转底炉专利
1 [1]武钢集团昆明钢铁股份有限公司.一种提高转底炉直接还原铁品质的方法:云南,CN200910094380.9[P].2009-09-23.
本发明提供一种提高转底炉直接还原铁品质的方法。它将转底炉直接还原的铁破碎、细磨成2mm的细粉，在磁场强度为110～160kA/m的条件下，进行磁选，选出铁粉及脉石；经过滤、干燥后，压制成密度大于4t/m3的直接还原铁产品，即可直接入炉炼钢。不但可以除去转底炉直接还原铁中夹杂的残碳和灰分，还可以脱除大部分煤粉带入的S和铁矿石中的脉石，显著提高直接还原铁的质量，直接就可在电炉和转炉中炼钢，有效降低生产成本，经实验验证，磨矿精选过程中直接还原铁基本不会发生二次氧化，金属铁的回收率普遍高于95％，最高可达99％，金属损失较少。
[2]邢传一.一步法炼铁炼钢新工艺及其设备:山东,CN200910014710.9[P].2009-10-21.
一种一步法炼铁炼钢新工艺，它是将经直接还原的热铁球团投入炼铁、炼钢两用炉，同时配以煤及渣料，先进行低压吹氧熔炼，实施炼铁；随后再进行高压吹氧、底吹搅拌，实施炼钢，最后排渣、出钢；接着再向炼铁、炼钢两用炉投入直接还原的热球团，配以煤及渣料，循环上述操作，即实现本发明一步法炼铁炼钢新工艺。本发明工艺流程合理、可行，实现了无高炉炼铁和非转炉炼钢，并实现炼铁、炼钢的有效结合，其占地面积少，设备投资省，热能利用率高，耗能低，吨钢耗能较传统工艺吨钢综合耗能降低60-70％。
[3]四川龙蟒集团有限责任公司.一种直接还原生球块的多级整粒处理方法及其设备:四川,CN200810004353.3[P].2009-07-29.
一种直接还原生球块的多级整粒处理技术，适用于钢铁冶金工业煤基直接还原法的原料准备。它既适用于转底炉直接还原，也适用于竖炉直接还原。它采用多级分散筛除原料生产过程中产生的过大粒料和小颗粒粉料，在入还原炉前将其筛除干净。筛出的粉料，依自身水分条件，返回球块成形前的料仓，或是更前面的混料工段，全部回收利用。入炉料中粉料的筛除干净，有利于转底炉炉床上料的辐射与对流传热，有利于还原炉的冶炼；增加了竖炉透气性，减少了竖炉的结瘤现象。本发明有利于减少粉尘排放，减少粉末对大气的污染，有利于提高金属的收得率，降低成本，增加产量。
[4]北京兰迪尔冶金技术有限责任公司.转底炉煤粒供热新工艺:北京,CN00102708.5[P].2001-08-29.
本发明为一种直接还原炉的燃煤热工工艺。作为煤基直接还原的转底炉以含高挥发份的煤为燃料，煤粒经炉顶料仓及其底部的振动加料机撒到料层表面，被加热放出挥发份，与炉内料层中产生的CO汇合，并同炉子顶部及两侧喷入的热风(400～1000℃)燃烧，供给转底炉所需热量。煤粒挥发后形成半焦，形成料面保护层，出料后半焦可回收利用。
[5]莱芜钢铁集团有限公司.一种含铁物料转底炉双联连续炼钢工艺方法及装置:山东,CN200910015461.5[P].2010-04-21.
本发明涉及一种用含铁物料转底炉双联连续生产钢水的工艺，熔炼炉内预先形成熔池，喷吹含碳物料和氧气，形成泡沫渣；含铁物料通过转底炉还原成金属化率90～97％、温度900～1200℃的含铁物料，通过高温加料系统加入到熔炼炉内被熔化还原；吹入高温氧气或富氧空气，与熔炼炉产生的CO燃烧；钢水通过虹吸口连续流入吹氧炉，并加入少量熔剂到吹氧炉内造渣脱硫、脱磷，用插入式氧枪吹氧进一步调整钢水中的C含量和温度，以获得钢水直接供LF或RH精炼炉。本发明的生产率高，热效率高，炉子寿命长，用一座转底炉、熔炼炉、吹氧炉组成的连续炼钢设备实现了从矿石或含铁物料直接生产钢水，节省设备和基建投 2 资、节约土地、简化物流，易于生产的连续化和自动控制。
[6]中冶南方工程技术有限公司.从不锈钢粉尘中提取高含镍、铬和铁的方法:湖北,CN201010228648.6[P].2010-11-24.
本发明涉及一种从不锈钢粉尘中提取高含镍、铬和铁的方法，其不同之处在于将不锈钢粉尘、煤粉和石灰石进行混匀后加入粘接剂造生球，将得到的生球投入转底炉内，生球随着炉床的旋转转动先经过转底炉内的氧化区进行氧化，然后经过转底炉内的高温还原区进行还原，生球最终还原为高温熟球，排出转底炉后自然冷却，冷却后的熟球中的炉渣自然粉化，渣铁自然粉化，通过筛分，得到能供炼钢直接使用的铁粒。本方法彻底改变了传统的工艺路线，通过改进原料配比，优化转底炉内气氛成分控制，一步法冶炼即能得到产品，精简了工艺路线，生产能耗也大大降低，成本大大降低，产品十分具有竞争力。
[7]莱芜钢铁集团有限公司,东北大学.一种综合利用能源的短流程转底炉连续炼钢方法:山东,CN200910018446.6[P].2010-06-09.
本发明涉及一种转底炉连续炼钢方法和设备为核心的钢材生产短流程环保型工厂，以非焦煤或天然气等为主能源，煤粉(天然气等)和氧气喷入连续炼钢炉熔化转底炉提供的高温预还原金属化球团，实现连续炼钢，钢水经精炼后由铸轧一体化设备直接成材，或由传统连铸轧钢成材。同时连续炼钢炉产生的高温煤气经改质后用于转底炉预还原球团，另一部分高温改质煤气可用于传统连铸轧钢加热炉，转底炉高温废气热量串级利用预热转底炉用富氧空气和球团，轧钢加热炉高温废气预热加热炉用空气，含铁粉尘循环利用，钢渣和其它粉尘用于制造水泥，工厂能源综合利用效率高，能耗低、生产成本低、排放少、总投资少、节约土地。
[8]中冶北方工程技术有限公司.新型直接还原转底炉:辽宁,CN200910011712.2[P].2009-10-07.
本发明属于直接还原转底炉工艺加热技术领域，包括耐火材料外墙，台车，水封装置，燃气输送管道，助燃空气输送管道以及烧嘴，其特征在于在预热升温段和还原段的耐火材料外墙顶部设有多个烧嘴，此烧嘴呈多圈同心圆弧布置，且垂直于台车上的料面，此烧嘴的同心圆弧的径向断面呈帘幕式结构，燃气输送管道与助燃空气输送管道分别与烧嘴相连接，烧嘴布置为10～14圈同心圆弧，圆弧圈与圆弧圈之间的烧嘴交替布置。多圈同心圆弧布置的烧嘴中，每3～4圈烧嘴为一组，从外圈至内圈，每组烧嘴的规格依次减小。本转底炉的优点是配置合理，加热速度快，热利用效率高，节省供热能源10％，减少产品中杂质的生成，提高产品产、质量，降低生产成本。
[9]中冶北方工程技术有限公司.新型直接还原转底炉:辽宁,CN200920013945.1[P].2010-02-24.
本实用新型属于直接还原转底炉工艺加热技术领域，包括耐火材料外墙，台车，水封装置，燃气输送管道，助燃空气输送管道以及烧嘴，其特征在于在预热升温段和还原段的耐火材料外墙顶部设有多个烧嘴，此烧嘴呈多圈同心圆弧布置，且垂直于台车上的料面，此烧嘴的同心圆弧的径向断面呈帘幕式结构，燃气输送管道与助燃空气输送管道分别与烧嘴相连接，烧嘴布置为10～14圈同心圆弧，圆弧圈与圆弧圈之间的烧嘴交替布置。多圈同心圆弧布置的烧嘴中，每3～4圈烧嘴为一组，从外圈至内圈，每组烧嘴的规格依次减小。本转底炉的优点是配置合理，加热速度快，热利用效率高，节省供热能源10％，减少产品中杂质的生成，提高产品产、质量，降低生产成本。
[10]吴道洪.蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧电炉冶炼镍矿方法:北京,CN200810223516.7[P].2009-03-04. 3 本发明公开了一种蓄热式转底炉-湿法选别-埋弧电炉冶炼镍矿方法，是将一定量红土镍矿原矿干燥、破碎，与煤粉及粘结剂混合、压制成含碳球团，通过布料装置布入转底炉，加热到900℃～1250℃，保持10～40分钟，含碳球团还原成金属化率70％～90％的金属化球团，经出料装置排出，直接送入水中冷却后进行细磨选别。细磨选别后的含镍铁料用高温失氧废气进行烘干后造块，最后送入埋弧炉或其他熔融设备进行渣铁分离生产含镍铁水。此方法工艺简单，流程短，效率高，不需焦煤，适合各种品位的红土镍矿生产镍铁，生产过程中无三废排放。
[11]张国兴.一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法:广东,CN200910119247.4[P].2009-11-25.
一种新型以天然气为燃料用转底炉冶炼红土镍矿的方法，它涉及一种用天然气作为燃料，以红土镍矿为原料用转底炉与还原炉联动生产镍铁的方法冶炼的方法。它是由主料红土镍矿、还原剂焦碳或无烟煤、熔剂石灰石组成；红土镍矿原料中镍的含量为0.8％-3.0％，红土镍矿还原剂和熔剂按照重量比例为100∶8-15∶8-15的配比；能减少工艺的流程，操作简单，易于控制，原料适应性强，能耗低、天然气热价比值高，较环保少污染、设备投资少、生产成本低、镍回收率高。
[12]新日本制铁株式会社.预还原铁的制造方法:日本,CN200880111830.4[P].2010-09-08.
本发明提供一种预还原铁的制造方法，其包括以下工序：干燥工序，使选自在炼铁工序中产生的炼铁粉尘及铁矿石之中的氧化铁原料干燥至规定的水分含有率；混合工序，通过将该干燥工序后的所述氧化铁原料与具有规定水分含有率的还原材料混合得到混合物；粉碎工序，将在该混合工序中得到的所述混合物粉碎到以80％筛下物的粒径计为70μm～500μm；混炼工序，在调整了该粉碎工序后的所述混合物的水分含有率后，混炼该混合物；块状化工序，通过使该混炼工序后的所述混合物块状化而形成块状物；以及生成工序，利用转底炉对在该块状化工序中得到的所述块状物进行还原，从而生成预还原铁。
[13]大连熔融还原设备制造有限公司.煤基还原金属化球团的熔分炉炼铁法:辽宁,CN200710148673.1[P].2008-03-05.
本发明公开了一种煤基金属化球团的熔分炉炼铁法，工艺过程包括将铁矿粉、煤粉和粘结剂按比例混合、压球、烘干和经转底炉熔融还原成为金属化球团的步骤，其特征在于还包括将仍为固相的金属化球团装入熔分炉进行终还原的步骤，其中所述的熔分炉由竖炉和前炉构成，前炉为燃烧室，由两个天然气烧嘴沿切线方向，向燃烧室内喷射天然气，通过烧嘴的中孔将加热到1000℃的含氧量为30％的富氧空气喷入助燃，使燃烧室的温度达到1800～2000℃；高温热气由燃烧室进入竖炉中，继续加热球团，使之最终还原成液态生铁。本法的优点是冶金过程杜绝了污染，能源得到了合理利用，提高了生产效率和降低了生产成本。
[14]昆明贵金属研究所.一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的方法:云南,CN200610163832.0[P].2007-08-22.
本发明涉及一种转底炉快速还原含碳红土镍矿球团富集镍的新技术，红土镍矿经破磨、加入一定比例的碳质还原剂和复合添加剂与红土镍矿混磨，用球蛋成型机制成球团，在200～400℃干燥4～6h，采用转底炉进行快速还原，温度控制在950～1300℃，时间15～40min。还原焙烧后，进行粗破，然后进行湿法球磨，球磨时间1-3h，球磨后，采用窑床进行重选，重选获得的镍精矿采用3000～5000高斯的磁选机再进行选别，便得到高品位的镍精矿。本发明工艺流程短、原料适应性强、镍回收率高、环境友好，通过简单的生产工序就可以得到
生物质用于转底炉直接还原工艺研究
生物质用于转底炉直接还原工艺研究
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生物质用于转底炉直接还原工艺研究
转底炉 (2)
未知驱动探索，专注成就专业
1
转底炉
转底炉是一种常用于钢铁冶炼工艺中的设备，它在冶炼过程中扮演着重要的角色。本文将介绍转底炉的基本原理、主要工作过程以及应用领域，并探讨其中的一些关键技术。
1. 转底炉的基本原理
转底炉是一种钢铁冶炼设备，其基本原理是将入炉的生铁和废钢进行加热，通过炉底的可控通风系统来实现冶炼过程中的调控。转底炉通常由炉身、炉底、燃烧系统和控制系统组成。
转底炉的炉底是一个可移动结构，通过液压系统控制其上下移动。在冶炼过程中，炉底可以被提升或下降，从而实现炉内物料的混合和分离。
2. 转底炉的工作过程
转底炉的工作过程可以分为以下几个阶段：
2.1 加料阶段
在加料阶段，生铁和废钢以合适的比例投入转底炉中。为了保证冶炼的质量和效率，加料过程需要严格的控制。
2.2 预热阶段
在预热阶段，燃烧系统点火并将炉内温度提升到一定程度，以确保炉内物料可以正常燃烧和冶炼。 未知驱动探索，专注成就专业
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2.3 冶炼阶段
在冶炼阶段，炉底开始下降，炉内的物料在高温和高压的环境下进行冶炼反应。冶炼过程中，炉内的废气通过翻转炉顶部的排气系统排出，同时新鲜空气通过炉底通风系统进入炉内维持燃烧所需的氧气供应。
2.4 炉底升起和排渣阶段
在冶炼结束后，炉底开始升起，炉内产生的废渣通过炉底排渣装置排出。同时，炉内残余渣和铁水经过冷却后也会从炉底排出。
3. 转底炉的应用领域
转底炉主要应用于钢铁冶炼和废钢回收工艺中。由于其灵活性和可控性，转底炉在这些工艺中被广泛使用。
转底炉可以适应不同种类和比例的原料，包括生铁、废钢、废铁等。同时，转底炉还可以通过控制炉底的升降速度和炉内通风系统的调节来调整冶炼过程中的溶解度和升降速度。
4. 转底炉的关键技术
转底炉作为一种复杂的冶炼设备，涉及到多种关键技术。以下是其中的一些关键技术：
4.1 燃烧系统
转底炉的燃烧系统需要能够提供足够的热量来加热炉内物料，并确保燃烧的充分和稳定。常用的燃料包括焦炭、天然气和重油等。 未知驱动探索，专注成就专业
转底炉
转底炉 定义： 炉顶、炉墙不动，炉底转动将被加热坯料送进的机械化加热炉。 功能： 第一类：钢铁企业的含锌粉尘的回收利用。能够有效回收钢铁企业含锌粉尘中的铁、碳和锌，一般不需要另外配煤，直接利用粉尘中的碳还原氧化铁和氧化锌，通常金属化率能达到70%，脱锌率能达到80%。 第二类：铁精矿的煤基直接还原。通过外配煤工艺，将铁精矿与煤粉按一定的比例混合，在添加一定的粘结剂的条件下造球，然后在转底炉内进行高温还原反应，实现铁氧化物的还原，获得的产品一般用于炼钢转炉或电炉，作为部分添加料。 第三类：冶炼钒钛磁铁矿通过外配煤工艺，将钒钛矿与煤粉按一定的比例混合，在添加一定的粘结剂的条件下造球，然后在转底炉内进行高温还原反应，实现铁氧化物的还原，产品经后续的熔分炉处理，将钛赶入渣中，形成富钛渣，含钒铁水进一步进入提钒炼钢工序，从而实现铁、钛、钒的有效分离和回收。 汉口电炉转底炉-----高温环形转底炉： 高温环形转底炉是国际上广泛应用的新型转底炉，主要用于钢铁行业1400℃含碳球团焙烧，航天行业1600℃非金属材料焙烧，汽车行业1200℃发动机钢套热套加热，以及冶金行业矿石、海绵铁、各种金属及非金属矿产品焙烧的多种用途。 技术参数：
参 数 名 称 单位 型 号 RZD-30-14 RZD-45-14 RZD-120-14 RZD-360-14
额 定 功 率 KW 30 45 120 360
额 定 电 压 V 380 380 380 380 最 高 温 度 ℃ 1400 1400 1400 1400 工 作 温 度 ℃ 1400 1400 1400 1400 相 数 相 3 3 3 3
频 率 Hz 50 50 50 50
炉膛直径 mm φ1000 φ1600 φ2200 φ5500 尺寸 高度 mm 200 500 300 500
加热元件接法 Y Y YY YYY
空炉升温时间 h ≤3.5 ≥3.5 ≥4 ≥5
烧结机头电除尘灰简介
烧结机头电除尘灰
烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。
烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。
国内外研究现状：
（1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”.
（2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。
（3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。
（4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。
（5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。
（6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。
（7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。
先进实用技术和产品五则
好在常温下进行，可用红外线烘烤胶面（严禁使用碘钨灯）。烘烤
时，Ｉ上】 距胶丽≥３００ｍｍ，缓慢移动烤灯使各处受热均匀，胶面最
高温度不能高于６０￣Ｃ。⑤粘合。待胶液基本挥发后方可进行粘
合。粘合时将两胶接面一次性对齐各个台阶，避免错位或跑偏。 粘合后用木锤使劲从中间向四周敲击，充分挤出内部气泡，保证
胶接效果。⑥固化。皮带粘好后需固化一定时问方能使用。胶液
配以一定量的固化剂可适当调节固化时间，但其用量越多，胶液
凝固后越脆，粘接越不牢靠。 ｘ１Ｏ．０５—０５ ［兖矿集团设计研究院李剑峰供稿 山东邹城市矿建路
２７３５００３ ０
先进实用技术和产品五则
●钢铁厂含铁固体废弃物高效回收处理技术中
国钢研科技集团公司开发的钢铁厂含铁固体废弃物高效回收处
理技术，其采用转底炉直接还原工艺，消化传统炼铁工艺难以冶
炼的钢铁厂含铁固体废弃物，生产的海绵铁供给转炉或高炉用。 该技术的工艺包括冷固结球团制备、转底炉直接还原系统、余热
锅炉发电系统等主要工序。可以解决钢厂废弃物无法高效利用的
难题，回收利用废弃资源，变废为宝，并以非焦煤为一次能源，对
原燃料适应性强、质量要求低，固体废弃物无需高温造块，工艺流
程和冶炼周期短，生产效率高。特别是由于省去了传统流程中污
染物排放量最大的焦化与烧结工序，大大减轻了环境负荷，ＳＯ 的
排放量仅为高炉流程的２０％左右，ＮＯ 的排放量仅为高炉流程的 １５％左右，粉尘排放量仅为高炉流程的３０％左右。同时也进一步减
少了能源消耗和ＣＯ：的排放，大幅降低钢铁厂综合生产成本。
●工业凝结水除油除铁及回用成套技术针对石
化、化．［生产工艺过程及类似工艺过程的中高压蒸汽凝结水系
统除油除铁问题，吴华精细化工总公司（中化化工科学技术研究
总院）开发的先进的成套处理工艺，实现净化及凝结水热能回 收，解决石油化工行业独特的蒸汽凝结水含油量超标而不能直
接补充到锅炉回用的技术问题。该成套技术处理后凝结水中的
技术-利用钢厂停产小高炉改建熔融钢渣协同处理尘泥、冶炼渣等固废危废新思路
技术|利用钢厂停产小高炉改建熔融钢渣协同处理尘泥、冶炼渣等固废危废新思路
一、钢铁工业尘泥、冶炼渣处理现状钢铁厂内部每天产生大量的含有容易循环富集的钾钠锌等有害元素的高炉布袋瓦斯灰、烧结机头灰和炼钢污泥等固废得不到处理，每天产出量更大的转炉钢渣因含有害元素磷，同样不便在烧结生产环节消纳利用。湖南建鑫公司研究开发了利用钢厂泰科钢铁等高温熔体协同处理尘泥、冶炼渣固废危废分离回收整体解决方案的两项专利技术，发表了《含锌瓦斯灰、除尘灰、污泥及冶金渣等固废协同处理整体解决方案探讨》、《利用钢厂高温熔融钢渣协同处理钢铁及有色化工尘泥、冶炼渣等固废危废新技术》两篇文章，引起了业内同行的关注。其中，熔融钢渣的液态下采用处理炉处理，如何实施是大家关心的问题，本文结合现有大钢厂拆小建大，将停产的小高炉改建成处理熔融钢渣与钢厂及有色化工固废危废的类似高炉进行钢渣固废处理生产，不失为一条新的路子。处理含铁含锌尘泥固废，国内有物理分选法、回转窑及转底炉法（固态）、国内引进的太钢OxyCup竖炉法（液态）和宝钢Corex、山东墨龙HIsmelt熔融还原法（液态）也能处理部分尘泥固废。其中，OxyCup竖炉法工艺---类似于一个直筒炉型的小高炉，借鉴了高炉炼铁的一些技术，将各种含铁废料做成含碳压块加入竖炉内，直接产出铁水和炉渣，并且在煤气除尘系统收集到含锌的烟灰或除尘泥。但不便大量循环利用的含磷有害元素的转炉钢渣的处理大多停留在传统热拨、热闷等冷态处理上，未见有新的钢渣固废处理技术出现。OxyCup竖炉法工艺实际上就是一个专门用来处理固废加废钢的半化铁半炼铁高炉工艺，在处理固废方面具有一定的合理性。太钢引进的德国帝森－克虏伯OxyCup竖炉法技术，是一项在现有成熟高炉炼铁技术上开发的专门用于处理太钢不锈钢生产产生的固废新工艺。生产工艺流程：产品：①、铁水，送炼钢。②、渣冲成水渣，磨成超细粉作水泥掺加料，或直接送水泥厂。③、含锌粗灰，送有色冶炼厂湿法浸出。二、一种利用钢厂高温熔融钢渣协同处理钢铁及有色化工尘泥、冶炼渣等固废危废新技术湖南建鑫公司与炼钢炼铁专家共同研究，创新地提出了一种新的利用钢厂高温熔融钢渣的类高炉含碳压块(球团)熔融钢渣还原挥发熔炼炉处理钢渣新工艺，还原挥发熔炼炉处理新工艺是以标准的炼铁高炉、OxyCup竖炉法及HIsmelt熔融还原法，结合高温熔融钢渣处理需要形成的技术集成，类高炉处理新工艺综合以上两法采用降低高度的短炉型熔炼炉体，上部变成炉料预热段吸收煤气热量，以消除块状带不透气，降低炉内压力，便于从处理炉侧面加入液态熔融钢渣；在用料和加料方面，以液态从侧面向炉内加入高温熔融钢渣，同时，采用OxyCup竖炉法，上部向炉内加入含碳含铁自还原压块(压球)、含铁块状物（如渣钢、废钢、含铁块矿等），以及焦炭、块煤、熔剂，下部采用标准的高炉炼铁的鼓风、鼓氧，喷入煤粉含铁粉料或废油燃烧，为钢渣处理炉提供热量；烟气系统采用HIsmelt法和有色行业烟化挥发法的喷入三次风高温煤气二次燃烧，加热高温煤气直接预热预还原含碳压块等含铁料，热料进入炉内，亦采用余热锅炉回收高温烟气热量蒸汽发电，高热值煤气除尘后供用户；通过使用低价的固体废料、煤矸石、高灰分动力块煤和半焦炭以及废钢，以克服偏高的燃料消耗的不足，获得低的综合生产成本。通过利用高温熔融钢渣温度高、数量大的优势，使用难还原难处理的低价特殊复杂矿（如镍铬红土矿、高铁铅锌矿等），进一步协同处理有色化工行业不易处理的含铁含有色金属尘泥、有色冶炼渣、废油（及油泥渣）等危险废物，城市生活垃圾焚烧后的废物(如垃圾焚烧飞灰等)固废危废，以求得更好的经济效益，实现钢铁、有色化工、煤矸石废渣等大量固废危废得到整体解决。由于熔融钢渣的高碱性和各种固体废料煤矸石废渣等物料的脉石大多高酸性，两者酸碱互补特点，因此，利用高温高碱度熔融钢渣协同处理钢铁有色化工固废危废，实际上也是一项不需要石灰白云石钙镁碱性熔剂，也可以不使用硅石等硅铝酸性熔剂、有铁钢渣变成易于利用的无铁水渣的一种完全不同的炼铁冶炼新工艺。1、熔融钢渣协同处理含铁固废危废原理作为转炉炼钢产生的大量高温熔融含铁钢渣，对炼钢专业来说，它就是炼钢的弃渣，通常，处理炼钢钢渣的许多三产公司都不是炼钢炼铁冶炼专业人员，因此，在转炉钢渣的热态处理研究上就产生了一个空白，传统上，转炉排出的高温熔融含铁钢渣都是采用渣罐外排拉走冷却后，由钢厂的附属单位进行破碎磁选加工处理。若要对含铁钢渣真正科学有效再深度进行研究处理，很显然，这就涉及到炼铁冶炼专业氧化物还原理论的范畴，是跨专业的，需要用炼铁冶炼的C还原等方法去处理，将钢渣降碱改质成为普通炉渣。在高温液态下，从源头就开始去解决钢厂钢渣处理问题，显然是最合理的。转炉熔融钢渣具有高温高钙高镁高氧化铁夹带铁珠的特点，在高温液态下在线进行处理是最好的时机，采用类似炼铁高炉冶炼的氧化物还原法原理进行处理，把钢渣的碱度降下来、把氧化铁还原出来，就可以分离回收其中的铁、磷，并使含铁难磨的高碱度钢渣变成易磨有利加工成水泥细粉的普通低碱度炉渣，其具体方法是：针对钢渣超高碱度特点，钢渣碱度在1.6～2.0是熔点粘度急剧升高区，钢渣中铁与渣分离显著变差，钢渣碱度在2.0以上，钢渣夹带铁珠非常严重，转炉出钢，渣中夹带金属铁一般在7～10%以上，这部分金属铁，只要加入含硅等酸性成分的含铁废料、高硅铁矿石，包括含硅铝成分高的焦炭、块煤以及煤矸石，或者硅石等，将熔渣碱度降低（例如1.1～1.3水平），渣的熔点和粘度大幅降低，金属铁就可以很容易地从渣中分离出来，另一方面，钢渣中还含有20%以上的氧化亚铁和三氧化二铁，在熔渣碱度降低，流动性大幅提高的同时，只要加入足够碳还原剂，就可以将铁和磷的氧化物还原，从而得到含磷铁水，铁磷得到回收，同样的，加入炉内处理的由钢厂内各种除尘灰、转炉污泥等制成的含碳含铁含锌压块，在处理炉内高温碳还原剂还原下，铁元素还原变成了铁水，钾钠锌等有害元素还原挥发去除，而高碱度钢渣改质降碱变成了类似高炉的普通炉渣，冲成水渣，成为易加工的水泥原料，磨成超细粉。除钢厂内部固废外，有色化工行业也有大量不易处理的含铁含锌铅铜锡等金属元素的固废，甚至危废，比如硫酸渣、铅渣、铜渣及锌浸出渣、各种含重金属电镀及酸洗污泥，以及垃圾焚烧飞灰等，这些粉状、泥状及块状固废、危废，如能利用转炉倒出的高温熔融钢渣这一载体，协同处理，将不仅能够回收其中的含铁元素，还能顺利回收这些固危废中的易挥发或不挥发的铅锌铜锡金银等有色金属，有效解除有色化工固废危废难处理之苦，回收到价值较高的有色金属，具有显著的环保和经济效益，是一个比水泥回转窑协同处理固废危废处理温度更高、处理更彻底、处理效果更好的固废危废处置的更优解决方案。不仅如此，在煤炭行业，还有大量的含碳煤矸石废渣，是低值的块煤，可以替代块煤。高炉炼铁不要的高硅高铝原燃料，正是钢渣处理炉降碱度所需要的酸性料。煤矸石除含碳外，其主要成分是SiO2和Al2O3酸性成分，既是燃料还原剂又是硅铝酸性熔剂，将“钢铁”+“有色化工”+“煤炭”三大行业固废结合起来，进行“三固废危废”协同处理，那将更能降低处理成本，取得更大的协同效果，做到既技术上可行，又能在经济上获得突出的效益，以达到节能减排经济环保、治理污染有益社会更优更全面的综合效果。“钢铁+有色化工+煤炭”“三固废危废”在高温下在线协同处理，正是本专利技术的出发点。“三行业”“三固废危废”包括：钢铁及有色化工尘泥、冶炼渣废渣以及煤矸石、废油、废油泥渣等工业固废、危废。基于此，根据熔融钢渣高钙高镁高氧化铁高温特点，结合有色化工行业大量含铁含有色金属废渣废料和煤炭行业大量含碳含高硅高铝煤矸石废渣的资源特点，本专利技术总的思路是：以炼铁的专业角度来解决炼钢产生的含铁钢渣处理问题，以炼铁的碳还原剂还原金属氧化物、碳燃烧加热提温、硅铝降碱度等炼铁冶炼方法来解决钢渣处理的技术问题，以熔融钢渣的高温液态熔池和以大带小来解决钢渣的高温还原和快速处理问题，以回收钢铁及有色化工固废危废的铁和各种有色金属的价值和危废处理补偿机制、煤矸石固废二次资源利用进行协同处理（跨行业跨界）来解决整个处理工艺的经济效益问题。2、转炉熔融钢渣 “三固废”还原挥发协同处理工艺（熔融钢渣Mss含碳压块cob还原挥发工艺---MSSCOB工艺）⑴、主要工艺流程：压块制球：各种含铁或含有色化工固废危废、煤粉煤矸石等含碳燃料或物料、添加剂助剂等配料→混匀加工压块制球→“三固废”协同：高温熔融钢渣+含铁含铅锌铜锡等预处理物料压块(球团)+煤矸石煤块等+酸性熔剂料→还原挥发熔炼炉处理：高温还原挥发炉高温协同处理→得到产品：铁水或铁块、有色金属富集物、铅锌铟等有色金属烟灰和高温熔渣(高温熔渣制成水渣磨成超细粉、或回用至转炉、或制矿棉及微晶玻璃等材料)四种产品→再加工、分离、精炼及后续产业化。⑵、“三固废”协同处理的固废、危废：①、含铁、锌铅类、含铜锡类：钢铁厂固废：钢渣、炼钢污泥、炼钢炼铁除尘灰及污泥、脱硫脱磷渣、氧化铁皮、铁粉；有色化工固危废：铅渣锌渣类、高铁铜渣锡渣类、氰化提金提银尾渣等有色冶炼渣、湿法浸出渣、除尘灰、电镀酸洗污泥类、赤泥、选后尾矿，硫酸渣、化工污泥沉渣，垃圾焚烧飞灰；高硅铁矿、高铁铅锌矿或红土镍矿含镍铬铁矿粉等难选难处理复合矿，分类处理。②、含碳还原剂、燃料类：焦炭、块煤、煤矸石、含碳除尘灰及污泥、废油及油泥渣、废弃含碳可燃有机物料以及需处理的各类可燃物料。③、酸性熔剂料：硅石、河沙、废玻璃及高硅高铝物料，用于调降碱度。⑶、“三固废”协同处理得到的产品：①、铁水→→中低磷铁水，或脱磷供炼钢，或铸成铁块的高磷生铁块(磷铁合金)，或镍铬生铁块、含铜生铁块等；②、有色金属富集物等副产物→→含金银铜等混合金属富集物、含有色金属粗铅等，精炼分离；③、含铅锌铟等有色金属烟灰→→含铅锌铟镉等有色金属元素的粉末烟灰收集、分离、提级后转入下工序加工→→外销有色冶炼厂湿法浸出等方法分离其中的有用金属（根据不同废料分类处理，得到不同类别产物）。④、高温熔渣→→①直接冲成水渣，磨成超细粉，作为水泥混凝土掺合料；②控制好吹炼进程，调整好熔渣成分，控制钢渣去磷后高温熔渣部分直接返回转炉，作为高温渣料替代部分石灰等熔剂料、其余部分空冷成炉渣再加工成水泥细粉、或直接冲成水渣再加工成水泥超细粉；③将熔渣酸度系数调整到矿棉适宜成分，高速吹成矿棉保温材料，或调质后浇筑成微晶玻璃。3、转炉钢渣高温熔池熔融还原挥发“三固废”协同处理工艺的优点：钢铁厂转炉钢渣，因碱度太高，以致熔点高、流动性差、渣铁分离差，渣中包裹了大量金属铁粒，钢渣的高钙高镁必须加高硅高铝酸性熔剂料将钢渣碱度降下来，以改善钢渣流动性，达到还原挥发处理时钢渣内各种反应和渣铁分离能够顺利进行。钢渣有用成分主要是铁，在熔融态单独只对钢渣进行高温熔融处理，价值不是很高，面对钢渣的铁资源、钙镁熔剂和高温“热”资源的浪费，与钢铁及有色化工等其它行业高价值固废危废协同处理，才是最佳方案。高温熔池熔融还原挥发是最有效、最快速和效果最好的有色金属固废危废处理方法，但有色冶炼厂专门为此单独建炉，有一些现实问题，能耗也相对高，难以获得经济效益。各有色厂主业差异很大，各种有色固废成分复杂，产生的点多、不集中，有色厂规模普遍不大、比较分散，单个点固废产出量偏小，给各个点单独建炉处理造成了一定限制，增加了不少难度。而钢铁企业的钢铁厂具有规模大、高温熔渣产出量大的特点，在固废的数量上是有色冶炼行业所不能比拟的，转炉每天产出的大量1600℃以上的高温熔融钢渣，是大部分有色冶炼厂所没有的一个天然的高温熔渣熔池载体，给处理这些有色固废、危废提供了一个绝佳的高温处理（实际上就是超级焚烧）平台。利用转炉倒出的大量的1600℃的高温熔融钢渣这个载体，在一个特别设计的处理炉内，做成一个特别类似半个炼铁高炉的高温熔炼处理炉内进行有色固废危废的熔融还原挥发处理，不失为一个好方法，起到了量大的高温熔融钢渣“以大带小”协同处理量小的有色固废危废、四两拨千斤的效果，其“熔融钢渣”+“有色固废”协同处理的综合效果远超目前普遍存在的钢铁行业的“冷态钢渣处理”和有色行业的“有色固废分散委托处理”的各自单独处理的效果。毫无疑问，在钢铁厂生产区现场采取转炉熔融钢渣高温液态下在线协同处理有色固废危废（包括钢厂自产和外部的各种含铁尘泥），分离回收了铁、磷资源和高价值的有色和稀贵金属。由于还原挥发炉处理钢渣与有色固废危废、廉价的煤矸石“三固废”协同
江西理工联合浙江铜企填补废铜再生空白
２０１０年第９期
溘 ＼ ・科技信息・
江西理工联合浙江铜企填补废铜再生空白 浙江常山江海铜业公司与江西理工大学联合攻关的《铜基镀白料综合回收利用技术研究
与产业化开发项目》获得突破，填补了我国废铜再生利用领域的一项技术空白。
据介绍，铜基镀白料是一种表面镀有锡、镍、铬等银白色金属的铜及铜合金角料，在传
统的生产工艺中，这种材料的利用率低，锡、镍等贵重金属无法回收，造成了资源浪费。为
破解这些技术难题，２００７年，常山江海铜业公司积极联合江西理工大学，先后从该校引进高
层次紧缺人才，开始着手研发铜基镀白料综合回收利用技术，经过２年多的研究、试生产，
常山江海铜业公司终于成功剥离铜基镀白料上的锡镍镀层，并对剥离下来的锡镍等金属进行
回收利用，填补了我国废铜再生利用领域的一项技术空白。如今这项技术得到熟练运用，每
年可降低原材料成本４００余万元。
据悉，浙江常山江海铜业有限公司是一家有色金属加工企业，一期铜及铜合金板带材项
目占地６万平方米，主要生产Ｈ６２－Ｈ６８各种规格、状态的黄铜板带材产品。为确保产品质量，
该公司在生产设备上采用半连续铸锭、坯料热轧、冷轧酸洗、光亮退火等国内先进工艺流程，
并从国内大型生产企业聘请了一流的生产及工艺人员严把质量关，时为了增强产品的可持续
性发展，公司还与江西理工大学等国内部分冶金行业名校建立了产品研发、人员培训等合作
关系。
钒钛磁铁矿综合利用技术获重大突破
国家重大产业技术开发项目、四川龙蟒集团开发的“钒钛磁铁矿转底炉煤基直接还原
——电炉深还原、熔分新工艺”在攀枝花市通过由省科技厅组织的工业化试验研究成果鉴定。
由中国工程院、中国科学院和国内从事资源综合利用的院士、专家组成的鉴定委员会一致认
为，该新技术是“钒钛磁铁矿综合利用领域的重大突破性创新技术”，“在国内外首次采用
转底炉．电炉流程冶炼钒钛磁铁矿，实现了铁、钒、钛的有效分离和利用，属于国际先进水
平”。
磷矿粉制备球团生产黄磷的技术综述-冶金工程论文-工程论文
磷矿粉制备球团生产黄磷的技术综述-冶金工程论文-工程论文
——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印——
摘 要： 简述了黄磷生产的必要性及磷矿粉制备球团的意义,
分析了黄磷生产对磷矿的要求和对磷矿粉制备球团的性能要求, 从圆盘造球机造球、磷矿粉压球和磷精矿成球3个方面对磷矿粉制备球团生产黄磷的技术现状进行了总结, 并对球团制备工艺的选择提出了建议。
关键词： 磷矿粉; 造球工艺; 压球工艺;
Abstract： This paper briefly describes the necessity of yellow
phosphorus production and the significance of producing pellets from
phosphate rock and analyses the requirements for yellow phosphate
production and the performance requirements of pellets produced from
phosphate rock powder.The technical status of producing yellow
phosphorus from pellets made from phosphate rock powder is
summarized by three directions of disk pelletizing, phosphate powder
extruding ball and phosphate concentrate pelletizing and suggestions on
pellet production are put forward.
Keyword： phosphate rock powder; pelletizing process;
全国水利普查表格汇总
第一次全国水利普查
表格汇总
第一次全国水利普查领导小组办公室
二○一一年三月目 录
一 清查表
Q101山地河流和水系结构清查表 .......................................................................................... 1
Q102山地河流区间流域清查表 .............................................................................................. 2
Q103平原水网区河流清查表 .................................................................................................. 3
Q104湖泊清查表 ...................................................................................................................... 4
Q105特殊湖泊清查表 .............................................................................................................. 5
Q106河流特征清查表 .............................................................................................................. 6
Q107水文站和水位站情况清查表 .......................................................................................... 7
新炼铁法的开发
２００８年第３期 鞍钢技术
ＡＮＧＡＮＧ ＴＥＣＨＮＯＬ０ＧＹ 总第３５１期
新炼铁法的开发
（日）德田耕司小林勤
摘要一种使用粉矿和煤粉直接生产高纯度粒铁的新炼铁工艺ＩＴｍｋ３，工艺简单、环境友 好，并可减少ＣＯ：排放量。粒铁的密度和纯度高，是极好的炼钢原料。由于试验厂在美国成 功运行，因此计划在世界各地建设商业工厂。
１ 前言
炼铁工艺的主流是高炉一转炉法，称之为第
一代炼铁法；天然气基直接还原炼铁法，如
ＭＩＤＲＥ工艺是第二代炼铁法；新工艺，如ＩＴｍｋ３
称之为第三代炼铁法，ＩＴｍｋ３是标志第三代炼铁
技术的缩影。ＩＴｍｋ３可以用精矿粉和煤粉生产高
纯度粒铁，其研发工作始于１９９６年，目前在日本
和国外已经完成大量研究工作。
１９９．ｃ 年在神户加古ＪｉＩ厂建设了３０００ ｔ／ａ规
模的试验厂，验证了工艺设计理念；２００２年在美
国建设了２．５万ｔ／ａ的示范厂，开始了粒铁的连
续生产；２００４年完成中试。目前正在规划建设商
业规模工厂。本文主要介绍ＩＴｍｋ３的开发背景、
基础研究、研发及商业化过程。。
２ ＩＴｍｋ３炼铁法的开发背景
高炉一转炉法必须有炼焦和烧结等预处理工
序，且规模要达到日产１万ｔ，因此，该法过分依赖
于原料及原料加工过程；直接还原炼铁法使用清
洁的天然气，建厂选址仅限于产油地区。
工艺参数优化为了利用资源丰富的煤和粉
矿，２０世纪８Ｏ年代开始研发熔融还原等新工艺；
此后是用含碳原料生产海绵铁（ＤＲＩ）的ＦＡＳＴ．
ＭＥＴ等ＲＨＦ（转底炉）工艺。在研发ＦＡＳＴＭＥＴ
工艺过程中，发现一个新现象，即在升温过程中，
金属可以很快从块矿中分离。这种现象就是本文
介绍的ＩＴｍｋ３的反应机理。
３反应机理
含碳球团的自还原研究历史很久远，曾出现
在日本１９５３年的研究论文中，１９６５年美国申请
一５０一 了工艺专利。图１是含碳球团在不同ＣＯ、ＣＯ，和
温度条件下的还原行为。在氮气保护下球团还原