轮对故障动态检测系统ppt
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LY-80动车组轮对检测系统整体
22
3、检测过程
检测过程受“轮对故障动态检测系统”的统一控 制。当有机车、车辆到达时，车号识别系统识别出车 号信息，轮对探伤系统在“轮对故障动态检测系统” 主控程序控制下进入待检状态；当轮对通过轮对探伤 系统检测区域时，轮对探伤系统完成车轮踏面的缺陷 检测，并分析、存储检测结果；当机车、车辆通过检 测区域后，主控程序下达检测结束命令，轮对探伤系 统结束当前检测过程，并将检测、分析结果传递到控 制室服务器上的数据库中保存，然后轮对探伤系统进 入待机状态。
CS1
RL3`
RL3
说明： 1、CS1---CS8为8套擦伤检测传感器； 2、D3为开始检测传感器，RL3、RL3`为车体辨向计数传感器； 3、TX1、TX2为信号调理箱；
D3
25
3. 检测流程
26
6. 现场应用情况
“轮对故障动态检测系统”目前已在动车组运用所、 车辆段、机务段、地铁公司推广应用30多套（其中 动车所5套）。
关闭车号 识别系统
D1`触发
上传来车信息
N
是否检测
Y
开启现场检测设备
数据采集
N 车体离去
Y
关闭现场检测设备及 车号识别设备
计轴计辆 判向
数据处理、分析
存储
远程
SQL数据库
报表、综合分析报告
19
5.2电磁超声探伤系统
应用先进的电磁超声换能器（EMAT）原理， 具有非接触快速检测、无需耦合剂的特点，能够 实现轮对踏面缺陷的快速动态自动检测。 1、工作原理
（2）车轮擦伤（不圆度）检测精度
±0.２mm ±0.２mm ±0.４mm ±0.６mm ±0.２mm
擦伤深度
±0.2 mm
（3）踏面裂纹检测指标
3、检测过程
检测过程受“轮对故障动态检测系统”的统一控 制。当有机车、车辆到达时，车号识别系统识别出车 号信息，轮对探伤系统在“轮对故障动态检测系统” 主控程序控制下进入待检状态；当轮对通过轮对探伤 系统检测区域时，轮对探伤系统完成车轮踏面的缺陷 检测，并分析、存储检测结果；当机车、车辆通过检 测区域后，主控程序下达检测结束命令，轮对探伤系 统结束当前检测过程，并将检测、分析结果传递到控 制室服务器上的数据库中保存，然后轮对探伤系统进 入待机状态。
CS1
RL3`
RL3
说明： 1、CS1---CS8为8套擦伤检测传感器； 2、D3为开始检测传感器，RL3、RL3`为车体辨向计数传感器； 3、TX1、TX2为信号调理箱；
D3
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3. 检测流程
26
6. 现场应用情况
“轮对故障动态检测系统”目前已在动车组运用所、 车辆段、机务段、地铁公司推广应用30多套（其中 动车所5套）。
关闭车号 识别系统
D1`触发
上传来车信息
N
是否检测
Y
开启现场检测设备
数据采集
N 车体离去
Y
关闭现场检测设备及 车号识别设备
计轴计辆 判向
数据处理、分析
存储
远程
SQL数据库
报表、综合分析报告
19
5.2电磁超声探伤系统
应用先进的电磁超声换能器（EMAT）原理， 具有非接触快速检测、无需耦合剂的特点，能够 实现轮对踏面缺陷的快速动态自动检测。 1、工作原理
（2）车轮擦伤（不圆度）检测精度
±0.２mm ±0.２mm ±0.４mm ±0.６mm ±0.２mm
擦伤深度
±0.2 mm
（3）踏面裂纹检测指标
轮对动态检测系统(LY)
轮对动态检测系统（LY）
轮对动态检测系统（LY）
轮对自动检测系统基本单元包括： 中央微机：数据采集与传输、测速、空调、配电控制等，并能通过
ISDN专线进行远程服务。 数据服务器：可以储存大量测量数据，对轮对进行跟踪比较，回执
发展趋势图并提前预报可能出现的问题，通过监控计算机显示并输出 ，还可以通过局域网把数据传至需要的地方（如不落轮镟床）。
4
轮对动态检测系统（LY）
2.椭圆度与扁疤测量： 椭圆度与扁疤测量模块原理 除去轨道原因，轮对的不真圆和扁疤是引
起机车车辆上下振动的最主要原因。 两类缺陷直接反应在轮对滚动圆形你的上
下波动（椭圆）与跳动（扁疤）上。因此测 量椭圆度与扁疤的最好办法莫过于记录一个 周长L内圆心的上下波动于跳动情况。
5
2
轮对动态检测系统（LY）
系统主要能够完成以下几项功能： 1.自动车号识别 2.椭圆度与扁疤测量 3.直径测量 4.外形轮廓尺寸测量 5.裂纹检测
3
轮对动态检测系统（LY）
自动车号识别： 自动车号识别模块是轮对自动检测系统的开
关，通常都安装在检测系统的最前面。光波或者 电磁波照射到物体上要发生反射，利用接收器对 反射的光波或者电磁波进行处理，通过分析反射 波的频率和强弱来确定车辆或者车列。
轮对动态检测系统（LY） 3.直径测量：由于不能用直接测量的方法，直径测量仍然采用采集轮对相关
数据，通过二次计算的方法得出。在已知弦AB和弧高CD长度的情况下，利用 几何原理计算半径的长度，从而得出车轮直径。
6
轮对动态检测系统（LY）
4.外形轮廓尺寸测量：利用片状光束垂直圆心的方向照射踏面，在踏面上 形成了车轮的光带轮廓。利用摄像机对这一光带轮廓进行拍摄，并把图像送 至计算机而得出尺寸。5.裂纹检测 （一）裂纹检测模块原理
轮对动态检测系统（LY）
轮对自动检测系统基本单元包括： 中央微机：数据采集与传输、测速、空调、配电控制等，并能通过
ISDN专线进行远程服务。 数据服务器：可以储存大量测量数据，对轮对进行跟踪比较，回执
发展趋势图并提前预报可能出现的问题，通过监控计算机显示并输出 ，还可以通过局域网把数据传至需要的地方（如不落轮镟床）。
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轮对动态检测系统（LY）
2.椭圆度与扁疤测量： 椭圆度与扁疤测量模块原理 除去轨道原因，轮对的不真圆和扁疤是引
起机车车辆上下振动的最主要原因。 两类缺陷直接反应在轮对滚动圆形你的上
下波动（椭圆）与跳动（扁疤）上。因此测 量椭圆度与扁疤的最好办法莫过于记录一个 周长L内圆心的上下波动于跳动情况。
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轮对动态检测系统（LY）
系统主要能够完成以下几项功能： 1.自动车号识别 2.椭圆度与扁疤测量 3.直径测量 4.外形轮廓尺寸测量 5.裂纹检测
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轮对动态检测系统（LY）
自动车号识别： 自动车号识别模块是轮对自动检测系统的开
关，通常都安装在检测系统的最前面。光波或者 电磁波照射到物体上要发生反射，利用接收器对 反射的光波或者电磁波进行处理，通过分析反射 波的频率和强弱来确定车辆或者车列。
轮对动态检测系统（LY） 3.直径测量：由于不能用直接测量的方法，直径测量仍然采用采集轮对相关
数据，通过二次计算的方法得出。在已知弦AB和弧高CD长度的情况下，利用 几何原理计算半径的长度，从而得出车轮直径。
6
轮对动态检测系统（LY）
4.外形轮廓尺寸测量：利用片状光束垂直圆心的方向照射踏面，在踏面上 形成了车轮的光带轮廓。利用摄像机对这一光带轮廓进行拍摄，并把图像送 至计算机而得出尺寸。5.裂纹检测 （一）裂纹检测模块原理
轮对—轮对的故障与检修限度(车辆构造检修课件)
1、轮缘厚度磨耗： 1）原因： A 轮缘与轨正常摩擦。（蛇行运动、曲线离心
力） B 转向架车轴不平行
2） 危害： A 使轮对横向串动量大——给车体带来摆动。 B 曲线——减少安全搭载量 C 轮缘强度降低，根部易裂纹。
限度：剩余厚度：厂≥ 30、段≥ 26、辅≥ 24、运用≥ 23
2、轮缘垂直磨耗： 轮缘外侧垂直方向磨耗，使踏面不保持圆弧线形状 1）原因：基本同上，横向力更大。 2）影响：易压伤、损伤尖轨；接触面增大，增加运行阻力。 3）角点：轮缘外侧磨耗面与轮缘顶部未磨耗部分的交点 4）垂直磨耗高度：角点到轮缘根部的竖直距离，＞15到限
第五节 轮对的故障与检修限度
一、车轴的故障 二、车轮的故障
一、车轴的故障：裂纹、磨伤/碰伤、弯曲
（一）车轴裂纹：
纵裂纹——与轴中心线夹角＜45度。
横裂纹——与轴中心线夹角＞45度。受弯曲应力，轴有效面 积减小，容易扩展引发断轴，更危险
2、 部位及原因：
1）防尘板座与轴颈交界处：因圆弧过渡不良——应力集中
2）危害：导致车轮破碎。 3）检查： 借助锤敲声音：清脆——良好，闷哑——裂纹。 外观象征判断：表面有透油墨线，透锈道痕，铁粉附着——
裂纹。
（四）轮辋过薄：
1、原因：踏面磨耗超限及多次旋修而逐渐减少。 2、危害：A. 降低强度——引起裂纹
B. 轮直径变小，转向架等高度下降，影响各部分 配合关系。 3、限度：
毛坯车轴锻造时、重车脱轨受剧烈冲击、组装时车轴车轮不 垂直。 危害：车振动大，热轴、轮缘偏磨——脱轨。 限度：测内侧距离，任两处相差＞3mm，更换轮对。车轴加修 时，可将弯曲处旋除，旋除后的轴身尺寸允许比原型公称尺 寸减少4mm。
二、 车轮的损伤
车轮的故障主要有轮缘及踏面磨耗，其次是踏面擦伤、及局 部凹下。车轮裂纹等，这些故障直接威胁着行车安全，因此 必须认真检查，及时发现，妥善处理 （一）轮缘故障：
力） B 转向架车轴不平行
2） 危害： A 使轮对横向串动量大——给车体带来摆动。 B 曲线——减少安全搭载量 C 轮缘强度降低，根部易裂纹。
限度：剩余厚度：厂≥ 30、段≥ 26、辅≥ 24、运用≥ 23
2、轮缘垂直磨耗： 轮缘外侧垂直方向磨耗，使踏面不保持圆弧线形状 1）原因：基本同上，横向力更大。 2）影响：易压伤、损伤尖轨；接触面增大，增加运行阻力。 3）角点：轮缘外侧磨耗面与轮缘顶部未磨耗部分的交点 4）垂直磨耗高度：角点到轮缘根部的竖直距离，＞15到限
第五节 轮对的故障与检修限度
一、车轴的故障 二、车轮的故障
一、车轴的故障：裂纹、磨伤/碰伤、弯曲
（一）车轴裂纹：
纵裂纹——与轴中心线夹角＜45度。
横裂纹——与轴中心线夹角＞45度。受弯曲应力，轴有效面 积减小，容易扩展引发断轴，更危险
2、 部位及原因：
1）防尘板座与轴颈交界处：因圆弧过渡不良——应力集中
2）危害：导致车轮破碎。 3）检查： 借助锤敲声音：清脆——良好，闷哑——裂纹。 外观象征判断：表面有透油墨线，透锈道痕，铁粉附着——
裂纹。
（四）轮辋过薄：
1、原因：踏面磨耗超限及多次旋修而逐渐减少。 2、危害：A. 降低强度——引起裂纹
B. 轮直径变小，转向架等高度下降，影响各部分 配合关系。 3、限度：
毛坯车轴锻造时、重车脱轨受剧烈冲击、组装时车轴车轮不 垂直。 危害：车振动大，热轴、轮缘偏磨——脱轨。 限度：测内侧距离，任两处相差＞3mm，更换轮对。车轴加修 时，可将弯曲处旋除，旋除后的轴身尺寸允许比原型公称尺 寸减少4mm。
二、 车轮的损伤
车轮的故障主要有轮缘及踏面磨耗，其次是踏面擦伤、及局 部凹下。车轮裂纹等，这些故障直接威胁着行车安全，因此 必须认真检查，及时发现，妥善处理 （一）轮缘故障：
轴箱装置轮对的检修城市轨道交通车辆检修高等教育经典课件无师自通从零开始
用轮径尺进行检测， 达到限度必须更换 车轮。
利用轮辋侧面的沟 槽也可判断车轮是 否达到磨耗极限。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
轮对的检修
2. 车轮的检修
（2）踏面擦伤的检修
踏面擦伤达到以下 限度需要镟修加工 或更换轮对，可以 利用钢皮尺沿踏面 圆周方向测量。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
踏面擦伤达到以下限度需要镟修加工或 更换轮对
①一处以上大于75mm。 ②两处以上在50-75mm之间。 ③四处以上在25-50mm之间。 ④深度大于0.8mm。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
轮对的检修
2. 车轮的检修
（3）踏面剥离的检修
检查车轮踏面剥离， 若达到以下限度， 必须镟修或更换轮 对，可以利用钢皮 尺沿踏面圆周方向 测量。
（2）踏面擦伤、剥离和局部凹下
①踏面擦伤 踏面擦伤
引起车辆运行时过大的振动，会使车辆零 件加速损坏、轴箱发热，还会损坏钢轨。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
轮对的检修
（2）踏面擦伤、剥离和局部凹下
②踏面剥离
车轮踏面表面金 属成片状剥落而 形成小凹坑或片 状翘起的现象叫 踏面剥离。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
3.轴承修理
轴承内圈表面有裂纹、剥离、擦伤、麻点、 严重锈蚀及过热变色后硬度不符合要求的， 须更换新内圈。
保持架不允许存在毛刺、裂纹、严重锈蚀、 变形等缺陷。
轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
一
轴箱的检修
（二）轴承的检修
4.轴承组装
经检查修理确认符合要求的轴承零件，应原 套组装使用。
组装后的轴承应检查其转动灵活性，用检测 仪器测量轴承外径、内径、径向游隙和轴向 游隙等数值。
利用轮辋侧面的沟 槽也可判断车轮是 否达到磨耗极限。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
轮对的检修
2. 车轮的检修
（2）踏面擦伤的检修
踏面擦伤达到以下 限度需要镟修加工 或更换轮对，可以 利用钢皮尺沿踏面 圆周方向测量。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
踏面擦伤达到以下限度需要镟修加工或 更换轮对
①一处以上大于75mm。 ②两处以上在50-75mm之间。 ③四处以上在25-50mm之间。 ④深度大于0.8mm。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
轮对的检修
2. 车轮的检修
（3）踏面剥离的检修
检查车轮踏面剥离， 若达到以下限度， 必须镟修或更换轮 对，可以利用钢皮 尺沿踏面圆周方向 测量。
（2）踏面擦伤、剥离和局部凹下
①踏面擦伤 踏面擦伤
引起车辆运行时过大的振动，会使车辆零 件加速损坏、轴箱发热，还会损坏钢轨。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
二
轮对的检修
（2）踏面擦伤、剥离和局部凹下
②踏面剥离
车轮踏面表面金 属成片状剥落而 形成小凹坑或片 状翘起的现象叫 踏面剥离。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
3.轴承修理
轴承内圈表面有裂纹、剥离、擦伤、麻点、 严重锈蚀及过热变色后硬度不符合要求的， 须更换新内圈。
保持架不允许存在毛刺、裂纹、严重锈蚀、 变形等缺陷。
轴承零件的尺寸精度须按规定项目进行检测。
4.3 轴箱装置、轮对的检修
一
轴箱的检修
（二）轴承的检修
4.轴承组装
经检查修理确认符合要求的轴承零件，应原 套组装使用。
组装后的轴承应检查其转动灵活性，用检测 仪器测量轴承外径、内径、径向游隙和轴向 游隙等数值。
汽车检测与诊断传动系统检测与故障诊断ppt课件
在汽车不解体的情况下，使用仪器既可以检测传动系统的技 术参数，如滑行距离、功率消耗和游动角等，还可以对传动系统 的主要部件进行检测诊断，如离合器是否打滑、各部分游动角、 各部分异响和变速器是否跳挡等。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
（1）测定仪的结构与工作原理
离合器打滑频闪测定仪主要由透镜、闪 光灯、电阻器、电容器、传感器和电源 等组成，如图所示。
离合器打滑频闪测定仪
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
（1）用路试法检测滑行距离
路试时，用汽车五轮仪作为检测仪器。汽车通常以30 km／h或 50 km／h的车速进入良好的水平路面后摘挡滑行，同时起动测试 仪器，测出汽车滑行距离。为提高检测精度，实测时，一是要确保 试验的初始车速为规定车速，二是在试验路段需往返各进行一次滑 行距离的检测，取两次检测的算术平均值作为检测结果。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
一、 对传动系统检测的认识
Logo
（2）用底盘测功机检测滑行距离
汽车检测前应运行至正常工作温度，检测时，汽车驱动轮带 动滚筒及其飞轮旋转，当驱动车轮达到预定车速时，摘挡滑行， 则贮存在底盘测功机旋转质量中的动能、驱动轮及传动系统旋转 部件的动能释放出来，使汽车驱动轮及传动系统旋转部件继续旋 转，直至滑行的驱动轮停转。此时，测功机滚筒滚过的圆周长即 为汽车的滑行距离，它可通过底盘测功机的测距装置测出。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
（1）测定仪的结构与工作原理
离合器打滑频闪测定仪主要由透镜、闪 光灯、电阻器、电容器、传感器和电源 等组成，如图所示。
离合器打滑频闪测定仪
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
（1）用路试法检测滑行距离
路试时，用汽车五轮仪作为检测仪器。汽车通常以30 km／h或 50 km／h的车速进入良好的水平路面后摘挡滑行，同时起动测试 仪器，测出汽车滑行距离。为提高检测精度，实测时，一是要确保 试验的初始车速为规定车速，二是在试验路段需往返各进行一次滑 行距离的检测，取两次检测的算术平均值作为检测结果。
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病原体侵入机体，消弱机体防御机能 ，破坏 机体内 环境的 相对稳 定性， 且在一 定部位 生长繁 殖，引 起不同 程度的 病理生 理过程
一、 对传动系统检测的认识
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（2）用底盘测功机检测滑行距离
汽车检测前应运行至正常工作温度，检测时，汽车驱动轮带 动滚筒及其飞轮旋转，当驱动车轮达到预定车速时，摘挡滑行， 则贮存在底盘测功机旋转质量中的动能、驱动轮及传动系统旋转 部件的动能释放出来，使汽车驱动轮及传动系统旋转部件继续旋 转，直至滑行的驱动轮停转。此时，测功机滚筒滚过的圆周长即 为汽车的滑行距离，它可通过底盘测功机的测距装置测出。
车轮动平衡检测说课课件
车轮动平衡检测说课课件1. 引言车轮动平衡检测是汽车维修中非常重要的一项工作。
车轮的动平衡问题会导致汽车行驶过程中的颠簸感，不仅影响驾驶安全，还会加速轮胎和悬挂系统的磨损。
因此，准确地进行车轮动平衡检测对于车辆的正常运行和驾驶者的舒适度非常关键。
2. 检测的目的车轮动平衡检测的目的是确保车辆的车轮在高速行驶时能够保持平衡，减少振动和颠簸感，提高驾驶舒适度和操控性，同时延长轮胎和悬挂系统的使用寿命。
3. 检测原理车轮动平衡检测是通过测量轮胎和轮毂在旋转时的质量分布是否均匀来判断车轮是否平衡。
常用的检测方法包括静态平衡和动态平衡。
3.1 静态平衡检测静态平衡检测是指在轮胎停止旋转时，检测轮胎和轮毂在某个方向上的重量是否平衡。
常用的静态平衡检测方法是使用一种称为平衡块的配重物，在轮胎内侧或外侧粘贴平衡块来实现平衡。
3.2 动态平衡检测动态平衡检测是指在轮胎高速旋转时，检测轮胎和轮毂在各个方向上的重量分布是否均匀。
常用的动态平衡检测方法是使用一种称为动平衡机的专用设备，将轮胎安装在设备上进行高速旋转，通过检测振动和剂量来确定是否需要进行平衡调整。
4. 检测步骤车轮动平衡检测的一般步骤如下：1.清洁轮胎和轮毂表面，确保没有任何杂质。
2.将轮胎安装在动平衡机上，调整好夹具，以确保轮胎能够稳定旋转。
3.设定动平衡机的参数，如旋转速度和检测精度。
4.开始检测，观察动平衡机的指示结果。
5.根据检测结果，确定是否需要进行平衡调整。
6.如有需要，安装平衡块来实现轮胎平衡。
7.再次进行检测，确认车轮是否达到平衡状态。
8.最后，将轮胎重新安装到车辆上，并进行路试。
5.车轮动平衡检测是保证车辆正常运行和驾驶安全的重要步骤。
通过准确地进行车轮动平衡检测，能够有效减少车辆的颠簸感，提高驾驶舒适度和操控性，同时延长轮胎和悬挂系统的使用寿命。
以上是关于车轮动平衡检测的说课课件内容，希望能够对大家学习和理解这一知识有所帮助。
感谢大家的聆听！此文档仅为示例，实际使用时请根据具体情况进行修改。
轮对故障动态检测系统ppt课件
精选ppt课件2021
16
位移传感器
擦伤杆
阻尼器
精选ppt课件2021
17
位移传感器
用于获得车轮滚动 一周过程中的轮缘 高度变化量 。
精选ppt课件2021
18
信号放大器安装在轨边的信号调理箱内，用于放大位移传 感器输出的数据 。
精选ppt课件2021
19
监控系统
组成：主要由低照度摄像机、车体判别传感器、红外微波 探测器、声光报警器、照明灯及壁挂式音响组成，共同完 成对现场的监视、防盗及声光报警，确保现场检测设备的 安全。
主要由尺寸检测触发传感器、8套激光线光源系统、8套 CCD摄像机系统、尺寸电气箱、尺寸检测主机等组成。
精选ppt课件2021
10
块轮 对 外 形 检 测 模
精选ppt课件2021
11
状检 态测
模 块 开 启
精选ppt课件2021
12
LD尺寸线光源
CCD摄像机系统
精选ppt课件2021
13
尺寸电气箱：尺寸检测系统的电气控制接口，主要完成 16台LD/CCD保护箱开关罩电机的正反转控制及外部传 感器数字信号的采集隔离功能。
精选ppt课件2021
20
精选ppt课件2021
21
设备间
主要作用：实时采集处理基本检测单元的测量信号，形成 检测结果，并以一定的格式与监测中心内的主机通信，接 收监测中心主机的控制命令，向监测中ห้องสมุดไป่ตู้主机发送状态信 息和检测结果。
精选ppt课件2021
22
精选ppt课件2021
23
轮对检测系统工作流程
a) 标定支架
b) 点阵板
c) 标准踏面块
轮对检查器的使用课件
轮对检查器的使用课 件
目录
• 轮对检查器简介 • 轮对检查器的使用方法 • 轮对检查器的使用注意事项 • 常见故障及排除方法 • 轮对检查器的应用案例
01
轮对检查器简介
轮对检查器的定义
01
轮对检查器是一种用于检测铁路 车辆轮对磨损、裂纹和损伤的设 备。
02
它能够快速准确地检测出轮对存 在的各种问题，为保障铁路运输 安全提供有力支持。
使用环境要求
适宜的温度环境
轮对检查器应在适宜的温度环境 下使用，过高或过低的温度都可 能影响设备的正常工作和测量精
度。
避免强磁场干扰
强磁场可能对轮对检查器的电子元 件产生干扰，影响测量结果，应尽 量避免在强磁场环境下使用。
保持设备清洁
在使用轮对检查器时，应保持设备 表面清洁，避免灰尘、污垢或其他 杂质的干扰，以确保测量结果的准 确性。
重启轮对检查器
尝试关闭设备后重新启动，看 是否能恢复正常。
检查设备内部元件
如问题仍未解决，可能需要打 开设备检查内部元件是否损坏 。
联系专业维修人员
如无法自行解决问题，建议联 系专业维修人员进行检修和维
修。
05
轮对检查器的应用案例Fra bibliotek路运输行业的应用
轮对检查
轮对检查器在铁路运输行业中主 要用于检查火车轮对的磨损、裂 纹和不平衡等问题，确保列车运 行安全。
维护与保养
定期清洁设备
定期清洁轮对检查器的表面和电 子元件，以保持设备的良好工作
状态和测量精度。
检查传感器灵敏度
定期检查轮对检查器的传感器灵 敏度，以确保测量结果的准确性 。如发现传感器不灵敏或出现偏
差，应及时调整或更换。
定期校准设备
目录
• 轮对检查器简介 • 轮对检查器的使用方法 • 轮对检查器的使用注意事项 • 常见故障及排除方法 • 轮对检查器的应用案例
01
轮对检查器简介
轮对检查器的定义
01
轮对检查器是一种用于检测铁路 车辆轮对磨损、裂纹和损伤的设 备。
02
它能够快速准确地检测出轮对存 在的各种问题，为保障铁路运输 安全提供有力支持。
使用环境要求
适宜的温度环境
轮对检查器应在适宜的温度环境 下使用，过高或过低的温度都可 能影响设备的正常工作和测量精
度。
避免强磁场干扰
强磁场可能对轮对检查器的电子元 件产生干扰，影响测量结果，应尽 量避免在强磁场环境下使用。
保持设备清洁
在使用轮对检查器时，应保持设备 表面清洁，避免灰尘、污垢或其他 杂质的干扰，以确保测量结果的准 确性。
重启轮对检查器
尝试关闭设备后重新启动，看 是否能恢复正常。
检查设备内部元件
如问题仍未解决，可能需要打 开设备检查内部元件是否损坏 。
联系专业维修人员
如无法自行解决问题，建议联 系专业维修人员进行检修和维
修。
05
轮对检查器的应用案例Fra bibliotek路运输行业的应用
轮对检查
轮对检查器在铁路运输行业中主 要用于检查火车轮对的磨损、裂 纹和不平衡等问题，确保列车运 行安全。
维护与保养
定期清洁设备
定期清洁轮对检查器的表面和电 子元件，以保持设备的良好工作
状态和测量精度。
检查传感器灵敏度
定期检查轮对检查器的传感器灵 敏度，以确保测量结果的准确性 。如发现传感器不灵敏或出现偏
差，应及时调整或更换。
定期校准设备
轮对故障动态检测系统测量精度分析
关键词：轮对故障动态检测系统；测量精度；评定；误差修正 中图分类号：U279.33 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2019）08（下）-0090-02
电客车轮对各项参数的测量数据是判断轮对是否可靠、 是否达到镟修条件的重要依据。轮对几何参数的非接触自动 测量，可以极大地提高地铁运营方轮对检修的质量和效率， 也有助于实现地铁信息化管理的目标。某地铁所采用的非接 触式轮对故障动态检测系统，可实现轮对外形尺寸、车轮擦 伤及不圆度的自动检测。准确性通常用精度定量表征，用于 衡量测量结果与真实值的一致程度，它是测量系统系统误差 和随机误差的综合反映。 1 精度评定方法
（1）方法一：两组测量数据差值的绝对值，共 n 个， 要求其都在规定范围内，即：
该精度评定方法操作简单，易理解。
（3）
（2）方法二：为评定样本总体精度高低，使用精度评
定通用表达式：
（4） 其中，ES 为该测量系统系统误差，S 为该测量系统测量 数据的标准偏差，K 为置信因子，由置信概率的水平确定。 ES 的计算过程如下： n 个样本在该测量系统连续测量，第 i 个样本在经过 m 次重复测量后取平均值：
用测量系统和精度等级更高测量器实测值的平均值，Δ 为规
定值。
（2）方法二：使用专用测量系统直接测量标准量块，
其精度评定可表示为：
（2）
其中，T 为标准量块的约定真值，其与真值之差可忽略 不计。
1.2 多参数综合测量系统 此类测量系统的测量对象形状复杂，被测参数多，其精
度评定通常采用以下两种方法：同一样本（个数为 n），在 该测量系统测得一组数据 Xi，再放到精度等级更高的测量仪 器测得另一组数据 Yi，i=1 ～ n，以此作为约定真值 Ti。
2017, 24(6):262-263.
电客车轮对各项参数的测量数据是判断轮对是否可靠、 是否达到镟修条件的重要依据。轮对几何参数的非接触自动 测量，可以极大地提高地铁运营方轮对检修的质量和效率， 也有助于实现地铁信息化管理的目标。某地铁所采用的非接 触式轮对故障动态检测系统，可实现轮对外形尺寸、车轮擦 伤及不圆度的自动检测。准确性通常用精度定量表征，用于 衡量测量结果与真实值的一致程度，它是测量系统系统误差 和随机误差的综合反映。 1 精度评定方法
（1）方法一：两组测量数据差值的绝对值，共 n 个， 要求其都在规定范围内，即：
该精度评定方法操作简单，易理解。
（3）
（2）方法二：为评定样本总体精度高低，使用精度评
定通用表达式：
（4） 其中，ES 为该测量系统系统误差，S 为该测量系统测量 数据的标准偏差，K 为置信因子，由置信概率的水平确定。 ES 的计算过程如下： n 个样本在该测量系统连续测量，第 i 个样本在经过 m 次重复测量后取平均值：
用测量系统和精度等级更高测量器实测值的平均值，Δ 为规
定值。
（2）方法二：使用专用测量系统直接测量标准量块，
其精度评定可表示为：
（2）
其中，T 为标准量块的约定真值，其与真值之差可忽略 不计。
1.2 多参数综合测量系统 此类测量系统的测量对象形状复杂，被测参数多，其精
度评定通常采用以下两种方法：同一样本（个数为 n），在 该测量系统测得一组数据 Xi，再放到精度等级更高的测量仪 器测得另一组数据 Yi，i=1 ～ n，以此作为约定真值 Ti。
2017, 24(6):262-263.
光电检测 车辆轮对动态监测ppt
光电检测原理
机车车辆的轮对动态监测装置
报告人：xxx
一、光电检测主要内容
一
二
三
四
光电变换技术光信息获取Fra bibliotek光信息测量技术
测量信息的光电处理技术
二、超声探测原理 在车轮踏面缺陷的动态检测方面，早 在20世纪70年代初，国际上就开始了 自动检测在线车轮缺陷的超声方法的 研究。20世纪80年代中期，德国利用 电磁超声技术研制成功车轮踏面裂纹 EMAT探伤装置。
三、车轮外形尺寸动态检测
在车轮外形尺寸动态检测方面，国外从
80年代初开始研究，采用过的方法主要 有位移传感测量法、涡流测量法、超声 遥测法、光截图像测量法。
电涡流传感器
光截图像测量系统
电涡流位移传感器
四、车辆轮测量方法及检测原理
车辆轮对参数的测量方法主要包括两大类， 即静态检测法和动态检测法。 检测原理： 采用“电磁超声探伤技术”和“光截图像 测量技术”。
五、车轮缺陷动态探伤原 理：
利用电磁超声探伤技术来 实现车轮踏面缺陷的动态 检测
六、系统组成
七、运用与结论
于2002年7月研制成功，同年12月 在兰州西机务段投入使用，2003 年9月通过了铁道部的科技成果鉴 定。
机车车辆的轮对 那动态监测装置
THANKS
报告人：郦雪珂
机车车辆的轮对动态监测装置
报告人：xxx
一、光电检测主要内容
一
二
三
四
光电变换技术光信息获取Fra bibliotek光信息测量技术
测量信息的光电处理技术
二、超声探测原理 在车轮踏面缺陷的动态检测方面，早 在20世纪70年代初，国际上就开始了 自动检测在线车轮缺陷的超声方法的 研究。20世纪80年代中期，德国利用 电磁超声技术研制成功车轮踏面裂纹 EMAT探伤装置。
三、车轮外形尺寸动态检测
在车轮外形尺寸动态检测方面，国外从
80年代初开始研究，采用过的方法主要 有位移传感测量法、涡流测量法、超声 遥测法、光截图像测量法。
电涡流传感器
光截图像测量系统
电涡流位移传感器
四、车辆轮测量方法及检测原理
车辆轮对参数的测量方法主要包括两大类， 即静态检测法和动态检测法。 检测原理： 采用“电磁超声探伤技术”和“光截图像 测量技术”。
五、车轮缺陷动态探伤原 理：
利用电磁超声探伤技术来 实现车轮踏面缺陷的动态 检测
六、系统组成
七、运用与结论
于2002年7月研制成功，同年12月 在兰州西机务段投入使用，2003 年9月通过了铁道部的科技成果鉴 定。
机车车辆的轮对 那动态监测装置
THANKS
报告人：郦雪珂
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CCD拍摄的光截图像
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车轮擦伤检测模块
功能：自动检测车轮踏面擦伤及不圆度，对踏面擦伤以数 据报表形式显示每轮的最大擦伤深度。
原理：通过测量车轮轮缘高度的变化，实现对踏面擦伤的 测量。
组成：主要有擦伤杆、高精度位移传感器 、测速装置、 阻尼器、信号放大器等组成。
-
16
位移传感器
检测区段线路施工或维护后。 设备检修和设备参数调整后。 （3）当校验表明系统示值误差超出允许范围时，须对系
统进行标定 ，每三个月对系统进行标定一次。
-
25
校验方案：
尺寸检测模块校验：利用人工复核一辆动车轮对外形尺寸 的方式对该模块进行校验。
探伤检测模块校验：利用探伤样环对车轮踏面缺陷检测模 块进行校验，以保证系统具有良好的踏面缺陷检测能力。
擦伤杆
阻尼器
-
17
位移传感器
用于获得车轮滚动 一周过程中的轮缘 高度变化量 。
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18
信号放大器安装在轨边的信号调理箱内，用于放大位移传 感器输出的数据 。
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19
监控系统
组成：主要由低照度摄像机、车体判别传感器、红外微波 探测器、声光报警器、照明灯及壁挂式音响组成，共同完 成对现场的监视、防盗及声光报警，确保现场检测设备的 安全。
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20
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设备间
主要作用：实时采集处理基本检测单元的测量信号，形成 检测结果，并以一定的格式与监测中心内的主机通信，接 收监测中心主机的控制命令，向监测中心主机发送状态信 息和检测结果。
-
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-
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轮对检测系统工作流程
机车接近
接近检测
BS访问
远程主控
车号识别 现场主控
擦伤检测
尺寸检测
探伤检测
轮对故障动态检测系统
-
1
轮对故障动态检测系统
概念 轮对故障动态检测系统：是一种非接触式轮对故障动态自
动检测系统，适用于各型地铁车辆、动车组、客车车辆和 机车等。系统安装在机车、车辆途经线路上，自动完成机 车车辆轮对外形几何尺寸和踏面缺陷状况的在线动态自动
检测 。
-
2
-
3
系统组成
轮对故障动态检测系统：按系统布局可划分为基本检测单 元、设备间、控制室和监控系统几个部分 。
主要由尺寸检测触发传感器、8套激光线光源系统、8套 CCD摄像机系统、尺寸电气箱、尺寸检测主机等组成。
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10
块轮 对 外 形 检 测 模
-
11
状检 态测
模 块 开 启
-
12
LD尺寸线光源
CCD摄像机系统
-
13
尺寸电气箱：尺寸检测系统的电气控制接口，主要完成 16台LD/CCD保护箱开关罩电机的正反转控制及外部传 感器数字信号的采集隔离功能。
车号识别系统
车号识别系统：用 于识别地铁车辆车 号，安装在地铁车 辆上的电子标签由 地面读出装置识别 。
-
6
探伤检测模块
动态探测车轮踏面表面/近表面的裂纹和剥离缺陷。主要 由4套EMAT探伤单元组成、5个触发接触器、线路转接盒 组成。
-
7
原理：探伤系统利用超声表面波的脉冲反射原理进行缺陷 检测 。
天压缩为2档，拉伸为1档。 空压机：排水、油位检查。
-
32
谢谢！
-
33
离去检测
-
24
设备校验和标定
目的：为了校验和校准“轮对故障动态检测系统” 的技术 参数，保证系统具有良好的技术状态和正常运行。
校验和标定周期： （1）系统正常运行时，每个月对系统进行校验一次。 （2）系统运用中出现下列情况时，须立即对设备进行校
验。
出现大量异常数据，且通过与同一动车组历史检测数据比 较不具有重复性时。
基本检测单元 监控系统
设备间
控制室
-
4
基本检测单元：包括车号识别模块、轮对外形检测模块、 车轮擦伤检测模块、探伤检测模块 。
基本检测单元的主要作用是获取轮对外形和踏面缺陷的原 始检测数据 ，为了辅助基本检测单元的工作，在基本检 测单元的前后方应分别设置车辆接近检测单元和车辆离去 检测单元。
-
5
步骤2：调节线光源安装支架上所有角度调节螺栓（参见 图1），以调节激光线光源的仰角、转角等安装参数，使 光源光强中心在踏面测量点处（点阵板上的“+”字标记位 置）。
步骤3：微调激光线光源安装参数，使激光线光源出射面 （光刀面）与点阵板平面完全重合，即光线与点阵板底边 和侧边的棱边完全重合（图2）。
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30
步骤4：锁紧所有固定螺栓，在锁紧过程中要注意保持激 光线光源的位置不变。
图1
图2
-
31
主要部件日常维护： K触发传感器：保持干净清洁，确保无异物遮挡。 LD、CCD:检查是否存在水雾、脏污。丝杆定期进行润滑
，加注航空润滑油脂。 擦伤杆检测机构：检查杆表面清洁，机构是否松动。 阻尼器调节：夏天压缩不超过4档，拉伸不超过3档，冬
擦伤检测模块校验：利用擦伤校验装置对车轮擦伤检测模 块进行校验。
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平底孔缺陷
校验参考线
行车方向
探伤检测模块校验
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外形尺寸检测模块标定 ：该标定装置由标定支架、标定 板及标准踏面块几部分组成 。
a) 标定支架
b) 点阵板
c) 标准踏面块
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激光线光源的标定
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29
步骤1：拆卸要标定的激光线光源保护箱体，调节线光源 安装支架上的升降螺栓，确定好线光源的高度，其高度以 装上保护箱体后不阻挡投射到标定板上的光线和不顶箱盖 为宜。
尺寸检测主机：采用工业控制计算机作为处理平台 ，在 扩展性、稳定性和抗干扰能力方面比家用电脑有优势，比 较适合工业现场使用。
尺寸电气箱
尺寸检测主机
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14
外形尺寸检测原理
采用“光截图像测量技术”来实现对车轮外形轮廓及轮缘 厚度、轮缘高度及踏面线轮廓度的非接触动态检测。系统 在实际实施中，采用内外两侧光源入射的方式形成车轮外 形的完整轮廓曲线。
波幅
周期回波
车轮 表面波
探头
探头
缺陷 超声表面波
无缺陷检测结果 缺陷检测结果 缺陷回波
探头在踏面激发的超声表面波
踏面缺陷检测原理示意图
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触发传感器
EMAT探头
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9
轮对外形检测模块
功能：用于检测轮对关键外形尺寸和踏面外形轮廓曲线检 测的轮对关键外形尺寸参数包括：踏面磨耗、轮缘厚度、 QR值、车轮直径、轮对内距。