生产现场精细化管理第9章----生产现场的成本管理与关键控制点
生产部精细化生产下的成本管控内容
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生产现场精细化管理教材
弗布克精细化管理全案系列生产现场精细化管理全案（第2版）配套光盘姚小风编著北京目录第1章生产现场诊断与评价1.1.4 生产现场诊断报告以下是××工厂生产现场诊断报告，供读者参考。
生产现场诊断报告一、总则（一）我厂面临的经济形势目前，我厂所面临的经济形势主要有两个方面的特点：一是国内外的市场环境趋于冷清；二是原材料的价格一路上涨，而产品的售价却由于竞争的加剧有下跌的可能。
为了应对上述局面，我厂应该在生产现场管理上狠下工夫，提高生产一线人员及管理人员的工作效率，将产品生产过程中的浪费降至最低，以此来消除外部环境给工厂经营带来的负面影响。
基于以上情况，工厂领导特决定对生产现场开展一次全面、彻底的诊断行动。
（二）加强生产现场管理的必要性说明加强生产现场管理的必要性主要表现在以下五个方面。
1．实施标准化的作业流程，提高产品的质量。
2．减少不必要的环节，提高生产效率，间接降低生产成本。
3．确保生产现场资源得到合理的配置和使用，减少浪费。
4．保持生产现场的整洁有序，给来厂参观的客户留下良好的印象。
5．将发生安全事故的可能性降至最低。
二、诊断小组的成员构成诊断小组由主管生产的副总×××担任组长，具体成员名单如下。
1．副组长：张××。
2．组员：刘×、王××、何×、马××、孙××。
三、现场诊断的方法与步骤（一）现场诊断的方法此次现场诊断主要采用现场观察法与访谈法相结合的办法，即通过诊断小组成员的观察以及与生产一线操作人员和车间管理人员的交谈，来获得生产现场的相关信息。
（二）现场诊断的步骤此次现场诊断的步骤及工作内容具体如下表所示。
现场诊断步骤及工作内容四、调研结果分析通过这次现场诊断活动，诊断小组发现工厂的现场管理存在以下问题。
（一）环境管理方面生产现场的环境卫生状况良好，但现场的噪声过大，导致在现场长时间作业的操作人员容易耳鸣、头晕、恶心，不利于员工的身心健康。
生产现场精细化管理生产现场精细化管理
生产现场精细化管理引言生产现场是企业顺利运营的核心部分，精细化管理是保证生产现场高效运作的重要手段。
通过精细化管理，企业能够最大程度地提高生产效率、降低成本、提高质量，并有效应对市场竞争的挑战。
本文将介绍生产现场精细化管理的重要性以及实施精细化管理的几个关键步骤。
1. 生产现场精细化管理的重要性精细化管理是企业提高运营效率和竞争力的关键，尤其对于生产型企业来说更是重要。
1.提高生产效率：精细化管理通过合理规划和优化生产流程，消除生产中的浪费和冗余，提高资源利用率，从而提高生产效率。
2.降低成本：精细化管理能够帮助企业减少原材料浪费、能源消耗等成本，提高管理效率，降低生产过程中的人力成本。
3.提高质量：精细化管理可以控制生产过程中的细节，减少缺陷品率，提高产品质量稳定性，提升企业形象和客户满意度。
4.应对市场竞争：精细化管理使企业能够更加灵活地应对市场需求的变化，提前做好生产计划，并能够及时调整生产能力，以适应市场的竞争和需求。
综上所述，生产现场精细化管理对于企业的稳定发展和竞争力提升至关重要。
2. 实施生产现场精细化管理的关键步骤实施生产现场精细化管理需要进行系统规划和有条不紊的执行。
以下是几个关键步骤：2.1 设定目标设定明确的目标是实施精细化管理的第一步。
管理团队需要对生产现场的问题进行分析，确定改进的方向和目标，例如提高产线效率、降低废品率等。
目标要具体、可衡量，并与企业整体战略目标相一致。
2.2 制定操作规程制定详细的操作规程是实施精细化管理的关键一步。
规程应包含生产流程、作业指导、质量标准等内容，以确保生产过程的标准化和规范化。
操作规程应简明易懂，并随时更新以适应生产环境的变化。
2.3 建立绩效指标为了评估生产现场的管理效果，建立绩效指标至关重要。
绩效指标可以包括生产效率、质量控制、安全环保等方面的指标。
这些指标要能够客观反映生产现场管理的改善情况，并方便对比与分析。
2.4 引入信息化系统信息化系统在现代企业管理中发挥着重要的作用。
生产过程关键控制点
质量控制的原则
• 再大的质量事故，在生产厂区内都是小 事故，再小的质量事故，如果从市场上 反馈回来都是大事故！ 把所有的控制点 控制在可控范围内，杜绝非合理事故发 生。犯错不可怕，可怕的是明知是错误， 偏偏还要错误继续发展下去！
小料配制岗位需要用心做！
• 该多少就是多少； • 相信称不要相信的经验； • 岗位工作简单，做好就是不简单！
生产过程关键点的控制
• 3、粉碎①根据原料品种选择好筛片规格。 我们要求玉米2.5mm,粕类2.5—3.0mm ②粉碎时要注意电流，以便及早发现 筛片是否损坏。 ③定期检查锤片，及时更新，降低电 耗。
生产过程关键点的控制
• 9、冷却：①要根据成品水分调节料位器 的高度。②夏天为保持成品水分，可以 在冷却四周加上水帘。 ③要注意闭合状态，防止出现热料 和串料。 ④要定期清理冷却器内仓壁，防止 霉块的出现。
生产过程关键点的控制
• 10、破碎：①小破碎最难制，要调节好 下料的速度，防止拥料，
生产过程关键点的控制
⑤要通知制粒工生产品种的粒径规格， 破碎大小。
生产过程关键点的控制
• 5、小料投放：①要根据中控工的要求， 到小料配制处领取所需品种的小料，并 核对批数。②要根据信号投放小料，并 不断地同中控工核对批次，以防多投或 少投。每批小料要投净，并将滴漏小料 打扫干净。
中控岗位应该注意的问题
• 配料称的精度 • 称门和混合机门的密闭程度 • 加油时间的长短 • 混合机的放料时间 • 各岗位间的沟通
生产过程关键点的控制
• 1、大料投料：①要熟悉各种大宗原料的 外观性状，防止错投。 ②要本着先进先出的大原则，个别水 分高，要根据品管要求进行处理。 ③在投料过程中，发现发霉、结块及 掺假等异常现象，要及时通知品管。 ④个别需搭配使用的原料，应按照品 管书面通知操作。 ⑤要认真填写垛卡，以备统计。
现场管理计划及关键控制点
现场管理计划安排及关键控制点
按照YY/T0287-2003/ISO13485:2003《医疗器械质量管理体系用于法规的要求》和GB/T 19001-2008/ISO9001:2008《质量管理体系要求》的标准要求为了更好的推进此次质量体系运行，打造符合GMP要求的工作环境，稳步提升我司产品质量，固化人员操作规程，加强体系宣传及培养全员质量意识，稳步推进质量体系运行，营造良好的工作氛围。
针对GMP现场管理指导原则，结合我司具体情况，特制订本计划：
表一
上表是根据新版GMP要求，结合我司现场实际情况，同时也为了更好的落实公司对现场管理的要求，从卫生、物料、标识、文件、人员等五个方面对其涵盖的部分进行划分，也落实到具体责任部门。
现场管理是一个需要长期坚持的工作，现场管理的最终目的也只有一个，就是现场整洁有序，标识完整清晰，记录填写规范，员工行为符合SOP。
为了实现这一目标，结合表一，现将表一中的具体内容逐个细分，形成具体控制点，在后期工作中长期落实检查。
表二。
生产现场精细化管理最新版
生产现场精细化管理最新版一、引言生产现场精细化管理是指通过加强对生产现场的管理，提高生产效率和品质，降低生产成本，实现精细化管理的一种方式。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，生产现场精细化管理变得越来越重要。
本文将介绍生产现场精细化管理的基本概念、目标、关键要素以及实施步骤，帮助企业实现生产现场的精细化管理。
二、生产现场精细化管理的概念生产现场精细化管理是指通过科学的管理方法，从生产流程、设备、人员、质量等多个方面对生产现场进行全面的、精细化的管理。
其目的是提高生产效率、品质和安全性，降低生产成本，实现生产现场的最优化。
三、生产现场精细化管理的目标生产现场精细化管理的目标包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过优化生产流程、合理配置设备和人员，降低生产过程中的时间浪费和不必要的停机时间，提高生产效率。
2.提高产品品质：通过完善质量管理体系，加强对产品质量的控制，降低产品次品率，提高产品合格率和顾客满意度。
3.降低生产成本：通过精细化管理，减少废品、物料浪费和不必要的人力资源投入，降低生产成本。
4.提高员工安全和福利：通过加强安全生产教育培训，提高员工的安全意识和技能，减少事故发生，改善员工劳动条件和福利待遇。
四、生产现场精细化管理的关键要素生产现场精细化管理涉及多个关键要素，包括以下几个方面：1.生产流程优化：对现有的生产流程进行全面评估，找出其中存在的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行优化，以提高生产效率和品质。
2.设备管理：对生产设备进行合理的规划和布置，保证设备的正常运行和维护，提高设备的利用率和寿命。
3.人员管理：建立合理的人员配置和培训机制，确保生产现场有足够的人员来满足生产需求，并提供必要的培训和发展机会，提高员工的专业素质和工作效率。
4.质量管理：建立健全的质量管理体系，包括质量标准、检测方法、质量控制和反馈机制等，确保产品的质量符合客户要求。
5.安全管理：加强安全生产教育培训，制定和执行安全规章制度，加强现场安全检查和隐患排查，提高员工的安全意识和技能。
生产线成本管控
客”。
每一位员工的下一流程就是客户。
工厂一线成本管控 9
二、工厂中主要的改善活动
全面质量控制/全面质量管理(TQC/TQM) 及时生产方式(JIT)。 全员生产保全（TPM）。 提案建议制度。
小集团活动（QCC）
工厂一线成本管控 10
1. TQC (Total Quality Control) TQM (Total Quality Management)
工厂一线成本管控
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5.用数据资料
解决问题的关键在于了解问题真象。
而了解问题真象的唯一途径是要数据资 料。
白色思考帽的应用： 提供客观数据资料。
工厂一线成本管控 8
6.下一流程就是客户
每一位员工都在经营自已的“小企业”。 每一位员工是自已“小企业”的老板。 每一位员工做出的产品/工作都交给“顾
工厂一线成本管控
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5.减少机器停机时间
机器停机会中断生产活动。不可 靠的机器就须以批量来生产，以致过 多的在制品、过多的库存以及过多的 修理工作，质量也受损害。所有这些
要素都增加了营运成本。
工厂一线成本管控
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6.减少空间
通常“现场改善”消除输送带生产 线，缩短生产线，把分离的工作站并入 主体生产线，降低库存，减少搬运。所
1.改善与管理
高层管理 中阶管理 督导管理 作业人员
创新 改善 维持
改进分类创新和改善
“改善”，是由于持续不断的努力， 所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。
工厂一线成本管控 4
2.改善注意过程
许多公司改善活动失败的原因，应在于 轻忽“过程”。在“改善”的过程中， 最关键性的就是最高管理部门的承诺与 参与。 “改善”是着重在“过程为导向”的思 考模式上，这是因为要改进“结果”， 必须先改进“过程”。
生产现场精细化管理
→素养
素养是指通过教育，使员工养成遵守规章制度等良好的习惯， 最终达成全员“质量”的提升。
◆9S管理活动是从5S管理、6S管理活动发展而来的， 是生产现场甚至整个企业进行工作改善的有效的方法和 工具。企业可根据自身情况选择使用本书给出的相关方 法和细则。
→安全事故处理
生产安全事故是指在生产经营过程中发生的意外突发事 故，通常会造成人员伤亡或财产损失，并导致正常生产经营 活动中断。
为有效提高安全事故的处理速度和透明度，将安全事故 带来的经济损失降到最低，企业需制定安全事故处理预案。
第9章、生产现场成本管理
生产 现场 成本 管理
材料成本控制 质量成本控制 制造成本控制 生产定额管理
安全
建立安全生产责任岗位制
安全隐患查找 安全隐患整改
→安全
安全即清除隐患、排除险情、预防事故的发生。企业需制 定正确作业流程，消除不合安全规定的因素，加强对作业人员 的安全意识教育。
服务
内部客户服务 内部客户投诉处理
→服务
服务是指要经常站在客户（包括内部客户和外部客户）的 立场上思考问题，并努力满足客户需求。
第11章、生产现场9S管理
整理
整顿
清扫
生产
清洁
现场 9S管
节约
理
安全
服务
满意
素养
第11章对9S管理各个环节的内容进行了详细分析，并给出 了各个环节的活动流程、推进方法和具体实施细则。
整理
现场检查 定点摄影
区分必需品和非必需品
清理非必需品 循环整理
→整理
整理为9S活动的第一阶段，指区分必需品和非必需品并大 胆地扔掉非必需品的活动。通过这个阶段可减少非必需品所占 的空间、确保必需品所占的空间
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第9章生产现场成本控制9.1 材料成本控制9.1.2 材料浪费控制方案在生产现场，“浪费”主要指两个方面。
1．所用多于所当用，即生产某种产品所使用的材料超过了应该使用的量。
2．所得少于所可得，即一定的材料投入没有达到应有的效果。
以下是××工厂材料浪费控制方案，供读者参考。
材料浪费控制方案一、目的1．发现各生产班组存在的材料无效耗用现象，并消除导致材料浪费的因素。
2．降低因生产过剩、库存增加等造成的浪费，减少对资金的积压。
3．发现生产现场的劳动力、设备以及管理等方面存在的问题，并及时进行改善。
二、控制材料浪费的指导思想工作人员应本着使生产现场的人、财、物、设备、信息、时间毫无浪费地为产品的生产加工发挥应有作用的思想，不定时地对生产现场进行检查，以便及时发现物料的无效耗用现象。
三、明晰材料浪费存在的原因和应采取的对策在工厂中，常见的材料浪费现象有着不同的表现形式。
工作人员可根据其显隐性特征对其进行归类、分析，明确各种浪费存在的原因，并采取相应的对策。
具体内容如下表所示。
材料浪费存在的原因及相应对策表四、加强材料浪费控制相关人员的责任考核对于车间和车间内有关的材料管理人员，凡是能考核其投入产出比或节约率的，工厂都应定期考核其实际达成率与目标值之间的差异。
1．对于车间主任、班组长、工艺管理员等人员，可采用材料消耗定额达成率、在制品周转率等指标进行考核。
2．对于生产一线的操作工人，可采用产品一次性合格率、因操作失误而造成的损失等指标进行考核。
3．对于现场领发料员，可采用错料次数、领料延误导致停工待料而造成的损失、材料因保管不善而造成的损失、现场应退库材料超期未退库的次数等指标进行考核。
9.1.4 辅助材料使用管控方案辅助材料，是指在生产过程中起辅助作用但不构成产品主要实体的消耗性材料，包括焊接类、油漆类、油脂类、溶剂类、胶水类、防护类材料等，可简称为“辅料”。
以下是××工厂辅助材料使用管控方案，供读者参考。
辅助材料使用管控方案一、背景说明生产现场如不重视对辅助材料的管控，至少会产生下列三个问题。
1．不能确保产品的交期和成本。
2．使用特殊辅助材料时容易出错。
3．员工任意挥霍、浪费、丢失辅助材料。
二、目的为避免上述问题的出现，加强生产现场辅助材料的管理工作，在确保产品生产质量的前提下，降低辅助材料的使用成本，经现场改善小组研究讨论，特制定本方案。
三、辅助材料使用控制措施（一）推行辅助材料专人管理制度1．工厂应指定专职人员负责辅助材料的保管、派发、统计等工作。
2．辅助材料管理人员应根据工厂“派发辅助材料至车间、工段、班组”的规定，将当日所需的辅助材料预先放在运输工具上，定时、定点为有需要的车间、班组或人员派发辅助材料。
3．实施“派发辅助材料至车间、工段、班组”这项规定的优势体现在以下四个方面。
（1）避免各个生产现场或生产线产生辅助材料库存。
（2）节省一线生产人员的工时，避免其为领取辅助材料而离岗。
（3）节省辅助材料在生产现场的摆放空间。
（4）可增进辅助材料管理人员对辅料用途、使用工序的了解，同时可起到监督、检查辅料利用情况的作用。
（二）推行辅助材料定额使用制度1．辅助材料管理人员定期（如每星期、每月）到生产现场收集每件产品实际耗用每种辅助材料的数量，并进行统计，然后将统计结果上报给生产部经理。
2．生产部根据生产计划，事先确定相应的辅助材料需求数量，报采购人员进行采购。
3．采购人员应根据辅料的需求数量、库存数量及其他实际情况进行采购。
4．为了避免辅助物料短缺对生产作业造成影响，辅助材料管理人员可设定辅助材料安全库存警戒线、提醒牌或报警装置等库存警示方法。
5．生产现场操作人员应按颁发的定额标准使用辅助材料，现场管理人员予以监督、指导。
（三）辅助材料应分门别类进行保管工作人员需按用途或温湿度、通风与密闭、防火防爆等要求的不同，对辅料进行分门别类的管理。
如危险品需要隔离管理、胶水需要在阴暗处存放、易燃易爆品要在无烟火处存放等，以有效地防止辅助材料发霉、变质，预防产生呆废料或减少呆废料数量。
（四）设置辅助材料管理台账工作人员应为每种辅助材料都设置台账以便对其进行管理，每次辅助材料的入库、派发都要详加登记，这样既可以随时掌握辅助材料的进出情况，又方便了每周或每月的辅助材料统计分析工作，以便从中发现一些规律。
在辅助材料管理台账上，分新领和更换（以旧换新）两种，新领要由班组长批准，更换则需要退还用剩残壳，如外包装盒、袋、套等物，无须班组长批准即予更换。
以旧换新的操作方法如下表所示。
现场辅助材料以旧换新的操作方法说明（五）辅助材料报废控制1．基本要求：报废辅助材料时，手续要齐全。
2．用完的残渣、壳体不能随便扔进垃圾堆里，工作人员应用剩下的残物（如残渣、壳体、包装盒、包装袋等）以旧换新。
这项规定的作用主要体现在以下五个方面。
（1）可防止再次冒领。
（2）可按同一标准确认损坏程度，防止误判。
（3）有些残物不能当做一般生产垃圾处理，要交由专业工厂处理。
（4）有的残物可变卖出去，化废为宝。
（5）可核对辅助材料进出数量有无差异。
3．在按（3）、（4）项处理时，辅助材料管理人员要认真填写辅助材料废弃申请表，填写好辅助材料的名称、型号、数量、废弃理由、日期、经办人、批准人等栏目，并上报主管人员审批。
辅助材料废弃申请单申请日期： 年 月 日 希望处理日期： 年 月 日本单流转流程：申请部门→会签单位→检验单位→核准人9.2 质量成本控制9.2.2 质量成本分析方案工厂质量成本包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本等。
以下是××工厂质量成本分析方案，供读者参考。
质量成本分析方案一、目的为了明确质量成本的构成，为质量成本控制工作提供明确的思路，特制定本方案。
二、相关定义（一）质量成本的定义质量成本，是指企业为确保或提高产品质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失，一般可划分为由内部运行而发生的质量费用和由外部活动而发生的质量费用，具体包括质量预防成本、鉴定成本和故障成本等。
（二）预防成本的定义预防成本，是指企业为了防止产品质量低于某一水平或提高现有产品质量水平而开展的预防活动和采取的各种预防措施所发生的费用。
（三）鉴定成本的定义鉴定成本，是指为评定原材料、零部件、半成品和成品的质量是否符合相关要求而进行试验、检验和检查所支付的费用。
（四）故障成本的定义故障成本，主要包括内部故障成本和外部故障成本。
1．内部故障成本内部故障成本，是指交货前因产品存在质量问题所导致发生的费用。
2．外部故障成本外部故障成本，是指交货后因产品未能满足质量要求而由企业所支付的费用。
三、相关部门及人员的管理职责与分析做好质量成本分析与管理工作是工厂的最高管理层、财务部门、质量部门和其他部门的共同职责。
（一）总工程师职责总工程师负责对质量成本进行综合分析和改进。
（二）质量管理部职责1．按时向财务部提交质量成本计划草案。
2．根据要求提供本部门的有关质量成本数据，定期上报财务部。
3．负责对质量成本进行综合分析，定期向领导提供质量成本报告。
4．根据质量成本综合分析结果制定相应的质量成本改进措施，并协调有关责任部门实施。
（三）财务部职责1．负责编制质量成本计划。
2．负责归集、核算、汇总各部门的质量成本数据，编制并提供质量成本数据的收集、核算及经济分析所需的报表。
3．每月会同质量管理部对质量成本进行经济分析，及时向领导和有关部门提供质量成本分析报告和其他有关资料。
（四）其他部门职责1．执行本部门质量成本计划，并于执行过程中及时提出改进措施。
2．组织本部门开展质量成本核算与分析工作。
3．根据要求提供本部门的质量成本数据，定期上报质量管理部。
四、质量成本分析步骤质量成本分析的具体步骤如下图所示。
质量成本分析步骤示意图（一）质量成本分析准备1．质量成本相关知识培训企业在推行质量成本管理理念之前，要对涉及质量成本管理工作的相关人员进行培训。
（1）培训对象包括财务人员、质量管理人员及其他相关管理人员，包括厂长、经理级管理人员。
（2）培训内容主要包括以下三个方面。
①质量成本管理的基本理念，质量成本的基础知识。
②质量成本报表、报告的阅读方法。
③在企业经营管理过程中所发生的质量损失，哪些项目或数据可以归入质量成本，哪些不应当归入。
2．补充并完善质量成本的原始凭证（1）根据规定，在进行质量成本分析前，要对质量成本的原始凭证（如废品通知单、返修品通知单、停工报告单等）进行清理，并根据需要加以补充和完善。
（2）为了便于统计，使用这些凭证时，应根据费用所应归入的科目，在其显著位置加注“预防”、“鉴别”、“内部故障”、“外部故障”等字样或印章，以便识别。
（二）收集、统计质量成本数据企业所有部门都应按规定及时填写、收集与质量成本相关的原始凭证，并按期统计和上报。
1．预防成本的数据由质量管理部及检验、产品开发、工艺等有关部门根据费用凭证进行统计。
2．鉴别成本数据由检验和开发部门根据检验、试验的费用凭证进行统计。
3．内部故障成本数据由检验部门和车间根据废品报告和生产返工等有关凭证统计。
4．外部故障成本数据由市场、销售服务等部门根据客户的反馈信息进行统计。
（三）质量成本核算1．设立核算科目（1）一级科目：质量成本。
（2）二级科目：预防成本、鉴定成本、内部故障成本、外部故障成本。
（3）三级科目：详见下面的质量成本分析表。
2．设立质量成本总分类台账和明细表包括质量成本总分类台账、质量成本预防费用明细账、质量成本鉴定费用明细账、质量成本内部故障费用明细账、质量成本外部故障费用明细账等。
（四）编制质量成本报告1．质量成本报告质量成本报告是根据质量成本核算资料归集、加工、汇总而成的用以反映质量成本管理活动过程和结果的一种总结性文件，具体由质量成本表、质量损失表、质量收入表、质量损益表、质量成本及损益表、质量成本财务情况说明书等文件组成。
2．质量成本报告的内容质量成本报告一般主要包括以下七个方面的内容。
（1）各成本项目的实际金额与标准的比较。
（2）各成本项目的比例关系。
（3）以往各期质量成本的数据资料。
（4）质量成本与销售额、销售成本（制造成本）、直接人工工时、固定资产等的比例关系。
（5）质量收入与质量损益。
（6）与同行业或竞争对手的比较资料。
（7）对特殊或重大项目的分析说明等。
（五）分析质量成本质量成本分析的具体内容如下表所示。
质量成本分析表（六）进行质量改进，降低质量成本通过质量成本分析，可以找出影响产品质量的主要缺陷和质量管理的薄弱环节，为降低生产成本、调整质量成本结构指明方向。
9.2.3 质量成本控制方案以下是××工厂质量成本控制方案，供读者参考。
质量成本控制方案一、目的为了不断降低产品成本，提高企业的经济效益，为评定质量体系的有效性提供依据，进而更好地实施质量成本控制管理工作，特制定本方案。