成支承零件过快的磨损或损坏、功率消耗增加、密封装臵失效，致使窑内耐火砖松动，发生掉砖红窑事故，以及造成窑体产生裂纹，直至影响回转窑的运转。
2、窑体中心线不直的原因回转窑中心线不直，多数是由于托轮组基础下沉不均匀；托轮位臵调整的不正确；支承零件（轮带、托轮、托轮轴颈、轴承、窑体热板等）磨损不一致；检修更换支承零件时没考虑新旧尺寸的影响；窑体刚度不够以及停窑时，操作不正确等原因所造成。
因此，要定期校正窑体中心线。
3、窑体中心线找正的方法回转窑窑体中心线找正的方法有：挂钢丝法、灯光法、纬仪法、压铅丝法和激光法等。
回转窑托轮调整为了保证回转窑的长期安全运转，在回转窑的运转过程中，在机械维护方面的首要任务是维护窑体的“直而圆”和轴向窜动的稳定性，而要完成上述任务的最重要的工作之一，就是正确地调整托轮。
1、调整托轮的基本原则（1）调整托轮使窑体中心线是一直线回转窑的窑体是通过轮带支承在多挡托轮上的，在支承零部件尺寸不变的情况下，窑体的位臵是受托轮位臵确定的。
回转窑在是使用过程中，要经常调整托轮的位臵，保证窑体中心线呈一条直线。
即调整托轮的水平位臵及同一挡两托轮中心距的大小。
（2）调整托轮使窑体正常游动（适用于固定挡轮）回转窑在运转中，为使托轮和轮带表面磨损均匀，应使窑体在上下挡轮之间不断地轴向窜动（称为游动），但不允许轮带与挡轮经常接触转动，即使偶尔接触转动，也不要受力过大或时间过长，以免顶坏挡轮。
为实现上述要求，应将各个托轮（传动装臵附近的托轮除外）的中心线歪斜一个小角度，使托轮在转动过程中，产生一个对窑体的向上的推力，以克服窑体的下滑动，并使窑体缓慢地向上窜动，当窑体达到上挡轮位臵时，可在托轮表面加适量的润滑油，减小托轮与轮带表面之间的摩擦系数，使托轮的向上推力减小，窑体依靠其下滑力缓慢向下窜动；当窑体达到下挡轮位臵时，托轮表面的润滑也没有了，窑体又开始向上窜动，即进行再一个循环的游动，这就叫做人工游动法。
回转窑安装
回转窑安装要求一、基础部分1、修正图纸，实测筒体各段节长度，考虑每个接口的间隙量和焊接收缩量等，一般可按每个2mm，算出筒体上的每两轮带间实际尺寸、再计算相应热膨胀量，得出相邻两档支撑装置最后的斜向间距尺寸和水平间距尺寸，以修正图纸上的相关尺寸。
2、根据修正后的图纸，核对窑基础尺寸，特别是基础中心距尺寸。
如不符合，应采取如下措施：修正后图纸尺寸与相应基础尺寸偏差小于5mm时，不必采取措施；偏差5mm-10mm时，适当增、缩筒体段节间接合面的间隙，每一接合面间隙调整范围为1-3mm；偏差大于10mm 时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须调整支撑装置的位置。
3、基础划线：在基础侧面离地平面约1m处划出水平基准线，并在基础四角埋设标高板，基准面标高偏差不得大于0.5mm；划出纵向中心线，偏差不得大于0.5mm；根据修正后的图纸，在水平基准线上划出各基础的横向中心线，相邻两基础的中心距偏差不得大于1.5mm，首尾两基础的中心距偏差不得大于3mm。
二、支撑装置安装1、底座经精确找正后应满足如下要求：底座纵向中心线允许偏差 0.5mm相邻两底座中心距允许偏差 1.5mm首尾两底座中心距允许偏差 3mm相邻两档底座标高允许偏差 0.5mm首尾两档底座标高允许偏差 1mm底座加工表面斜度允许偏差 0.05mm/m2、装配托轮轴承组时，必须检查轴承座、球面瓦及衬瓦编号，确认是同一号码后才进行组装，用涂色方法检查，衬瓦的接触斑点应均匀，沿母线全长等宽，并主要在中部区域连续分布，否则必须进行现场刮研。
球面瓦与衬瓦间接触点在10mm×10mm上应不少于一点；球面瓦与轴承底座间接触点在25mm×25mm上应不少于一点，但边缘50mm左右的圆环地带允许有0.1mm左右的间隙，用塞尺检查衬瓦与轴颈的两侧间隙，在塞入100mm处一般要有0.5-0.6mm，侧隙不够时要再加以刮削。
3、把托轮轴承组装于底座上，经过调整后应满足下列要求：（1）托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有约4mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查，允许误差0.5mm。
回转窑安装使用说明书(中文)
回转窑安装使用说明书江苏鹏飞集团股份有限公司目录一、技术性能 1二、工作原理及结构特点1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23一、技术性能详见安装总图本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。
二、工作原理及结构特点1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。
生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。
由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。
生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。
燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。
2．结构特点回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。
见回转窑结构简图。
（1）窑筒体部分窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。
在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。
沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。
轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。
垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。
回转窑的安装要求1
回转窑安装要求一、安装前主要零、部件的检测：（1）筒体检测：①检查窑体的下列尺寸：a.窑体的长度尺寸；b.轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；c.大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。
②圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。
③接口圆周长检查：圆周长公差小于8mm。
④测量各档轮带内径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。
⑤检察筒体内部焊缝，焊缝不得有裂纹，内部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面不得超过0.5 mm。
（2）支承装置的检查：①托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进行检查，并划底座横纵向中心线。
②轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。
③球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象；球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm X 25mm面积上的接触点不少于3点。
④支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。
b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°,每10mm X10mm 面积上的接触点为1〜2点。
加球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每25mm X25mm面积上的接触点不少于1~2点。
(3)轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、内径、宽度以及垫板直径。
(4)大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用0.04 mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5 (安装规范要求不得大于100 mm)；大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于3〜5mm；齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过0.005M=0.005X40=0.2mm。
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回转窑大齿圈的安装与找正
大齿圈是回转窑传动装置中最关键部件之一，其安装质量直接影响着回转窑传动系统的
平稳性、回转窑运行的稳定性、窑内衬的使用寿命及回转窑运转率。由于制造能力、运输和
安装的需要，大齿圈是由两个半齿轮，用对口螺丝连结在一起，通过弹簧板切向固定在窑体
上。要高质量完成大齿圈的安装、找正工作，无论是新装或大修后复位安装都必须制定科学、
可行的施工方案。
１大齿圈安装大修中，在将大齿圈拆卸修复之前，必须对大齿圈及联接的筒体进行测量。先
将大齿圈及筒体分成１２等份并编号，再启动辅助电机，测量大齿圈径向和端面跳动值、与
大齿圈相联接筒体的偏摆值等参数并做好原始记录，以便有针对性地制定大齿圈校正方案。
１．１大齿圈预组装将拆卸下的大齿圈清洗、修复、加工并检查各参数尺寸完全符合要求后
方可进行复位安装。安装过程中首先须进行齿圈预装，此环节非常关键，因为齿圈预装结束，
进入下面安装步聚中就无法对齿圈进行校正了。齿圈预装前，先需搭设一水平组装平面，见
图１所示。平台搭设好后，用行车分别将两个半齿圈放在平台上，并粗找水平，然后穿上定
位销和连接螺栓。齿圈对口处贴合要严密，结合面四周用０．０４ｍｍ塞尺检查，每边必须
有４５以上是紧密结合无间隙，其余部分塞入深度≤３０ｍｍ，接口处齿距误差 ≤０．２
ｍｍ。对齿圈出现的椭圆及局部变形采用图２所示的方法进行校正，校正时一定要过校，可
用火焰或ＬＣＤ４１６×３２０陶瓷电加器加热（齿面不可加热），使其产生塑性变形，直
至圆度误差达到图纸要求。
齿圈校正结束后，在平台上找出大齿圈的中心点，用地规在平台钢板上划出筒体截面的外圆
（Φ４５７６ｍｍ）依大齿圈编号将此圆也进行１２等分。用加工好的非标铰制孔用螺栓将
弹簧板对应装在齿圈上，并使有弧处与Φ４５７６ｍｍ圆相切，检验弹簧板弧度是否标准，
对于有误差的弹簧板要反复调整、校正，直到１２块弹簧板全部符合图纸要求，然后用Φ１
０或Φ１２的圆钢将弹簧板临时固定在齿圈上，便于吊装。
１．２ 大齿圈与筒体组装找正
（１）准备工作。用Φ１２５砂轮机把筒体上的纵向焊缝打磨平，磨平长度比弹簧板每边宽
１００ｍｍ，并按图纸要求划出齿圈安装中心线，由中心线再划出比弹簧板宽２０ｍｍ的两
条刻线，打样冲眼，以为吊装时找正用。用１０ｍ、３２ｍ桅杆及１２０ｔ吊车将大齿圈整
体吊装到位，并用道木垫稳以防倾倒。复测安装大齿圈处筒体各点的径向跑动值，做好记录。
同时，准备３２ｔ螺旋千斤顶２４台、□１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×３０００ｍ方钢１２根
（用于径向调整），Ｍ３６拉丝４８件（其中正反丝各２４件用于轴向调整），分别焊接于
齿圈和筒体上的Ｕ形拉环各２４件等调整工具进行安装、固定好，并在齿圈两侧搭设施工平
台。
（２）齿圈找正。准备工作做好后，按先径向后轴向的顺序对齿圈进行粗找正。径向找正是
以δ３８筒体外圆为基准，用螺旋顶对称调整１２个支承点齿圈位置，调整的同时用钢板尺
测量齿圈与筒体的相对距离，使其误差控制在５ｍｍ之内。轴向找正是以齿圈轴向安装中心
线为基准，分别调整齿圈两侧的１２对位丝，使其误差控制在５ｍｍ之内。粗找正达到要求
后，还需制作一套能同时固定４块百分表的测量支架立安装，不得与脚手架及测量平台相关，
以免影响测量精度。用于精找正时测量齿圈两侧端面跳动量和沿齿宽方向的径向跳动量。然
后将Ⅲ、Ⅳ档挡轮恢复到位，以防止盘窑时窑体下行而使大齿圈随筒体盘窑时发生轴向移动。
然后，盘动窑体（盘窑时要平稳，不能产生振动）进行精找正，依照粗找正时的调整顺序及
方法反复调整、测量，最终调整数值控制指标为径向跳动值＜１．５ｍｍ，端面跳动值＜１．２
ｍｍ。
（３）弹簧板固定和大齿圈复测。精找正符合要求后，清理弹簧板与筒体间夹渣及异物，用
４～６个压丝或千斤顶将弹簧板圆弧面紧密贴合在筒体圆弧上，用０．２ｍｍ塞尺检查弹簧
板与筒体之间的间隙，塞尺塞入深度＜３０ｍｍ，若贴合间隙超标则需对弹簧板进行校正，
待符合要求后拆除压丝或千斤顶，将弹簧板与筒体点焊住，以备钻孔、铆接。配钻的整个过
程要用百分表专人监测齿圈摆差值。大齿圈弹簧板铆接完后，拆除所有支点的螺旋顶、方钢、
拉丝、Ｕ型拉环等，启动辅助电机，再次测量大齿圈径向及端面跳动值，径向跳动值＜１．５
ｍｍ，端面跳动值＜１．２ｍｍ。
２ 大齿圈安装、找正过程中几点注意事项
（１） 在大齿圈安装、找正前，必须将铆接弹簧板处的筒体中心线调整至正确位置.
（２）在大齿圈的安装与找正过程中，齿圈预装是一个非常关键的环节，预装时必须高质量、
高标准、严要求，齿圈与筒体安装过程中的找正仅仅是“对中”，无法对齿圈进行校正。
（３） 对于预装好的大齿圈一定要整体吊装，否则齿圈对口处销钉及螺栓很难安装、紧固，
更无法保证接口处齿距误差及齿圈圆度公差。
（４）弹簧板与筒体必须在自由状态下紧密贴合，不得强行将弹簧板与筒体固定、铆接，否
则，在松开螺旋顶和拉丝之后，在弹簧板的作用下齿圈的径向和端面跳动量将会增大或误差
超标。
（５）精找正时的径向和端面跳动值必须小于标准数值。当拆除螺旋顶和拉丝之后，齿圈的
径向和端面跳动量可能会增大，但该差不会超标。
（６） 弹簧板与筒体配钻时，按照图６所示的顺序进行，每配钻一个孔紧固一条定位螺栓。
（７） 回转窑大修交付生产运行１２ｈ～２４ｈ后，要停窑检查弹簧板铆钉情况，并对大
齿圈对口螺丝进行二次坚固。