生产过程控制程序流程图
生产过程控制程序
1目的
为了规范生产过程，确保生产过程处于受控状态，并按照既定策划要求进行，以保证产品质量和交货期，满足客户的要求。
2范围
适用于公司产品生产过程的控制。
3职责
3.1销售部负责根据订单和销售合同制定生产需求计划。
3.2项目部负责根据样品试制需求制定相应需求计划。
3.3工艺部负责产品生产时工作流程、操作作业指导书编制工作及需求计划转物料需求任务下发。
3.4计划采购部根据工艺部物料需求采购相关物料。
3.5生产部负责按照生产任务、工艺流程及操作作业指导书制作样品。
3.6质量部负责生产过程及产品的质量控制工作。
4工作程序
4.1生产准备
4.1.1流程图及工艺文件准备
工艺部接收到销售部及项目部生产需求计划及设计部设计资料后，对设计图纸进行消化吸收，编制PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书，并下发BOM物料需求至计划采购部。
4.1.2质量控制计划准备
质量部在接收到销售部及项目部生产需求计划及设计部设计资料及工艺部PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书等资料后，编制生产过程控制计划，并与工艺部保持沟通讨论，确定关键质量控制点。
4.1.3生产准备
生产部根据接收到工艺部PFMEA、工艺流程图及操作作业指导书等资料后，对相关生产资源进行准备，包括人员、设备等，在接收到生产任务书后按要求进行生产。
4.2生产过程控制
4.2.1生产操作控制（工艺纪律检查）
生产部操作人员需严格按照生产任务计划书按计划生产，各班组长负责监督执行。
生产部操作人员需严格按照工艺流程图步骤及操作作业指导书进行操作，如有疑问，第一时间向车间班组长或车间经理汇报。
4.2.2生产质量控制
生产部操作人员、班组长必须严格按照工艺操作要求进行操作，并对相关确定好的关键质量控制点、关键参数进行记录，发现异常及时向质量部进行检验员、质量工程师或质量经理汇报。
质量部负责对生产过程质量进行控制，包括关键质量控制及异常质量问题处理，可采取首末件检验、巡检、终检方式进行控制。
4.2.2.1首末件检验
生产部上午开机第一件产品和下午关机最后一件产品进行首末件自检，并联系质量部检验员进行确认，由质量部检验员在检验记录上签字确认。
4.2.2.2巡检
质量部检验员对生产过程各工序进行抽样检查，确保质量稳定。
4.2.2.3终检
产品最终测试完成后质量部检验员对进行产品质量记录、产品外观进行最终检查确认，如合格后放行，进入包装工艺工序。
4.2.3 5S环境控制
生产部操作人员需对其作业区域内5S状态进行确认，下班前确保工作区满足5S标准要求，并在作业时按5S基本要求进行作业，具体参照《生产5S及安全要求准则》。
4.2.4安全控制
生产部操作人员及质量部检验员需对其所在或经过区域安全情况进行确认，确保安全作业，具体参照《生产5S及安全要求准则》。
4.2.5设备维护保养控制
生产部操作人员在开机前和关机后对生产设备进行日常点检工作，确保设备处于正常状态。
如设备有跑偏、漏油、异响等故障，第一时间报告车间班组长并填《设备维修申请单》进行维修。
4.2.6监测设备控制
生产部班组长及质量部检验员需对其管辖范围内的质量检测设备进行有效防护和确认，确保其不受非预期损坏并在校验有效期内，到期设备及时进行校验。
4.3生产计划调整
生产部生产计划调整原则：
➢客户订单取消或增加
➢原材料或零部件供应不足
➢重要设备故障
➢重大质量投诉等特殊情况下
4.4标识及可追溯性
4.4.1原材料标识
所有进入生产车间的原材料或零部件均需要具有标识，标识包括名称、物料号、数量、供应商，大部件物料需增加序列号，便于物料追溯。
4.4.2作业区域标识
生产车间各区域需严格标识，包括物料区、加工区、半成品区、装配区、成品区、储存区。
4.4.3成品标识
成本完成包装后，需进行标识，标识内容包括名称、物料号、数量、客户、序列号。
4.5产品防护
成品完成后需按照工艺要求进行包装，包装包括检验合格信息、装箱单，外包装需增加防雨措施。
4.6储存
成品包装完成后需定点存放，存放要求不超过6个月，不外露存放。
5相关文件
5.1《生产5S及安全要求准则》。
6表单
6.1《生产计划任务书》。
订单生产过程流程图
入库前 采购物
验收
料验收
拆分流 程单
生产流 程单物 料确认
入库并 备料
退货并重 新采购
展开图 并编号
日排产 计划
控制计划
来料检验
合格
不合格
生产
发料
流程单物料 收发跟进
半成品入 库验收
按流程单验 收半成品
半成品出 库
本成品外 发加工采 购
领料 生产
过程检
半成品 半成品检
验
按备料程序执行采购（外加工）回厂验收流程
职能 部门
流程 客户
业务
订单需求 接单
沟通 图纸
订单生产过程控制流程图（正常生产）
厂办
仓库 采购 PMC 合格
工程
生产
按图纸制 作样板
质检 按图检验
确认
合同评 审
订单评
签审
库存及物 采购下
排产
审表
跟踪
料需求
单周期
计划
磨具设 备满足
生产周 期及计
ห้องสมุดไป่ตู้
质量风 险控制
下单 备料
生产订单
签审
按库存 申购物 料
需求采 购
出货
确认款项 和物流
跟客户沟 通出货款 项和物流
通知业务 出货并签 审出货单
成品入库 和出货
包装方式及 包材费用
流程单销单 及计划跟进
成品生 产及包
成品检 验
生产物料控制作业流程图_2
3.自制不良品, 生产部门每月进行一个分析, 并做出改善方案, 杜绝再次的出现类似情况发生。
4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料, 生产部需提出申请, 并书面填写《超损领料单》, 呈部门主管、PMC审核后, 经厂长批准后方可领料。
物料员/
仓管员/PMC
《生产套料单》
《生产计划表》
《BOM单》
《标准损耗表》
1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解, 小订单型拟定《生产指令》
PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对, 并按《标准损耗表》给到相关数量
3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕, 放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数, 并做好尾数标识。
2
PMC/仓管员
《生产任务书》
《BOM单》
《库存明晰表》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。
2.PMC人员根据《生产任务书》, 依据《BOM单》, 查看物料库存, 并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
3.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.
6
送货员/采购员/仓管员
《送货单》
《采购订单》
1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。
2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时, 告知供应商联系采购, 修正完毕后方可签字接受。
制造业企业生产流程管理流程图
外观质量检验
三维建模
上传至TDM
是否最新版图纸更新
N
Y 工艺组
关键过程控制卡
装卡图量具需求
喷涂工艺（油漆、工装）
程序组
程序清单刀具清单
通过审核？
图纸规范库
通过审核？
装卡具
N
加工工艺（BOM 清单）
接收文件图纸
Y
返回上序
N
外观质量检
验
一件一票
合格？
办理交接手
续
转入铸件
工序
工步工位
工时、程序
Y
N
编制加工工艺OK ？
N
Y 三级审核：程序员编写——程序组长审核——质量工程师审核
三级审核：工艺员编制编写——工艺组长审核——质量工程师审核
顾客图纸变更通知
质量工程师审核
技术主管审
核
ERP
（数据中心）
刀具库
工装
Y
生产计划
程序调用
刀具领用工装领用
装卡找正
模拟加工
三维装卡图调用程序模拟试加工
加工
程序列表、工位工位1完成
填报？开始工位2
Y 自检并填报尺寸
N
工位……
通过机床面板或手持终端
检验
返修
TDM 不合格品
系统
返修记录
不合格品信息记
录
程序库
生产计划
辅助材料
监控模块
程序管理模块
Y
N
Y
Y N
N
发货
尺寸合格？
清洗
喷涂
清洗/包装
喷涂报告
尺寸报告
报告齐全？
终检合格？提交质量报
告
提NCR/SDR。
生产计划和控制过程流程图
R: 责任人: 对举措负责的部门 A: 决策者: 审批部门 (如决策者与责任人不一致) RA: 责任人和决策者: 责任和审批部门 S: 支持方: 提供支持的部门 I: 需被告知方：需要将举措通知到的部门 C: 需被咨询方：需要向此部门咨询建议
风险评估表
高
R1
R
影响
中 R3
低
低
中
高
问题发生频率
风险1: 措施1 风险2: 措施2
6) 生产能力试算表
6)
部材纳期表
7) 投入及流动日程
工程进度表
7)
每日生产投入计划发行
NO
R2
5-2) 确认产能
R1 确认材料
调整生产计划
2) 出货纳期管理表 3) 部材纳期表 4) 生产计划表 5) 工程能力表 6) 工程能力表 7) 工程进度表
8) 出荷欠数表 9) 出荷欠数表
8)
制造发行领料单领取材料
风险3: 措施3:
如果没有按计划要求确保材料，客户交期会延迟 部材先行订购，材料前倒跟踪 工程能力不足时，会影响客户交期 制造事先检讨工程能力，及时采取有效对策， 不影响客户交期的前提下，调整计划。 步留低下， 设备异常 根据技术部门事前预防措施（步留改善计划，跟踪每日工程品质进展 和设备故障）
输入 1)
订单输入
工艺流程图
输出
2) 出货要求 （出货计划）
2）
通过生产管理系统获取客户出荷要求
出荷流程程序書
3) 出货要求
3)
生产能力试算表
部材纳期表
根据出货要求，确认 产能，确认材料，库存
4) 生产计划 生产計画程序书
4)
YES
逆向作成满足客户出货需求的生产计划
ISO9001生产过程控制程序(含流程图)
生产过程控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对直接影响产品质量的生产、安装和服务的过程进行有效识别及控制，确保这些过程在受控状态下进行，并对其进行持续不断地改进。
2.0范围本程序适用于公司内所有用于产品生产的过程。
3.0定义与术语特殊过程：a.产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；b.产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；c.该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
4.0职责a.研发部：负责产品工艺流程、工艺标准的制订与确认；b.生管课：负责生产计划采购计划的编制，以及生产进度及交货期的协调与控制工作；c.品管课：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论；d.采购课：负责生产原、辅材料的采购；e.生产各课：负责按生产计划要求进行准备、按工艺要求、设备操作规范要求安排生产；负责生产工具的设备的请购、维护及生产现场环境的维护；f.总务部：负责人员的招聘与培训。
5.0作业流程5.1生产计划生产单位及相关单接到生管的《生产排程》及每周《生产计划表》进行生产前的准备工作。
5.2生产前准备a.相关部门接到《生产排程表》及每周《生产计划表》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
b.生产车间组长根据《生产排程表》及每周《生产计划表》安排员工到仓库领料。
c.在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.3首件生产a.新、旧产品首件加工完毕后由生产组长填写《首件确认表》进行送检工作按《例行检验及成品确认检验控制程序》执行。
b.如新产品首检不合格，生产车间须通知相关研发技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品管及研发部门确认。
c.如首检不合格，因异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生管课，由生管课作出生产调整。
生产过程控制流程图(1)
设计评审记录
图纸领用
生产部
生产部根据生产加工单，领用机械 加工图纸和 BOM 清单
领用登记表
生产部
生产主管根据加工难度和生产部工 作量，评估自制或外发
加工评审
生产部
生产主管确定需要外发的，填写外 发申请， 确定内制的， 生产主管合理 下发图纸给相关班组生产
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
外发申请表 生产派工单
图纸下发 机加工
外发申请 采购
设计评审记录
设计评审
生产部
生产计划
生产部根据评审后的加工单编制生 产计划
生产计划
研发工程部
研发工程部根据评审后的配置要求 进行产品设计、电气设计、模具设 计，同时制定相应的 BOM 清单
机械图纸 外购件 BOM 内制件 BOM 电气 BOM
图纸设计
BOM 清单
设计评审
研发工程部
研发工程部组织第二次设计评审， 最终确认图纸与 BOM
NG
质量检验 Ok 入库发料
NG
仓库 相关部门
仓库对检验合格的物品办理入库手 续,仓库和相关部门根据 BOM 清单领 料发料
油漆
钣金 电气
装配
生产部 质量部 电气部 质量部 调试部
生产部负责生产过程控制 质量部负责过程质量控制 电气部负责电气安装过程控制 质量部负责过程质量控制 调试部负责调试过程控制 质量部负责过程质量控制 质量部根据客户技术协议或设备出 不合格通知整改
调试 NG
质量部 质量部
质量检验 Ok 包装
厂检验标准，对设备进行最终检验， 告
调试部 业务部 财务部 仓库
调试部对设备清理拆线打包 业 务 部 根 据订 货 合 同制 定 出货 清 单， 售后将出货清单给仓库， 仓库和 财务确认货款后，执行发货作业
QP-7.5.1生产过程控制程序（含流程图）
生产过程控制程序1.目的和适用范围1.1目的对生产过程进行控制，确保产品质量满足规定的要求。
1.2 适用范围本程序适用于生产过程的控制。
2.相关文件2.1 XXXX/CX-004 《人力资源控制程序》2.2 XXXX/CX-008 《设计更改程序》2.3 XXXX/CX-009 《采购控制程序》2.4 XXXX/CX-012 《标识和可追溯性控制程序》2.5 XXXX/CX-018 《产品的监视和测量程序》2.6 XXXX/CX-019 《不合格品控制程序》2.7 XXXX/CX-023 《关键元器件与材料的检验和验证程序》2.8 XXXX/CX-025 《生产设备维护保养制度》3.职责3.1生产部负责生产过程的策划和生产过程的实施，负责组织落实生产过程的控制，生产设备的日常维护及保养。
3.2质管部负责对关键生产工序进行识别，负责关键元器件与材料以及成品的检验。
3.3 总经办负责设备和工装的控制，并和质管部对生产过程中的设备和工装进行认可，对设备和工装进行检查、维修以保持设备的生产能力。
3.4 人力资源部负责相关人员的培训工作。
4.质量目标生产过程中100％的按图纸、按标准、按工艺进行生产。
5.步骤和方法5.1 对过程的控制5.1.1 技术部负责生产过程的策划，编制所需的工艺文件和生产施工图纸，并对其有效性负责和监督实施。
5.1.2 物控部按《采购控制程序》进行元器件及外协外购件的采购，填写《进料验收入库单》将元器件及外协外购件送交质管部进行检验。
5.1.3 质管部按《关键元器件与材料的检验和验证程序》进行元器件及外协外购件的检验，合格品办理入库手续，填写《产品外协件物资入库通知单》，不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
5.1.4 人力资源部按《人力资源控制程序》进行人员培训，保证关键工序操作人员及检验人员具备相应的能力。
5.1.5 生产部按生产流程图组织装配，对特殊工序加以控制，填写《质量跟踪卡》。
生产设备控制程序(含流程图)
6.4.3整个生产车间的生产设备布局要体现精益生产的原则，尽量减少物料的搬运，确保各工序间物料的同步流动。
6.4.4设备投入使用后，由设备管理人员制作设备状态标识牌（关键设备、使用中、待料中、维修中等），由使用单位负责状态标识的悬挂和保管。
2.设备报废申请单
1.各项记录依《记录控制程序》执行，产品部负责记录的保存。
模治具管理流程图:
权责
单位
资材部
产品部
生产部
总经理
相关作业说明
相关表单
销售部
生管
产品部
生产部
1.当客户有新产品需要新开模治具时,销售部通知产品部,产品部依据客户提供资料开具《模治具申请单》申请模具
当客户需要变更产品时,由销售部通知产品部,产品部依据业务提供的资料开立《变更单》经总经理确认后,变更维修模具。
6.2.2各设备保养，由产品部按各《设备保养记录》中的保养项实施。
6.3关键设备和易损件管理
6.3.1 公司设备分为关键设备和一般设备。关键设备是重点管理和维护保养的对象。
6.3.2 关键设备应在现场标识“关键设备”字样，并在《设备一览表》中注明，关键设备的选定依据为:“是在生产中担当重要角色的，或单一性的设备”。
3.参考文件:
3.1备品备件管理办法
3.2应急计划管理办法
3.3标识与可追溯性控制程序
4.定义:无。
5.责任:
5.1产品部:负责生产设备的管理和维护。
5.2各使用单位:负责生产设备的日常保养。
6.程序重点:
6.1生产设备管理流程图和编码:
序号
类别
代码（编号）
说明
生产过程品质控制流程图
IQC进料检验NG OK
入库
生产组装
IPQC 首件检验
纠正预防处理NG
OK
批量生产
PQC全数检验
不良品维修
纠正预防处理NG OK
NG OK NG
OK
NG
OK
NG
OK
NG OK OK
返工
纠正预防处理
NG
OK
OK 文件编号：成品入库OQC出货确认FQC执行全数检验,产品 C=0
或按客户要求
出货
编制：王英虎 审核： 核准：
IPQC/OQC/QA抽样水准:产品 C=0
AQL::GB 2828─2003.1
(CR=0 MA=0.4 MI=1.0)
FQC 最终检验
QE 验证改善效果成品包装
QA抽样检验IQC抽样水准: 产品 C=0 AQL:GB 2828─2003.1(CR=0 MA=0.4 MI=1.0)正常生产组装成品责任部门改善常温满载老化
PE分析原因PQC成品检测
纠正预防措施陕西公众电气股份有限公司
生产过程品质控制流程图
退回供应商
纠正预防处理
MRB 评审流程PQC半成品检测
IPQC巡回检验。
生产过程控制程序流程图
文件化信息管理
生产计划监视与 调整
YES
异常记录
过程异常的 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ通与处理
生产部/仓库 入库记录
包装入库
生产部/PMC 变更
生产完成情况的统计与报告
生产/工程 变更申请
生产制程的变更
品质/生产 检查表/检查记录
质量关键点的 生产控制和监 视
工程/生产 台账/履历
基础设施管理
工程/生产/品质 台账/履历/校准
监视测量设备管理
pmc生产计划执料单工程部时间纸wi装配图工程部确认记录生产部pmcnono生产相关记录人员培训记录不合格记录返修记录相关部门yes异常记录生产部仓库入库记录生产部pmc变更生产工程变更申请品质生产检查表检查记录工程生产台账履历工程生产品质台账履历校准相关部门生产策划生产计划策划特殊过程确认生产过程控制在制品及转序管理物料进场管理人员配置管理工艺执行管理生产工艺策划与提供不合格输出及返修管理生产计划监视与调整过程异常的沟通与处理包装入库生产完成情况的统计与报告生产制程的变更质量关键点的生产控制和监视基础设施管理监视测量设备管理文件化信息管理
生产过程控制程序流程图： PMC 生产计划
生产策划
执料单
生产工艺策 划与提供
工程部 时间纸/WI/装配图
生产计划策划
工程部 生产部
特殊过程确认 生产过程控制 物料进场管理 在制品及转序管理
NO
确认记录
生产相关记录
人员配置管理 工艺执行管理 不合格输出及返修 管理
PMC 相关部门 NO
人员培训记录
不合格记录 返修记录