转底炉工艺可研报告

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AICHELIN转底炉生产线设备特性及工艺研究

共１１４个料盘单个料盘可放２个零件
５０５
前、后、左、右４个运动方向
５层有效直径２０７０
４５６７
８
ＨＥＳ淬火机床ＥＳ机械手清洗机机械手
回火炉
双工位压淬＋后冷却连接淬火机床和清洗机连续式连接清洗机和回火炉网带式零件按程序定位
差
３３碳氮共渗的优化．（）根据相关资料表明，齿轮件碳氮共渗后表面碳含量应在０７－．；氮含量应在１．％－９０％
第５层
第４层第３层第２＿＝ｌ丢第１层
图１转底炉５装料顺序示意图层
转炉装料层次为：设炉前机械手所正对位置为，取第一层装第五层时（５：取盘号１）
装到＋１盘号；取第五层装第四层、取第四层装第三层、取第三层装第二层、取第二层装第
２２２炉底结构．．转底炉的炉底装有耐热钢的导轨、支撑架及固定装置。炉底上支架为耐热钢铸件。支架
共有５，每层３个工位，其中有效工位２个，调整工位２。料盘总数１１层０８个４个，每个料
盘可放２个工件，因此装炉量为２２件。８２２３自动装料基本方式．．
循环装置和流量独立调整控制系统，采用电加热、水冷却方式控制淬火油油温；设备上部装
有排放油烟的抽气扇；机床ＰＣ控制系统包括在整条线的控制系统内、在西门子Ｏ．７ＬＰ３型显
示屏上操作。

转底炉工艺技术存在的问题与发展建议

（１．ＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＣｅｎｔｒｅｏｆＡｎｇａｎｇＳｔｅｅｌＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ａｎｓｈａｎ１１４０１１，Ｌｉａｏｎｉｎｇ；２．ＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＤｅｐａ￣－
提出了发展转底炉工艺技术的几点建议。关键词转底炉；冶金尘泥；直接还原文献标识码：Ａ文章编号：１６７１ — ３８１８（２０１３）０２— ００４２—０３．
中图分类号：ＴＦ７０２．９
ｄｅｓｃｒｉｂｅｄｉｎｔｈｅｐａｐｅｒ，ａｎｄｓｏｍｅｐｒｏｂｌｅｍｓｄｕｒｉｎｇｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓａｒｅｓｙｓｔｅｍａｔｉｃａｌｌｙｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄａｎｄ
ｏｂｊｅｃｔｉｖｅｌｙａｎａｌｙｚｅｄ．Ａｔｔｈｅｅｎｄ，ｓｏｍｅａｄｖｉｃｅｓｆｏｒｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆＲｏｔａｒｙＨｅａｒｔｈＦｕｒｎａｃｅａｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ．
ｍｅｎｔｏｆＡｎｇａｎｇＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐ，Ａｎｓｈａｎ１１４０１１，Ｌｉａｏｎｉｎｇ）
ＡｂｓｔｒａｃｔＴｈｅｃｕｒｒｅｎｔｓｔａｔｕｓｏｆＲｏｔａｒｙＨｅａｒｔｈＦｕｒｎａｃｅｄｉｒｅｃｔｒｅｄｕｃｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓａｔｈｏｍｅａｎｄａｂｏａｒｄｉｓ

生物质用于转底炉直接还原工艺研究

生物质用于转底炉直接还原工艺研究下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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钒钛铁精矿转底炉直接还原-电炉熔分工艺与理论研究的开题报告

钒钛铁精矿转底炉直接还原-电炉熔分工艺与理论研究的开题报告一、选题背景及研究意义钒钛铁精矿是一种重要的非金属矿产资源，具有广泛的应用前景。

其中，钒元素是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、化工、航天等领域。

目前，大多数钒钛铁精矿采用的是传统的炉法冶炼技术，如炉渣碱性熔锌法、氯化法等，但存在着成本高、排放量大等问题。

因此，针对这些问题，本研究将提出一种新型的钒钛铁精矿转底炉直接还原-电炉熔分工艺。

该工艺采用了底吹氧气的还原技术，将钒钛铁精矿还原成金属钒和钛的矿物，然后进行电炉熔分，将钒和钛分离开来，达到提高产率、降低成本和污染排放的目的。

二、主要研究内容1. 钒钛铁精矿转底炉直接还原技术研究本研究将结合国内外的研究成果，综合分析各种底吹氧气还原技术的优缺点，选定最佳的工艺参数，确定适宜的还原温度、还原时间、氧气流量等条件。

2. 钒的电炉炼制技术研究通过对钒的物理化学性质和电炉炼制原理的分析，确定钒的熔点、氧化还原平衡控制点，探讨电炉炼制技术的工艺参数。

3. 钛的电炉炼制技术研究本研究将重点研究钛的电冶炼技术，探讨钛的熔点和熔白化还原的控制条件，确定电炉炼制工艺的最佳参数。

4. 工艺流程设计与优化通过对各个环节的研究，建立钒钛铁精矿转底炉直接还原-电炉熔分的工艺流程，并对每个环节的技术参数进行优化，减少废气、废水和固体废物排放，达到环保的目的。

三、研究思路和方法本研究将采用实验室对原材料和硫酸钛矿的化学组成和物理性质进行分析，确立钒和钛的还原控制点和熔点。

同时，采用热重分析、物理力学测试等实验手段，研究钒和钛的熔白化还原过程和机理。

在试验基础上，开展工艺流程设计和参数优化等理论研究。

四、预期成果1. 建立钒钛铁精矿转底炉直接还原-电炉熔分的工艺流程，并研究优化各个环节的技术参数，提高资源利用率。

2. 阐明钒和钛的熔白化还原过程和机理，为钒、钛的电炉炼制提供技术支撑。

3. 减少废气、废水和固体废物排放，达到环保的目的。

甲级设计院20万吨转底炉直接还原炼铁可研报告

1.2
（1）武钢集团昆明钢铁股份有限公司关于20万吨转底炉直接还原工程可行性研究报告编制委托书；
（2）国务院2007年7月27日颁布的国家计委、经贸委七号令《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术指导目录（2007年修订）》；
（3）2005年12月2日中华人民共和国国家发展改革委员会第40号令《产业结构调整指导目录（2005年本）》；
附图：
1
1.1
1.1.1
昆钢始建于1939年，经历了几十年的努力，特别是近十几年来的改革与发展，目前已发展成为集矿山、焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢于一体的云南省最大的国有特大型钢铁联合企业，是全国520户国有重点企业之一，云南省重点支持的10户省属工业企业之一，也是省内第一个销售收入突破100亿元的云南省属工业企业，现已具备年产600万吨钢的综合生产能力，取得了令人瞩目的成就。
近几年来，随着昆钢产能规模不断提升，生产工艺流程更加优化，产品结构进一步改善，在现代化、集约化、高效化的进程中实现了质的飞跃，较具竞争力的热轧带肋钢筋、冷轧板、镀锌彩涂板、中宽板、螺旋焊管、冷弯型钢等钢材产品不断销往省内外，并出口德国、日本、韩国、新加坡、越南、印尼、泰国、缅甸等国家，2006年出口创汇总额已突破6000万美元。
昆钢自2005年起，密切关注国外转底炉技术发展动态，与国内多家科研单位和相关企业合作，深入研究转底炉直接还原技术，做了大量基础性工作并计划建设年产20万吨转底炉直接还原生产线。
1.3.5
2005年，国家出台了《钢铁产业发展政策》，首先明确了产业发展的目标,就是在“使我国成为世界钢铁生产的大国和具有竞争力的强国”这个总目标的统筹下, 实现产品结构调整、组织结构调整、产业布局调整和发展循环经济。产业政策把可持续发展和循环经济的理念纳入到钢铁产业发展的目标之中。环保政策对钢铁产业也提出了更高要求，一是国家对产业环保要求更加严格，涉及的内容更加广泛，并把环境保护纳入到企业信用评价体系之中；二是对各种污染物的排放标准更高，总量控制更严，要求企业增产不增污，增产还需减污，从单纯的外排控制逐渐转移到总量及生产过程控制。另一方面，环境保护深入社会各个层面和各个阶层，人们的环境意识增强，对企业的环保工作提出了更高的要求。

窑炉可行性研究报告模板

窑炉可行性研究报告模板一、研究目的与意义窑炉作为一种能源转换设备，在工业生产和生活中得到了广泛应用。

然而，随着环境保护意识的增强和能源危机的加剧，对窑炉的能效和环境友好性标准也越来越高。

因此，本研究旨在通过分析窑炉的技术特点、应用领域和发展趋势，探讨窑炉可行性，为窑炉的研发和推广提供理论依据。

二、研究内容1. 窑炉的基本概念和分类2. 窑炉的应用领域和市场需求3. 窑炉的能源利用效率和环境影响分析4. 窑炉的技术创新和发展趋势三、研究方法本研究采用文献资料法、调查法和数理统计法等方法进行数据收集和分析。

通过查阅相关文献和资料，了解窑炉的基本情况；利用调查问卷和访谈的方式，了解窑炉在不同应用领域的市场需求；通过数理统计方法，对窑炉的能源利用效率和环境影响进行分析。

四、研究结果1. 窑炉的基本概念和分类窑炉是一种用于加热和烧结材料的设备，根据其用途和结构特点，可以分为窑炉、回转窑、电炉和风箱窑等几种类型。

不同类型的窑炉具有不同的工作原理和适用范围。

2. 窑炉的应用领域和市场需求窑炉广泛应用于建材、冶金、化工、矿山等行业，随着工业化进程的加速和城市化建设的推进，对窑炉的需求逐渐增加。

特别是在新材料、新能源和清洁环保领域，对窑炉的要求更加严格。

3. 窑炉的能源利用效率和环境影响分析窑炉的能效和环保性是评价其质量的重要指标，窑炉的能源利用效率和排放标准直接影响着其在市场上的竞争力。

通过对窑炉的能效和环保性能现状进行分析，发现当前窑炉在能源利用和环境保护方面存在一定的问题和不足，有待进一步改进和提高。

4. 窑炉的技术创新和发展趋势在技术创新方面，窑炉的节能减排、智能化控制和资源循环利用等方面有了一些新进展，但与国际先进水平相比，仍存在一定差距。

未来窑炉的发展趋势主要集中在提高能源利用效率、减少环境排放、加强自动化和智能化控制等方面。

五、研究结论本研究通过窑炉的基本概念和分类、应用领域和市场需求、能源利用效率和环境影响分析、技术创新和发展趋势等方面的研究，得出以下结论：在中国当前工业化和城市化建设过程中，窑炉作为一种重要的能源转换设备，发展前景广阔；窑炉的能源利用效率和环保性能有待提高，需要加强技术创新和研发投入；窑炉的发展趋势将主要集中在提高能效和减排、智能化控制和资源循环利用等方面。

转底炉处理冶金含锌尘泥的理论分析及实验研究

转底炉处理冶金含锌尘泥的理论分析及实验研究摘要：随着冶金工业的发展，产生了大量的废弃物和废气，其中包括冶金含锌尘泥。

底炉是一种常用的处理废弃物的方法，本文对底炉处理冶金含锌尘泥的理论进行了分析，并进行了实验研究。

实验结果表明，底炉处理冶金含锌尘泥可以有效地回收有价值的金属，并减少对环境的污染。

关键词：底炉，冶金含锌尘泥，理论分析，实验研究1.引言底炉是一种常用的冶金废物处理方法，通过高温熔融和冷却，底炉可以有效地处理各种类型的废弃物。

冶金含锌尘泥是一种常见的冶金废弃物，其中含有大量的锌。

本文对底炉处理冶金含锌尘泥的理论进行了分析，并进行了实验研究，以探索底炉处理冶金含锌尘泥的可行性和最佳工艺条件。

2.理论分析底炉处理冶金含锌尘泥的理论基础是锌的熔点和熔化反应。

根据热力学原理，锌的熔点为419℃，熔化反应如下：Zn(s) → Zn(l) ΔH = 26.8 kJ/mol在底炉中，冶金含锌尘泥首先被加热到锌的熔点以上，然后熔化成锌液，最后通过冷却固化成锌金属。

底炉中的高温和低温区域之间的传热和传质过程对底炉处理效果起着重要作用。

理论分析可以帮助确定最佳的操作参数和工艺条件。

3.实验研究在实验研究中，我们选取了冶金含锌尘泥作为底炉处理的对象。

首先，将冶金含锌尘泥放入底炉中，并设置适当的加热系统，使底炉温度逐渐升高。

当底炉温度达到锌的熔点时，冶金含锌尘泥开始熔化成锌液。

然后，通过控制底炉的冷却系统，使锌液逐渐冷却固化成锌金属。

实验结果表明，底炉处理冶金含锌尘泥可以有效地回收有价值的金属。

通过分析冶金含锌尘泥前后的金属含量，我们发现底炉处理可以使冶金含锌尘泥中的锌金属回收率超过90%。

另外，底炉处理还可以减少大气中的污染物排放，降低对环境的影响。

4.结论底炉处理冶金含锌尘泥是一种有效的废弃物处理方法。

通过理论分析和实验研究，我们证明了底炉处理可以回收冶金含锌尘泥中的锌金属，并减少对环境的污染。

未来，我们可以进一步优化底炉处理的工艺参数，提高金属回收率，并研究底炉处理其他类型的废弃物的可行性。

转底炉

转底炉项目简介1 转底炉还原工艺简介1.1 转底炉工艺简介转底炉由轧钢用的环形加热炉演变为炼铁工艺，最早是用来处理钢铁工业产生的粉尘及废弃物。

转底炉工艺有多种，主要包括Fastmet/Fastmelt、ITmk3、Inmetco/Redsmelt、DryIron、Comet/Sidcomet、HI-QIP等。

转底炉直接还原工艺流程示意图1.2 转底炉工艺与其它相似工艺比较转底炉是煤基直接还原工艺中的核心设备之一，煤基直接还原工艺主要包括回转窑法（如SL-RN法）和转底炉法（如COMET法）。

而煤基直接还原工艺和气基直接还原工艺都是直接还原工艺，以铁产品为例直接还原工艺的产品为海绵铁（又称直接还原铁—DRI即Direct Reduced Iron）。

直接还原和熔融还原是两种主要的非高炉炼铁思路。

当转底炉的原料加入含碳球团时，其产品为金属化球团，可供电炉使用，也作为高炉的原料。

而链篦机—回转窑—环冷机（链回环）生产出来的产品是氧化球团，是为高炉炼铁提供的原料之一，称之为球团矿，而高炉炼铁的含铁原料还包括天然块矿、烧结矿。

转底炉直接还原技术采用含碳球团作原料，反应速度快，同时符合中国以煤为主要能源的特点。

以直接还原技术用于钒钛磁铁矿为例，转底炉技术相比隧道窑、回转窑工艺，以ITmk3为代表的转底炉工艺的优点主要是：○1还原原料在预热和还原过程中始终处于静止状态下随炉底一起进行，所以对生球强度要求不高；○2较高的还原温度（1350℃或更高）、反应快、效率高。

反应时间可在10-50min范围，可与矿热电炉熔炼容易实现同步热装；○3可调整喷入炉内燃料（可以是煤粉、煤气或油）和风量，能准确控制炉膛温度和炉内气氛；○4过程能耗低，回转窑法折算成每吨海绵铁的煤耗通常大于800kg，而转底炉法为600kg；○5从工艺角度来看，ITmk3技术流程简单，投资成本低，产品价格低，铁矿石原料及还原剂选择灵活。

另外，据马鞍山钢铁设计研究总院秦廷许的研究：转底炉-电炉炼铁流程与高炉传统炼铁流程比较，虽在铁精矿消耗量、还原剂和燃料的能源消耗量上相差不大，但吨铁成本低约10%；基建投资省22%左右；全流程电耗低48.6%。

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转底炉工艺可研报告
1转底炉工艺概述
1.1前言
转底炉用于生产直接还原铁不过约30年的历史，其设备和结构原本脱胎于轧钢用的环形加热炉，其最初目的就是用于处理钢铁厂生产过程中产生的含铁和其他金属的粉尘和废弃物，实践证明其环保功能和价值甚至超过了金属回收本身。

随着规模的扩大，也逐渐形成为一种炼铁新工艺，进入煤基直接还原法的先进行列，但仍处在初始阶段，目前最大的转底炉（美国动力钢公司）的规模年产铁不过50万吨，以铁精矿为原料，生产出的DRI经埋弧电炉熔分后为大电炉供应铁水。

其他分布在美国、日本等地的一些转底炉几乎都是处理粉尘，其规模一般年产能力20万吨左右，生产出的DRI金属化率70〜85%不等，一般不用作电炉原料，其用途或作为高炉原料，或给转炉作冷却剂，或经埋弧电炉熔分后生产出铁水，给炼钢电炉热装。

转底炉的环保效益是与其工艺特点分不开的，主要特点是高温快速还原。

首先是把含金属氧化物的粉尘和废弃物还原成金属；其次是高温下许多有害元素和物质能够挥发或分解，能燃烧的用作燃料；第三是本身是封闭系统，微负压操作，过程中基本无排放，最终的固体产物和经过净化的烟气均符合环保要求，而且烟气余热得到充分利用。

因此转底炉在一些发达国家（如美国、日本）已列为处理所在地域冶金厂粉尘和废弃物的有效措施，并要求冶金企业无偿提供，并倒贴一定处理费用。

这些厂家因为国家环保要求深埋而要花费更高费用，所以也乐于如此。

1.2发展状况
最早生产规模的转底炉处理冶金厂粉尘和废弃物的是美国INMETCO，由
国际镍集团INCO.Ltd开发，该集团国际金属回收公司1978年在美国宾州
Eillwood城建成第一座转底炉，外径16.7米，炉底宽4.3米，主要是用来处理多种冶金厂含铁粉尘和废弃物，生产出的金属化率85〜92%的金属化球团（DRI）进入埋弧电炉熔化，获得铁水和炉渣（作为副产品出售），与此同时还回收Zn、Ni、Cr等金属。

已运行近30年，效益良好，成为美国中东部钢铁厂废弃物处理中心。

此外，美国MR&E公司开发的Dry-Iron转底炉工艺于佃97年4月在田纳西州的Jackson 建成一座转底炉，年处理粉尘能力为20万吨，产品金属化率达90%,脱锌率达95%，同时还可脱锑、钾、钠等元素。

日本神户制钢同美国Midrex公司共同开发的Fastmet转底炉当前主要是用
于处理含铁粉尘和废弃物，现在正常生产的有神户加古川1座，新日铁4座（广田1座，君津2座，光1座），详见附表。

附表国外处理含铁粉尘和废弃物的转底炉RHF
1.3处理流程
一般转底炉处理含金属粉尘和废弃物的流程包含以下几个系统：
（1）、以转底炉为中心的主体系统，包括炉体和转动机构，以及辅助设施。

（2）、热工系统，包括供热、加热、热能利用等。

（3）、烟气处理系统以及后续的各种有关金属回收系统。

（4）、原料贮运及上料系统。

（5）、产品及副产品处理系统。

1.4结语
转底炉的特点是高温还原过程，操作系统处于封闭微负压状态，有利于在回收有用金属的同时，保持环境友好，其经济效益与环保效益相得益彰。

国外已有近30年的成功经验，中国作为世界钢铁大国，有效解决粉尘和废弃物的积压已提到议事日程。

如何借鉴国外经验，结合我国实际进行转底炉工艺研究开
发是目前钢铁工业的一个比较迫切需要解决的问题。

北京科技大学有关科技人员对此已进行多年探索，积累了相应的知识和经验，并在山西建成了我国第一条连续生产的工业化转底炉生产线。

该生产线在2006年〜2007年连续生产了6
个月，加工精矿粉9000多吨。

2转底炉熔融还原技术开发
粉碎、筛分
煤粉
仓
配料皮带
鼓风机
烟
囱
回收锌
温烟气
热风
螺旋出料机
皮带秤
振动给料
机
金属化球团。