唐钢---粗轧无孔型轧制
棒材粗轧无孔型轧制技术应用研究
刘胜伟郎宗兴
（唐钢集团承德新新钒钛股份有限公司河北承德 067002）摘要：介绍了承钢第二棒线厂棒材车间粗轧前两架轧机开发无孔型轧制技术的实践。
根据车间工艺特点，对轧辊辊型、转台导卫、轧制工艺参数进行了优化设计。
投入使用后，轧槽寿命提高40%以上，节能效果明显，同时将3#～6#轧机报废轧辊返修为平辊，分别用于1#、2#轧机，减少了两架轧辊定货，经济效益显著。
关键词：棒材；无孔型轧制；应用研究
1 前言
与孔型轧制相比，无孔型轧制具有轧件变形均匀、能耗低、轧槽及轧辊寿命高、轧辊车削简化、有利于成品质量等优点，是优化棒线材生产的轧制技术，目前国内一些棒材生产线已成功应用了此项技术。
承钢第二棒线厂棒材车间是从德国引进的二手棒材半连轧生产线，1990年7月建成投产，主要产品为Φ12-Φ40螺纹钢、圆钢。
2000年11月进行了全连轧工艺改造后，设计生产能力60万吨/年，目前生产能力已达80万吨/年以上。
2006年3月，车间粗轧机组前两架轧机成功开发了无孔型轧制技术，显著降低了轧辊消耗，经济效益可观。
2 工艺现状及分析
2.1 车间平面布置。
见图1。
图1.第二棒线厂棒材车间工艺平面布置图
⑴蓄热式加热炉⑵Φ560×6机组⑶Φ380×2机组⑷1#飞剪⑸Φ340×3/Φ330×1机组⑹2#飞剪⑺Φ330×2/Φ300×4精轧机组⑻3#倍尺飞剪⑼两套穿水冷却系统⑽两座111×8m冷床⑾两台350t冷剪
⑿四套成品收集、检验、包装台架
2.2 Φ560机组工艺特点
原料采用150×150×6000mm连铸坯，粗轧Φ560机组为6架平立交替二辊闭口轧机，机架间距总长19500Mm，其中1H与2V轧机间距4100mm，轧辊直径使用范围Φ610～Φ520mm，
辊身长800mm。
孔型系统为箱-方-平底椭圆-圆-椭圆-圆，如图2所示。
导卫采用摩根五代转台导卫，轧线最高成品速度16m/s。
图2.φ560机组孔型系统图
2.3 1H、2V轧机采用无孔型轧制的可行性分析
1H、2V轧机采用无孔型轧制，料型形状、截面尺寸与原箱-方孔型接近，且可与3H轧机平底椭圆孔型较好的衔接，使3H及其后轧机料型高度保持不变。
同时，轧机间距4100mm 在国内无孔型轧制中已有成熟应用。
另外，1H、2V轧机采用无孔型轧制后，3H～6V轧机报废轧辊可返修利用。
Φ560机组各架轧机使用最小辊径（Φ520mm）时槽底直径见表1。
表1.Φ560机组各架轧机使用最小辊径时槽底直径
机架1H 2V 3H 4V 5H 6V 槽底直径mm 428.5 419 455.5 438 480 462 从表中可看出，将3H、5H报废轧辊返修为平辊，可用于1H机架；将4V、6V报废轧辊返修为平辊，可用于2V机架。
3 无孔型轧制技术的开发应用
3.1 轧辊辊型改进
改进设计在原有辊系装配不变的前提下进行，以保证轧辊轴承座及相关备件通用。
由于原有轧辊轴间挡圈外径为φ500mm，不能适应无孔型轧制辊身直径的要求，因此辊面设计为两端带凸台型式，其中凸台直径φ520mm，工作面最大直径φ510mm，最小直径420mm。
改进后的辊型结构如图3。
图3.改进后的辊型结构
3.2 导卫装置改进
在现有转台式导卫的基础上，将入口导卫直线段加长，接近变形区，同时与轧件间隙减小；出口导卫扩张角尽可能增大，有效的减小了轧件的窜移。
同时，受辊型凸台的影响，轧槽间距减小，1H入口导卫结构及固定方式相应改进。
3.3 轧制参数设计
借鉴国内无孔型轧制先进经验，仅调整1H、2V料型高度，3H～6V机架料型高度不变。
1H、2V采用孔型轧制与无孔型轧制料型尺寸对比见表2。
表2.1H、2V采用孔型轧制与无孔型轧制料型尺寸对比
孔型轧制料型尺寸无孔型轧制料型尺寸机架
高度 mm 宽度 mm 截面积 mm2 高度 mm 宽度 mm 截面积 mm2 1H 111.5 160 17450 108 167 17812 2V 121 121 14189 119 121 14208
4 应用效果及效益
1H、2V无孔型轧辊于2006年3月同时上线试用，轧制稳定，单槽轧制量分别由1800t 提高到26000t以上，显著降低了换辊换槽次数。
同时，利用3H～6V轧机报废的轧辊可以满足1H、2V全年的使用，年节约轧辊费用22.9万元。
计算公式：20443×5.6×2 ＝ 22.9万元/年
式中：20443—轧辊单价（元/根）
5.6—C1、C2轧机轧辊耗费量（根/机架·年）
2—机架数量
另外，两架轧机轧制负荷较孔型轧制明显降低。
由于无孔型轧制没有孔型侧壁的限制，氧化铁皮脱落干净，有效提高了成品表面质量。
5 结论
无孔型轧制是型钢生产中一项节能、降耗技术。
通过在承钢第二棒线厂棒材车间的应用实践，轧槽寿命提高40%以上，节能效果明显。
根据同一机组多架轧机的特点，可将后面架次报废轧辊返修为平辊，用于前面架次轧机，经济效益显著。
无头轧制
无头轧制生产线的基本构架
传统的板带热轧工艺难以保证带钢头尾厚差和穿带质量均匀性，轧制作业率、成材率也受到限制。为解决这些问题，上世纪末出现了无头轧制新工艺，显示出许多传统热带轧制无可比拟的优越性，现在已经在极薄热轧带钢、高品质高强度钢板和不锈钢板新产品生产方面显示出巨大的应用前景，成为热轧技术的发展方向。该技术由川崎制铁千叶厂3号热带轧机首先实现，以后逐渐得到推广。该生产线由以下几部分构成：
1.铸轧型无头轧制技术。
意大利达涅利公司开发成功该项技术并用于意大利乌迪内ABS公司的年产50万t特殊钢棒线材工业性生产厂中，已于2000年8月正式投产。
连铸机和热连轧机配置在一条生产线上，铸机产品为160mm×200mm大方坯，共两流。连铸机后设有两个淬火箱，其后为125m长辊底式加热炉，加热炉前设有65m长双流隧道式炉以作为工序间缓冲，热缓冲能力约为45t。
2003年1月，ABS公司对其Luna生产线上在线退火装置进行改造，将炉室长度增加一倍，可处理长50m轧材，原退火炉只能处理长24m轧材，严重制约整条生产线能力的发挥。
2.连铸坯焊接型无头轧制技术。
该技术是连铸方坯经步进式加热炉加热后将前一块钢坯尾部和后一块钢坯头部进行对焊(用闪光焊接)，形成无头坯送热连轧机进行轧制，名为EWR(Endlees Welding Rolling)。自从1998年3月在日本东京高松厂问世以来有了快速的发展，闪光焊机设在加热炉出料端后，焊接过程由计算机控制，并纳入轧钢自动化系统，因而有良好的焊接过程稳定性和可重复性，各种断面形状和钢种的钢坯均能对焊，最大规格可达200x200mm。我国唐山钢铁公司棒材厂建设的EWR装置对焊165mm方坯所需周期约37-40秒，其中焊接时间约10秒。由于焊接技术的提高，焊口位置不但不存在内部缺陷，强度指标也不亚于轧件母体。
粗轧中精轧
机械制造业
机械制造业对精度要求较 高的金属零部件有很大需 求,这些零部件往往需要通 过粗轧和精轧工艺制造。 如齿轮、轴承等关键零件 都依赖于精密的轧制加工 工艺。
粗轧与精轧的发展趋势
自动化生产
粗轧与精轧工艺正朝着更高的自动化和 智能化发展,利用先进的控制系统实现 高效无人操作。
技术创新
新型轧机设备和工艺不断涌现,提高生 产效率、降低能耗,满足更高的材料性 能要求。
环保节能
粗轧与精轧工艺正朝着绿色、环保、节 能的方向发展,减少对环境的影响。
粗轧与精轧的工艺优化
优化设备性能
定期维护保养粗轧机和精轧机 设备,提升其运行效率和可靠 性,确保工艺稳定。
优化能源利用
采用节能技术,如余热回收利 用、智能控制等,降低能源消 耗,提高整体能源利用效率。
优化工艺参数
根据不同材料特性,调整轧制 温度、压下量和轧制速度等参 数,实现最佳轧制效果。
个人防护装备
确保员工佩戴劳动防护用 品,如安全帽、防护眼镜、 防护手套等,切实保护好自 身安全。定期检查维护,确 保防护装备处于可靠状态 。
应急预案管理
制定完善的应急预案,明确 各种可能发生的事故类型 和应对措施。定期组织应 急演练,提高员工的应急处 置能力,最大程度地减少事 故发生。
粗轧与精轧的人员培训
应用先进的在线检测技术, 如光学检测、超声波检测 等,实时监测和控制产品质 量。
粗轧与精轧的行业标准
1 标准体系
建立包括原材料、制造工艺、产品检测等方面的全面标 准体系,确保产品质量稳定可靠。
2 国内外标准
紧跟国内外行业标准的制定与更新,及时将最新标准引 入到生产和管理中。
3 测试方法
完善产品各项性能指标的测试方法,采用先进的检测设 备和手段,提高检测精度。
粗轧阶段的轧制方法
粗轧阶段的轧制方法粗轧是金属加工中的一个重要工序，用于将金属坯料经过轧制设备的多道次轧制，将其变形成为所需的中间截面形状和尺寸，为下一道加工工序提供必要的条件。
下面将详细介绍粗轧阶段的轧制方法。
1.粗轧设备粗轧阶段主要采用的轧制设备有酸洗轧机、立式轧机、斜轧机和辊床等。
其中，酸洗轧机常用于去除坯料表面的氧化皮和锈蚀，提高轧制效果和质量。
立式轧机可用于实现多通道轧制，将坯料逐步压延至所需尺寸。
斜轧机主要用于轧制较大尺寸的坯料，具有轻巧灵活的特点。
辊床是一种水平加工设备，可以对坯料进行横轧，具有较大的轧制强度。
2.轧制方法(1)单道轧制法：即将完整坯料一次性通过一套轧制辊，使坯料厚度得到一次减小。
这种方法的优点是轧制过程简单快捷，适用于一些要求较低的加工工序。
缺点是轧制力较大，轧制效果较差，易产生轧制缺陷，一般用于轧制坯料中较低的轧制强度。
(2)多道次轧制法：即将坯料通过多套不同粗糙度的轧制辊，逐个轧制，使坯料逐步减小厚度和增加宽度。
这种方法的优点是轧制力分散，轧制效果好，能够轧制出高精度的金属材料。
缺点是轧制过程时间较长，设备复杂，成本较高。
适用于对轧制质量要求较高的工件。
(3)反复轧制法：即在多次轧制中，将坯料的轧制方向依次改变，增加坯料内部的位错，使坯料的晶粒得到更细小的变形。
这种方法的优点是能够显著提高金属的塑性和韧性，减少金属材料的断裂和表面缺陷。
缺点是轧制过程复杂，轧制力较大，适用于轧制要求高强度和塑性的金属材料。
(4)硬轧法：即在轧制过程中，通过调整轧制温度、轧制速度以及轧制辊的间距，使坯料在轧制过程中发生较大的变形，改变金属材料的原子结构和晶格排列，提高金属材料的机械性能和强度。
这种方法适用于轧制高强度和高硬度的金属材料。
3.操作要点(1)轧制温度：粗轧一般在金属材料的再结晶温度以下进行。
再结晶温度是金属在轧制过程中的一种热敏性温度，轧制温度低于再结晶温度能够使金属材料保持塑性和变形能力。
28号角钢孔型设计
腿厚跨 度大 ，故选用 开 口式 成 品孔型 。为保证 轧制
０ 。 顶角 ，考虑 到 生产 要 。２ ８ 号角 钢属于 国 内首创 特大规 格角钢 ，角钢 的 过程 中角钢 形成 尖 锐 清晰 的９ 中心线 长度长 ，孑 Ｌ 型宽度大 。 因此 ，在蝶 式孔设 计 时 的变 形不均 匀 以及 轧件 断面 因温度分 布不 均引起 方 法 中选 择 了米利 金五点 固定法进 行设计 ，即各 蝶 不均 匀收缩 而使成 品顶 角减小 ，同时 考虑顶 角正公 差标 准要 求小 于９ ０ ． ５ ８ 。 及矫 直后 顶角 增大 现象 ，选 式孑 Ｌ 的顶角 度数 、直线段长 度 、弯曲段 长度及水 平 取顶角 为 ８ ９ ． ５ 。 。按 国家 电 网公 司 “ ３ ０ ０ 毫 米级 肢宽 段 长度依次变化 。其特 点是 ：顶角 逆 轧制顺 序逐道 热 轧 大 规格 等 边 角 钢 技 术 条件 及 工 装 要 求 ” ，腿 增 大 ，中心 的弯 曲半径保持 不变 。蝶式孔 开 口位置 设计 为上下 交替 闭 口形式 ，便 于对角钢腿 部进 行 良 长 腿 厚 均按 正公 差 交 货 ，为解 决 大 规 格 角 钢 在 轧 好 的加工 ，轧件在 闭 口孑 Ｌ 型 中轧 制两腿 容易控 制 ， 调整方便 ，轧制 稳定…。 制 过 程 中 易 出现 腿 短 问 题 ，并减 少 成 品压 下 量 ， 成 品 腿 长按 最 大正 偏 差 进 行设 计 ，成 品腿 厚 按 共
在 选 择 角 钢坯 料 和确 定 轧 制 道 次 时 ，在 设 备 其中Ｂ Ｄｌ 和Ｂ Ｄ ２ 为两架 串列式脱头布置 的 西１ １ ０ ０ Ｆ ｉ ｌ ｍ 允 许 的情 况下 ，尽 量 考 虑强 化 轧 制 ，缩 短 轧 制 周 开坯机 ，Ｆ １ 为一架可逆水平 １ ０ ５ ０ ｍｍ 二辊精轧机 ，
棒材轧钢工艺介绍
a
4
第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置 的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于 精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种 孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。
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5
两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切 分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容 易，轧制稳定，多使用于 Φ l6螺以上带肋钢筋的生 产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产 量低，一般不采用两线切分生产。 2、带肋钢筋的三线切分轧制
a
15
➢ 第15道次孔型两边条形中各线相对的独立体( 以下简称“单元”)的高度明显比中间单元的高，而 两边单元的宽度则明显比中间单元的要窄，这是 因为一方面须给第16道次留有宽展的余地，同时 第15、16两道次两切分楔的间距又须要保持相近 ，因此宽展只能留在两边单元上。这样第16道次 两边单元既有宽展又有延伸，而中间单元变形量 很小，基本上没有宽展和延伸。所以，实际上第 16道次仍然是一个不均匀变形的轧制道次。
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19
➢ 3 、改进后的效果 ➢ 传统工艺中第14道条型的厚度取决于轧制规格
的尺寸，因此其厚度不可能设计得很小，而第16 道次又必须保证能顺利切开，且为了减缓切分楔 的磨损速度、保持较长时间的稳定生产，其压下 量必须控制得很小，因此第15道的负荷特别大。 新工艺把预切分的一部分由第11及第13道次分担 ，使得各架轧机的负荷相对变得均匀，同时，由 于第15道次的压下量减少后，也明显减缓了第15 道次切分楔的磨损速度，使第15道次孔型能较长 时间地保持完好，有效地保护了第16道次的切分 孔型，提高了轧机的作业率。
棒材轧钢工艺介绍（三）
棒材轧制中的切分工艺
一、棒材切分轧制技术的应用情况
➢ 近年来，国内陆续引进、国产化很多条 连轧棒材生产线，为提高生产水平、降低 生产成本、实现与炼钢热送热装能力匹配
Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分轧制工艺存在问题及解决措施
度 是 固定 的 ， 而起 套辊起 套后 轧件 高度是 变 化 的 ， 导
致 活套起 套后 轧件 经压 辊导 向与 下一架次 进 口导 板 发 生摩 擦 。 （） ２ 导板 无 冷 却水 ， 件 与 导 板 摩 擦 后 导 板 温 轧
度过高 。
（ ） Ｄ Ｅ双 排 导 卫 导 板 上 下 配 合 后 插 入 导 ３４ ４
ｓ ｉ ｕｓ ｗ ｏ ｅ ｉ ｒ ｖ ｓ ｅｒｏ ｒ ｎ ｇ ｏｏ ｅ ．
Ｋｅ ｏ ｄｓ： ｏｔ—ｒ ｌｎ ｙＷ ｒ ｈ ｏｌｉｇ；ｆｎ ｓ ｉ ｇ ｒ ｌｉ ｉ ｉｈ ｎ ｏｌｎｇ； ｐ ｏ ｅ ｓｐ ｏ ｌｍ ；ｍ ｅ ｓ ｒ ｓ ｒ ｃ ｓ ｒ ｂ ｅ ａｕｅ
１
前 言
总第 １１ ９ 期 ２１ ０ １年 第 １ １期
河 北冶金
Ｈ ＥＢＥ Ｍ Ｅ ＡＬ Ｕ Ｒ ＧＹ Ｉ Ｔ Ｌ
Ｔｏａ ｌ ｌ ｔｌ ９
２ ０１ ， ｕ ｂ ｒ １ １ Ｎ ｍ ｅ １
１ ｍｍ 热 轧 带肋 钢 筋 ２ 四线切 分 轧 制 工 艺存 在 问题 及 解 决 措 施
轴窜 。
造成 切分架 次 出 口堆钢 的 主要 原 因有 切偏 头 、 切分 刀粘 钢等 。
９ ． ％ 。针对 生产 初 期存 在 的粘 钢 、 钢等 问题 进 ７１ 堆 行 了改 进 ， 得 了 比较好 的效 果 。 取
２ 四 线 切 分 轧 制 原 理
架 ， 中 １ 、８ ２ 其 ６ １ 、０架 为平 立 可转换 轧 机 ， 、 粗 中轧 机
组 出 口设 有 １ 、 ＃ ＃ ２ 飞剪 ， 于 轧制 过 程 中切 头 尾 和 用
收 稿 Ｅ 期 ：０ １ ７— Ｏ ｔ ２ １ —０ ２
的两切 分 ， 过 这 两 个 步骤 实 现 四线 切 分 。与 传 统 通 的单 线 轧制工 艺 和二 、 线切 分轧 制工艺 相 比较 ， 三 四
四线切分轧制技术在唐钢的应用和创新
虽 然表 面现象都 是切分 架次
扁 平 坯 自 １≠轧机 出来 后 ，到达 堆 钢 ，但 是导致 切分 架次堆 钢频 １ ≠
成泉晟示 ｆ
知 ，轧 件 在 Ｋ７ Ｌ 件形 成 一 个 的工作 就是分 析和查 找产生 这些 立 箱形 ，采用 小压 下量 ，主要 作 孑轧 方形 ，在 Ｋ 孔 被 轧成 扁 坯 ，在 问题 的 内在原 因，探 索相应 的方 用 是使 １≠平辊 加 工 出来 的鼓 形 ６ ｌ ≠ Ｋ５ Ｌ 孑 进行 第 一次 预切 分 ，在 Ｋ 法来 克服这些关键性 问题 。 ４
领先 的是加拿大和 日本。加拿大钢
费。第三，降低终轧速度 ，减少精 的 目的。 四线 切分 轧 制工 艺与传
铁公 司于 ２ 世纪 ７ 年代 中期首先 整 自动控制难度。对 １ ｍ ｌ Ｏ ０ ２ ｎ 螺纹 统 的单 线 轧制 工艺 和二 、三线切 将 切分 轧制技 术用 在小 型连 轧机 钢采用四线切分技术 ，成 品速度为 分 轧 制 工 艺 相 比较 在 钢料 控 制 、 上 ，生产 螺纹 钢 和 圆钢。 日本在 １７ 年从加拿大 引进这一新 技术， ９６ １．ｍ ｓ ２ ／， 线 切分 生产 成 品速度 导 卫 调整 、速度 控 制 、轧机 准备 ２
Ｌ 晟 Ｉ泉 示 ． 成
． １ ＿－＿ ＿＿ ＿ ｌ ＿ ＿ － ＿
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掺伽 芥新
线切 分轧 技 术 在唐谰 应 用和创新
Ａｐ ｌ ａｉｎ ａ ｄ Ｉ ｎ ｖ ｔｏ ｆ ｏ ｒＬｉ ｅ ｌ ｅｔ ｖ ｄ ｅ ｐ ｉ ｔｏ ｎ ｏ ａｉｎ ｏ ｕ ｎ ｓＳ ｉ ｏＤｉ ｉ ｅｔ ｃ ｎ Ｆ ｃ ｈ
成 四个 断 面相 同 的并联 轧件 ，并
四线 切 分 孔 型 系 统
28号角钢孔型设计
28号角钢孔型设计杨洋;訾文胜;吴功军【期刊名称】《金属世界》【年(卷),期】2017(000)002【总页数】4页(P69-72)【作者】杨洋;訾文胜;吴功军【作者单位】河钢集团唐钢公司,河北唐山 063016;河钢集团唐钢公司,河北唐山063016;河钢集团唐钢公司,河北唐山 063016【正文语种】中文随着我国特高压输电线路建设的快速发展，国家电网公司对铁塔用大规格、耐低温冲击角钢的需求不断增长，唐钢大型线结合产线特点及国家电网公司对特大规格角钢采购要求，在现有装备条件下，首次采用闭口式切分粗轧孔+蝶式孔+成品孔的孔型设计思路，成功开发设计了280 mm厚度范围20～35 mm全系列8个规格角钢高精度孔型系统，并于2016年2月在唐钢大型线进行了试轧。
试轧结果表明，该孔型系统孔型利用率高，工艺可行，产品几何尺寸稳定，完全满足用户需求。
依据国家电网公司“300 mm级肢宽热轧大规格等边角钢技术条件及工装要求”，唐钢大型线结合现有工艺设备特点，设计了28号特大角钢高精度孔型系统，满足国家电网公司对300 mm级特大角钢产品几何尺寸的高精度要求，提高了唐钢特大规格角钢产品的知名度。
坯料的选择28号角钢属于超大型产品，产品单重大，特别是280 mm×35 mm的角钢单重可达145 kg，中心线长度长、所需坯料大。
理论上讲，角钢的孔型设计在选择坯料时，坯料的大小应该包容角钢的成品断面，即坯料的宽度应包容角钢的成品中心线长度。
在选择角钢坯料和确定轧制道次时，在设备允许的情况下，尽量考虑强化轧制，缩短轧制周期，减少道次，提高产量。
唐钢型钢部大矩形坯连铸机现有2种规格的连铸坯，即250 mm×360 mm，320 mm×460 mm。
考虑轧机布置形式及轧制道次对轧制温度的影响，大规格角钢在满足厚规格角钢的力学性能下，面积压缩比6以上，选择320 mm× 460 mm 铸坯，轧制28号角钢面积压缩比最大达13.5，最小为8。
薄板坯连铸连轧无头轧制技术的应用
(TaxgsPax Quaxfeng Sheet Co. , Ltd. , TaxgsPax 063300, Hebei) Abstrcct： Endless rolling technology is avother leap of iron aod steei production technology , renresenting the cotting - enge technology of ho- rollen strin in the worlU, With the rayiO deveNpmen- of the thira generation thin slab continuous costing aod rolling technology characterized by enniess rolling technology , the deveNpment of endless rolling technology for ho- rollen plate chv further improv the yielU of plate aod strin , the acchrach of size aod shape aod the proportion of thin gaoge aod ultra - thin gaoge , reelize partial " heat instead of colU" aod renucc roll consumption. The proccss flow , production line characteristics aod product charac teristics of endless rolling technology are introduccn. Taping Rizhao ESP production line , Shougaog Jingtaog MCCR production line aod Taogshao aonual DSCCR production line as example , the aOvaoWpes aod disabvaoWpes of each production line are comparen. C view of the existing problems of endless rolling , the devetopment aod op/mizz/on direction are put forwara. Key words：thin slab； continuous chsting aod rolling； endless rolling； ESP； MCCR； DSCCR
高线生产中张力控制方法探究
高线生产中张力控制方法探究作者：李长明来源：《科学与财富》2018年第24期摘要：高线生产中机架间张力对产品质量与成材率有着至关重要的影响，若是对张力控制不到位，将引起严重的后果。
对此我们需要深入分析高线生产中张力形成原因，采取合理解决办法，解决堆钢问题，降低导卫磨损，并实现成品质量提升的目的。
本文将简述高线生产基本情况，并探讨了高线生产中张力的控制方法。
关键词：高线生产；张力控制；方法轧钢生产的过程中因为在前滑、后滑、孔型和轧件温度等变化影响下，让各机架间轧件秒流量也会出现改变，这样轧件在机架间将发生堆钢与拉钢的问题，即张力。
对轧件尺寸较大、机架间距过短而无法产生活套的区域，可以对轧机速度进行调整，以此让轧件在机架间的张力得到有效控制，从而防止出现堆钢的问题。
1.高线生产基本情况概述我公司主要生产产品规格为：5.5-13.5mm的光面盘卷与6，8，10mm的螺纹盘卷，保证速度是85m/s，粗，中轧为水平式牌坊轧机，带有扭转导卫，粗轧9架，中轧4架，预精轧平立交替4架，精轧机10架国产摩根5代，共计27架轧机，全线设有3个立活套，一个侧活套。
传动为天传设计，主要生产产品规格为： 5.5- 22mm的光面盘卷与 8- 16mm的螺纹盘卷，保证速度是112m/s，最高速度是120m/s，由美国摩根公司提供生产工艺。
通过应用S7-400PLC控制系统，能够对30架轧机轧钢进行自动控制，车间主轧线包括6台粗轧机组、8台中轧机组、4台预精轧机组、8台精轧机组及4台减定径机组。
对30架轧机来说，前11架轧机为张力控制，后续轧机为活套控制，对轧机进行调速，精轧机内各机架的张力调整是靠辊缝来调整来实现的。
2.高线生产中张力的控制方法2.1轧件尺寸变化引起的张力控制轧件通条尺寸是否均匀直接关系着最终张力控制效果，对轧辊辊缝进行调整，可以让轧件尺寸发生变化。
合理设置辊缝，有利于调整机架间速度和张力的调整，若粗中轧各机架辊缝调整量小于0.3mm，则不需要改变速度，避免对轧制顺利进行带来影响。