电镀结合力不好的原因
电镀加工出现问题的原因及解决办法
电镀加工出现问题的原因及解决办法电镀加工是一种重要的表面处理工艺，可以使金属材料表面得到一层具有各种性质的金属膜，常用于保护和美化金属制品的表面。
然而，在电镀加工过程中，有时会出现一些问题，例如镀层不牢固、色差、氧化、气泡等问题，这些问题会降低产品的质量和使用寿命。
在本文中，我们将讨论电镀加工出现问题的原因及解决办法。
1. 电镀层不牢固电镀层不牢固是一个常见的问题，可能会导致镀层剥落、起泡或者脱落。
主要原因如下：原因一：基材表面不干净基材表面存在油脂、尘埃等杂质，会对电镀层的附着力造成影响，导致镀层不牢固。
在电镀前需要对基材进行彻底的清洗、除油，并确保表面干燥。
原因二：电镀解决方案不当电镀解决方案是电镀过程中不可或缺的一部分，它包括一些化学试剂、电解液等。
如果解决方案浓度不对、PH值不当、温度太低或太高，都会对电镀层的附着力造成影响。
解决办法：•在电镀前彻底清洗表面，确保基材表面没有油脂、尘埃等杂质。
•在电镀解决方案中，加入一些添加剂，例如促进剂、增容剂等，来增强电镀层的附着力。
2. 镀层色差在电镀过程中，有时会出现镀层色差的问题，主要原因如下：原因一：电解液浓度不均电解液浓度的不均匀会导致镀层颜色不均匀。
例如，电解液中某些添加剂如果浓度过高或者过低，都可能导致镀层颜色的不同。
原因二：镀层表面存在缺陷镀层表面存在气泡、孔洞等缺陷也会导致镀层颜色不均匀。
解决办法：•定期检查电解液浓度，确保其均匀。
•彻底清洗基材的表面，确保表面无污染和缺陷。
3. 氧化问题氧化是电镀过程中另一个常见的问题，可以影响镀层的附着力和外观。
主要原因如下：原因一：电解液中的氧化物电解液中含有氧化物，而这些氧化物经常与电解液中的金属离子发生反应，从而导致镀层表面氧化。
原因二：镀层表面缺氧缺乏足够的电解气体氧分子也会导致金属离子表面氧化。
解决办法：•检查电解液中氧化物的含量，并确定其是否应该加入或减少。
•向电解液中添加抗氧化剂。
电镀镍常见九大故障解决办法
电镀镍常见九大故障解决办法电镀镍的不良主要在：前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低都会导致电镀镍层出现针孔，而镀液维护及严格控制流程是关键所在。
解决好以下这“九”大故障，基本问题就控制住了。
1)麻坑(针孔)麻坑(针孔)是有机物污染的结果。
大的麻坑通常说明有油污染要分解油污碳处理了。
搅拌不良，就不能驱逐掉气泡，就会形成麻坑(针孔)可以使用润湿剂来减小其影响。
2)粗糙(毛刺)粗糙就说明溶液脏经充分过滤就可纠正值太高易形成氢氧化物沉淀，应加以控制;电流密度太高、阳极泥及补加水不纯带人杂质，严重时都将产生粗糙(毛刺)。
3)结合力低如果铜镀层未经活化去除氧化层铜和镍之间的附着力就差，就会产生镀层剥落现象。
如果电流中断有可能会造成镍镀层的自身剥落;温度太低，也会产生剥落现象。
4)镀层脆、可焊性差当镀层受弯曲或受到一定程度的磨损时，通常会显露出镀层的脆性，这就表明存在有机物或重金属物质污染。
添加剂过多，使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，是有机物污染的主要来源，可用活性炭加以处理;重金属杂质可用电解等方法除去。
5)镀层发暗和色泽不均匀镀层发暗和色泽不均匀说明有金属污染。
因为一般都是先镀铜后镀镍，所以带人的铜溶液是主要的污染源。
重要的是，要把挂具所沾的铜溶液减少到最低程度,为了消除镀镍槽中的金属污染，采用波纹钢板作阴极，在02-0.5A/dm2的电流密度下电解处理。
前处理不良、底镀层不良、电流密度太小、主盐浓度太低、导电接触不良都会影响镀层色泽。
6)镀层烧焦硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH 值太高或搅拌不充分都是引起镀层烧焦的可能原因7)沉积速率低值低或电流密度低都会造成沉积速率低。
8)镀层起泡或起皮镀前处理不良、中间断电时间过长、有机杂质污染、电流密度过大、温度太低、PH值太高或太低、杂质的影响严重时会产生起泡或起皮现象。
9)阳极钝化阳极活化剂(氯化镍)不足、阳极面积太小、电流密度太高都会导致阳极钝化。
浅谈影响铜／镍／铬镀层结合力的因素
ｐ Ｈ 值过 高 时 ， 阴极 附 近 出现 碱式 镍 盐 的沉 积 ， 使 镀层 夹 杂氢 氧化 物 ， 导致镀 层脆 性增 大 、 结 合 力下
降； ｐ Ｈ 值过低 时， 阴 极 上 析 氢严 重 ， 镀 层 的 结 合 力 大 幅 降低 。所 以 ， 在 电镀 生 产 中 应将 ｐ Ｈ 值 控 制 在
ＥＩ ｅ ｃ ｔ ｒ ０ ｐｌ ａ ｔ ｉ ｎｇ ＆ Ｐｏ ｌ ｌ ｕ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｃｏ ｎｔ ｒ ｏ ｌ
可在 酸液 中加 入适 量 的缓 蚀 剂 ， 在 一 定 程度 上抑 制 酸液 对基 体 的过腐 蚀 。
１ 镀 前 处 理 的 影 响
基 体 表 面的状 态 和清 洁度 是保 证镀 层质 量 的先 决条 件 。镀层 的结 合 力差 在很 多情 况下 是 由于镀 前
处 理 不好 导致 的 。所 以我 们 在 电镀 生 产 中 ， 一 定 要
从槽 底 向上 翻 ， 使 水面 上 出现 的油花 及时 排掉 。
表 面很 容 易贴 在一 起 ， 影响 除油 效果 ， 导 致镀 层结 合
力 不 良。对 于这类 工件 ， 在 除油 时要 逐个 放入 ， 并 保 证 工 件 与工件 之 间有 一 定 的间 距 ， 多移 动 几 次 工 件
２ ０ １ ３ 年１ 月
电 镀 与 环 保
第３ ３ 卷第 １ 期（ 总第 １ ８ ９ 期） ・５ １・
时， Ａｌ Ｐ Ｏ 的质 量 浓 度 较 高 ， 绿色变浅 ； 当Ｃ ｒ Ｏ 。的
色 。温度 偏高 或 时间偏 长都 会使 膜层 颜色偏 重 。 随着 对 有 害 化 学 品铬 酐 及铬 酸盐 限 制使 用 ， 铝 材涂 装前 处理 将会 更 多地选 择磷 化处 理 。
镀铜附着力不足的原因
镀铜附着力不足的原因哎呀呀，说起镀铜附着力不足这事儿呀，那原因可真是不少呢，我给你好好唠唠哈。
我之前在一个小工厂里打过零工呀，那厂里就有镀铜的活儿。
有一回呀，我们做出来的一批镀铜产品，那镀铜层老是掉，附着力差得很呢，可把大家给愁坏了，就跟热锅上的蚂蚁似的，围着那些产品直挠头。
首先呢，这镀铜前的工件表面处理没做好，那可是个大问题呀。
你想啊，工件表面要是不干净，有油污呀、灰尘呀啥的，就好比你要往墙上贴画，那墙本来就脏兮兮的，上面全是灰，你那画能贴得牢吗？肯定不行呀。
在厂里的时候，我就瞧见有个工人偷懒了，没按要求仔仔细细地把工件拿去清洗，随便冲了两下就完事了，那表面看着好像干净了，其实那些油污啥的还藏在缝隙里、角落里呢。
等镀完铜之后呀，那铜层和工件根本就贴合不好，稍微蹭一蹭，铜就开始掉了，就跟那没扎根的草，风一吹就跑了一样。
还有啊，这镀铜的工艺参数要是没设置对，也容易出问题。
比如说镀液的成分吧，那镀液里各种成分的比例可重要了呀，就跟炒菜放盐放调料得有个合适的量一样。
要是镀液里主盐的浓度不对，或者那些添加剂的量不合适了，镀出来的铜层那质量就没保障，附着力自然就差了。
我记得当时厂里有个老师傅在那调镀液的配方呢，一边调还一边念叨着：“哎呀，这量多一点少一点都不行啊，可得拿捏准喽。
”可新手工人有时候没经验呀，没按老师傅说的来，随便改了改参数，结果镀出来的铜，看着倒是挺亮堂的，可就是不结实，用手轻轻一抠，铜层就掉一块儿，那可真是让人哭笑不得呀。
再者呢，镀铜时候的电流密度也得讲究呀。
电流密度太大了，铜沉积的速度太快了，就跟盖房子，你工人干活太急了，砖头都没码整齐就往上垒，那房子能结实吗？肯定不行呀。
镀铜的时候电流密度大了，铜层就会结晶粗糙，和工件表面结合得松松垮垮的，附着力那肯定好不了。
我就看着那镀铜的机器在那工作呢，电流调得大了些，镀出来的铜层表面都是那种疙疙瘩瘩的，拿手一蹭，铜渣子直往下掉，这附着力能足才怪呢。
连接器镀金层结合力差的可能原因
连接器镀金层结合力差的可能原因
2016-04-12 12:57来源：内江洛伯尔材料科技有限公司作者：研发部
镀金插头在镀后检验接插件的镀层结合力时,有时会遇到部份插针的针端前部在折弯时或针孔件的焊线孔在压扁时镀层有起皮现象,有时在高温检测试验发现金层有极细小的鼓泡现象发生。
具体归纳可能有如下几种原因：
1、镀前处理不彻底
对于小型针孔件来说,如果在机加工序完毕后不能立即采用三氯乙烯超声波除油清洗,那么接下来的常规镀前处理很难将孔内干涸的油污除净,这样孔内的镀层结合力就会大大降低.
2、基体镀前活化不完全
在接插件基体材料中大量使用各类铜合金,这些铜合金中的铁铅锡铍等微量金属在一般的活化液中很难使其活化,如果不采用对应的酸将其活化,在进行电镀时,这些金属的氧化物跟镀层很难结合,于是就造成了镀层高温起泡的现象.
3、镀液浓度偏低
在使用氨磺酸镍镀液镀镍时,当镍含量低于工艺范围时,小型针孔件的孔内镀层质量要受到影响.如果是预镀液的金含量过低,那么在镀金时孔内就有可能镀不上金,当镀件进入加厚金镀液时,孔内五金层的镀件孔内的镍层已钝化其结果是孔内的金层结合力自然就差.
4、细长状插针电镀时未降低电流密度
在镀细长形状插针时,如果按通常使用遥电流密度电镀时,针尖部位的镀层会比针杆上厚许多,在放大镜下观察针尖有时会旦火柴头形状.其头颈部的镀层即插针前端顶部靠后一点部位的金镀层检验结合力就不合格.这种现象在振动镀金时易出现.
5、振动镀金振频调整不正确
采用振动电镀镀接插件时,如果在镀镍时振动频率调整不正确镀件跳动太快,易开成双层镍对镀层结合力影响甚大.。
电镀不良的一些情况和解决方法
电镀不良的一些情况和解决方法电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明.1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户.2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度.3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统.5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围.6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂2.沾附异物:指端子表面附着之污物.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽.3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理.4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次.5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物.6刷镀羊毛?纤维丝 6.更换羊毛?并检查接触压力.7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽.8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象.(1)可能发生的塬因: (2).改善对策:1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理.2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整.3.镀液受到严重污染. 3.更换药水4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化.5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽.6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光.7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质.10.严重.烧焦所形成剥落 10.参考NO12处理对策.4.露铜:可清楚看见铜色或黄黑色于低电流处(凹槽处)(1)可能发生塬因: (2)改善对策:1.前处理不良,油脂,氧化物.异物尚未除去,镀层无法析出. 1.加强前处理或降低产速2.操作电流密度太低,导致低电流区,镀层无法析出. 2.重新计算电镀条件.3镍光泽剂过量,导致低电流区,镀层无法析出 3.处理药水,去除过多光泽剂或更新.4.严重刮伤造成露铜. 4.检查电镀流程,(查参考NO5)5.未镀到. 5.调整电流位置.5刮伤:指水平线条状,一般在锡铅镀层比较容易发生.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,及造成刮伤. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备中的金属制具刮伤,如阴极头,烤箱定位器,导轮等. 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.被电镀结晶物刮伤. 3.停止生产,立即去除结晶物.6.变形(刮歪):指端子形状已经偏离塬有尺寸或位置.(1)可能发生的塬因: (2)改善对策:1.素材本身在冲压时,或运输时,即造成变形. 1.停止生产,待与客户联系.2.被电镀设备,制具刮歪(如吹气.定位器,振荡器,槽口,回转轮) 2.检查电镀流程,适时调整设备和制具.3.盘子过小或卷绕不良,导致出入料时刮歪 3.停止生产,适时调整盘子4.传动轮转歪, 4.修正传动轮或变更传动方式.7压伤：指不规则形状之凹洞可能发生的塬因：改善对策：1)本身在冲床加工时，已经压伤，镀层无法覆盖平整2)传动轮松动或故障不良，造成压合时伤到 1)停止生産，待与客户联2)检查传动机构，或更换备品8白雾：指镀层表面卡一层云雾状，不光亮但平整可能发生的塬因：1)前处理不良2)镀液受污染3)锡铅层爱到酸腐蚀，如停机时受到锡铅液腐蚀4)锡铅药水温度过高5)锡铅电流密度过低6)光泽剂不足7)传致力轮脏污8)锡铅电久进，産生泡沫附着造成改善对策：1)加强前处理2)更换药水并提纯污染液3)避免停机，若无法避免时，剪除不良4)立即检查温控系统，并重新设定温度5)提高电流密度6)补足不泽剂传动轮7)清洁传动轮8)立即去除泡沫9针孔：指成群、细小圆洞状(似被钟扎状)可能发生的塬因：改善对策：1.操作的电流密度太 1.降低电流密度2.电镀溶液表面张力过大，湿润剂不足。
电镀不良原因分析及对策
故障名称
镀层与基体结 合不良
镀层表面起泡 脱皮
由于制品成型条件对镀层结合力影响的因素相当复杂，处理较为困难，尚 无良好的针对性措施。但产生这类故障时，应从成型条件着手排除，通过改善 成型条件，使制品表面不产生白粉和裂纹。 制品的电镀一般采用多层电镀。镀件起泡脱皮，说明镀层与基体结合不牢， 或镀层之间结合不良。具体表现在5个方面： （1）金属镀层间分离。其成因及对策为： a、化学镀层钝化。应改善化学镀后的活化条件，减少传递时间，采用较厚 的化学镀层，病迅速覆盖一层光亮酸性铜或立即闪镀镍。 b、镀铜层钝化。应改进铜层酸洗条件和清除镀件表面油污。 c、镀镍层钝化。应在镀镍前进行活化处理。 （2）镀层与制品基体起泡分离。其成因与对策为： a、制品的基体材料不适合电镀。应更换原料品种，使用电镀级原料。 b、制品的成型条件控制不当。应适当调整制品的成型温度和浇口结构。 c、粗化不良。应适当调整粗化液组分、粗化温度和粗化时间。从经验上看， 制品经粗化厚的正常情况，应是表面既失去光泽，又无毛糙的感觉；制品经过 化许学镀后的正常情况，应是镀层呈暗光。 d、制品电镀层的组合设计不当。由于塑料的热膨胀率比金属镀层大得多，如 果表面为硬质镀层，当周转介质温度发生变化时就会引起镀层与基体起泡分离。 在设计镀层时，一般底层应为塑性镀层，且镀铜层应厚一些，占整个镀层的2/3， 而镀亮镍和铬时则应薄一些。 （3）电镀的电流密度太大或镀层内应力太大，导致镀层起泡。应适当降低电流 密度，调整电镀液的配比和电镀工艺条件。 （4）镀层表面产生线条或点状的鼓泡。其产生原因不在于镀层与基体结合不良 或金属化处理不当，而在于制品成型时，原料干燥不良，水份含量太高。对此， 应在制品成型时，对原料进行充分干燥，使水分含量达到成型时的要求。 （5）制品表面镀铬存放后层面起泡。其产生原因和处理方法如下： a、制品的前处理没有达到工艺要求。如粗化时间太断或太长，敏化和活化不 当等。对此，应检验粗化液的成分含量并进行调整，严格按照工艺要求控制粗 化时间和溶液温度。敏化和活化也应按工艺要求进行，特别是制品表面除油要 彻底。 b、电镀工艺条件控制不当。如光亮镍的镀层厚度大大超过了铜层的厚度，且 镀镍工艺条件又控制不当，造成镀镍层内应力过大。对此，应调整电镀工艺条 件，合理设计镀层厚度。 c、镀件存放不当。应注意镀件存放条件，存放环境温差不能太大。 当表面积较大的制品在镀酸性亮铜时，夹具周围接触的化学铜层活镍层溶 解，就会产生局部露塑。制品在电镀铜、镍或铬时，都是在化学镀铜或镍的基 础上进行的，因化学镀铜或镀镍层相当薄，厚度一般只有0.3~0.5μm，在酸性 溶液中，当挂具的接触导线太细或弹性不足时，出现露塑，接触点处的电阻较 大，会使触点周围流入的电流过小，引起学镀铜或镀镍层很快被溶解，出现露 塑，不过，电流过大也会产生接触点露塑。对此，一是将挂夹具导线改粗，一 般为金属电镀的一倍，一增加接触面积；二是先小后大的作业电流，逐渐升至 工艺要求；三是确保化学沉积金属层的厚度不得低于0.4μm，且化学镀铜后存 放时间不宜太长。 麻点是指电镀河腐蚀过程中镀层表面形成的小坑或小孔。在3~5倍放大镜下 可观察到许多微小的凹坑，但手摸时无粗糙感。这种故障产类方法时，支撑点尽可能安放在孔内侧的 根部。
看完这6条,酸铜镀液故障处理你也会
看完这 6 条，酸铜镀液故障处理你也会现代电镀网 5 月 5 日讯：故障现象可能原因 1．前处理不良 2．预镀层太薄 3．导电接触不良 4．镀液中硫酪铜含量太低 1．光亮剂剂不足 2．CI—偏高或不足 3．镀液温度高 4．硫酸含量偏高或硫酸铜偏低 5．镀液有杂质污染 6．阳极面积不够纠正办法 1．加强前处理 2．加厚预镀层 3．检查并纠正 4．分析补充到配方规定范围内 1．用霍尔槽试样，适当补加 2．化验调整，偏高可用硫酸银或氧化亚铜 处理 3．降温 4．分析调整 5．对症处理 6．补加阳极 1．适当补加 2．降温 3．加大 DK 4．检查阳极，加双氧水 5．对症处理 1．分析处理 1．加强前处理 2．加双氧水 3．加计算量盐酸 4．对症处理 1．加计算量盐酸 2．调整之 1．适当升温 2．适量补充 3．适当降低 DK 1．霍尔槽小试调整 2．补充 加强前处理 1．加入计算量盐酸 2．调整 3．对症处理结合力不好镀层光亮度不足1．光亮剂不足 2．镀液温度偏高 低 DK 处光亮度不足 3．DK 不够大 4．镀液中有铜粉或一价铜 5．镀液有杂质污染 1．光亮剂过量 1．前处理不良 2．镀液中有铜粉或一价铜 3．CI—不足 4．镕液内有杂质乐势 1．CI—偏低 2．光亮剂过量 1．镀液温度偏低 2．硫酸铜浓度偏低 3．DK 过大 1．润湿剂过量或不足 2．310B 不足 前处理不良 整平性不良 1．CI—偏低 2．硫酸含量偏高 3．镀液有杂质污染镀层粗糙有针孔条纹镀层 镀层边缘有毛刺或 烧焦1．铁杂质过量，此时阳极上往往有蓝色结晶 1．更换部分或全部镀液 析出。
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电镀结合力不好的原因
电镀是一种常见的表面处理技术，它能够为金属制品赋予美观的外观、提高耐腐蚀性和增加硬度。
然而，有时电镀过程中会出现结合力不好的问题，导致镀层容易剥落或破损。
以下是导致电镀结合力不好的几个可能原因。
第一，不良的基材处理可能导致电镀结合力不好。
在电镀之前，必须对金属基材进行适当的准备处理，以确保其表面光洁、清洁和粗糙度适当。
如果基材表面有油脂、氧化物或其他污染物，就会影响电镀的结合力。
此外，如果基材表面过于光滑，电镀层很难与其牢固结合。
第二，不正确的电镀工艺参数也可能导致结合力不佳。
电镀过程中，包括电流密度、电镀时间、电解液成分等参数的选择都会对电镀层的结合力产生影响。
如果这些参数选择不当，可能会导致电镀层与基材之间的结合力不足。
第三，电镀层的成分和厚度也会影响结合力。
电镀层的成分应与基材相容，并且在电镀过程中应保持适当的温度和浓度。
此外，电镀层的厚度也应适中，过薄的电镀层容易剥落。
第四，不合适的电镀设备和工具也可能影响结合力。
电镀过程需要使用适当的设备和工具，如电镀槽、电极等。
如果这些设备和工具不符合要求，就会影响电镀层与基材之间的结合力。
除了以上几个原因外，还有其他一些因素可能导致电镀结合力不好，如操作不当、环境条件不适宜等。
因此，在电镀过程中，需要严格控制各个环节，确保各项参数和条件符合要求，以提高电镀层的结合力。
只有这样，才能制造出质量优良、耐久的电镀产品。