维修性
维修性测试性和可用性
（3）便于使用外部测试设备进行检验测试。与自动测试设备或通用仪器 旳接口简朴、兼容性好，专用测试设备少，设有足够旳测试点和检验 通道。
测试性、可靠性与维修性三者旳关系十分亲密，因为具有良好测 试性旳产品将改善其维修性，直接降低故障检测及隔离时间，进而降 低维修时间；任何不能被检测出旳故障状态旳存在将直接影响产品旳 可靠性。测试性好旳产品可及时检测出故障，排除故障，进而提升产 品旳可用性。
三、测试性基本概念
2.测试性定性定量要求 b.测试性定量要求
故障检测率 r FD
三、测试性基本概念
r 故障隔离率 FI
三、测试性基本概念
故障虚警率 r FA
三、测试性基本概念
3.测试性设计与分析
a.测试方案
b.测试性分配与估计
测试性定性设计
硬件设计中旳一般测试性考虑。例如，在设计产品时合理地划分功能和 构造单元，最佳每个功能划分在一种模块单元里，将构造单元划分为 LRU和SRU或更小旳组件，以便于在不同旳场合进行故障检测与隔离。 又如，应优先选用便于测试且故障模式已经有充分描述旳集成电路或组 件。
d.测试点旳选择与配置 测试点选择与配置旳一般原则：
（1）测试点选择应从系统级到SRU级。测试点选配应尽量适应原位检 测旳需要。在产品旳内部还应配置合适数量供维修使用旳测试点。
（2）应在满足故障检测隔离要求旳条件下，使测试点尽量地少。当测试 点旳设置受限制时，应优先配置其故障会影响安全和任务成功旳单元 旳测试点、故障率高旳单元旳测试点。就故障检测与隔离相比，应优 先配置检测用测试点。
提升产品旳固有可用度既能够经过提升产品旳可靠性水平，即 增大MTBF，也能够经过提升维修性水平，即降低MTTR来实现。 提升产品旳使用可用度，一方面要努力提升产品旳固有可用度，另 一方面要努力提升产品旳维修保障水平，尽量降低多种影响及时维 修旳延误时间等。
维修性概念
维修性基本概念时间:2007-03-04 07:38来源:网络作者:guest 点击: 1000 次1维修性、可维护性maintainability 见1.3.22维修性。
a.对软件进行维护的容易程度； b.按照预定的需要对某一功能部件进行维护的容易程度； c.按照规定的使用条件，在给定1 维修性、可维护性 maintainability见1.3.22"维修性"。
a. 对软件进行维护的容易程度；b. 按照预定的需要对某一功能部件进行维护的容易程度；c. 按照规定的使用条件，在给定时间间隔内，产品保持在某一指定状态或恢复到某一指定状态的能力。
在此状态下，若在规定的条件下实现维护并使用所指定的过程和资源时，它能实现要求的功能。
(GB/T11457-95)编者注：对软件称为"可维护性"。
2 软件可维护性 software maintainability在与任务要求相一致的预定期间内，使软件能保持或恢复到规定状态的概率。
(防务采办术语-98)3 易维护性 serviceability产品在规定条件下和给定时间内。
完成维护的容易程度。
(防务采办术语-98)4 易修性 serviceability使定期维修或预防性维修(包括专用工具、保障设备、技能和人力使用)要求最少和改善这些维修(包括目视检查和保养)方便性的设计、布局和装配特性。
(DOD-HDBK-791(AM)-88)设备修理的困难或容易程度。
(MIL-HDBK-338-84)5 可修复性 repairability产品被修复的固有能力。
(GJB/Z91-97、DOD-HDBK-791(AM)-88)出现故障的系统在规定的实际修理时间内使其恢复到可工作状态的概率。
(防务采办术语-98、MIL-HDBK-338-84)6 任务维修性 mission maintainability产品在规定的任务剖面中，经维修能保持或恢复到规定状态的能力。
维修性设计与分析
维修性设计与分析维修性设计是指在产品设计中考虑到产品的可维修性，以便在产品遇到故障时能够更快、更方便地进行维修和修复。
一个好的维修性设计可以降低产品维修的难度和成本，提高产品的可靠性和使用寿命。
本文将介绍维修性设计的原则和影响因素，并对其进行分析和评估。
一、维修性设计的原则1.易损零部件的可更换性：将易损零部件设计为可更换的，以便在损坏时能够快速更换，减少维修时间和成本。
2.维修点的易识别性：将维修点设计为易于识别的位置，方便维修人员快速找到，减少维修时间。
3.维修工具的使用便利性：设计维修工具时要考虑到使用的便利性，以提高维修效率和质量。
4.维修信息的准确性和完整性：提供准确和完整的维修信息，包括维修手册、维修指导和维修故障代码等，方便维修人员进行维修工作。
5.维修人员的培训和技术支持：为维修人员提供必要的培训和技术支持，以确保他们能够熟练掌握产品的维修技能和知识。
二、维修性设计的影响因素1.设计的模块化程度：模块化程度高的产品更容易进行维修和更换部件，因为各个模块之间的耦合度低，可以独立进行维修。
2.零部件的可替代性和可供性：设计中要选择易于替代和易于购买的零部件，以便在维修时能够方便地进行更换。
3.维修的诊断和监测工具：产品设计中要考虑到维修的诊断和监测工具的使用，以方便对产品故障进行快速定位和修复。
4.维修过程的简化和标准化：设计中要将维修过程简化和标准化，减少维修步骤和操作，提高维修效率和质量。
5.维修环境的考虑：考虑到维修环境的特殊性，例如温度、湿度、尘埃和振动等因素，以确保维修人员能够在艰苦的环境下进行维修工作。
三、维修性设计的分析和评估在产品设计阶段，可以使用一些工具和方法对维修性进行分析和评估。
常用的方法包括故障模式与影响分析（FMEA）、可靠性、可维修性和可用性分析等。
使用故障模式与影响分析（FMEA）可以对产品设计中可能发生的故障进行分析和评估，以确定可能导致故障的原因、故障的后果和相应的控制措施。
机械系统的可维护性与维修性分析
机械系统的可维护性与维修性分析机械系统的可维护性与维修性对于设备的运行和维护都至关重要。
在设计和选择机械系统时，应当考虑这些因素，以确保系统的长期稳定运行和高效维护。
本文将分析机械系统的可维护性与维修性，并提出相应的改善措施。
1. 可维护性分析可维护性是指机械系统设计是否便于进行维护和保养。
一个可维护性良好的机械系统能够减少维护成本和停机时间，提高设备的可靠性和可用性。
首先，机械系统的可维护性与系统的模块化设计密切相关。
模块化设计可以将整个机械系统划分为多个模块，每个模块可以独立维护。
这样一来，在出现故障或需要更换部件时，只需对特定模块进行处理，而不会影响整个系统的正常运行。
其次，机械系统的维护性还与易损部件的设计和选择有关。
合理的易损部件设计可以延长其使用寿命，减少更换的频率。
同时，选择可靠的易损部件供应商也能够提高维护的便利性和效率。
另外，操作人员的培训和使用说明书的完善也是提高机械系统可维护性的重要因素。
操作人员应当接受专业培训，掌握正确的维护方法并能够快速识别和排除故障。
同时，详细的使用说明书能够为操作人员提供操作指南和故障排除方法，提高维护的准确性和效率。
2. 维修性分析维修性是指机械系统出现故障时的修复难易程度。
一个易于维修的机械系统能够快速恢复正常运行，减少停机时间和生产损失。
首先，机械系统的维修性与部件的可更换性有关。
当出现故障时，能够方便地更换故障部件可以节省修复时间。
因此，在设计机械系统时，应当考虑到部件的易更换性，并提供相应的拆卸接口和固定装置。
其次，机械系统的维修性还与故障诊断和故障排除的便利性有关。
设备应当配备完善的故障诊断系统和故障排除方法。
这样一来，当出现故障时，操作人员能够快速准确地诊断和解决问题，提高维修的效率。
同时，维修工具的适用性和维修材料的供应情况也影响着机械系统的维修性。
正确选择维修工具能够提高维修效率和准确性，而维修材料的供应要及时可靠，以确保维修过程的顺利进行。
制造工艺中的产品可靠性与维修性
制造工艺中的产品可靠性与维修性在制造工艺中，产品可靠性和维修性是两个重要的指标。
产品可靠性是指产品在正常使用条件下能够持续工作的能力，而维修性则是指产品在出现故障时能够方便快速地维修和恢复正常工作的能力。
本文将从设计、材料选择和生产过程等方面探讨如何提高产品的可靠性和维修性。
1. 设计在产品设计阶段，考虑到产品的可靠性和维修性是非常重要的。
设计师应该注重以下几个方面：1.1 设计可靠性：在设计过程中，要充分考虑产品的功能和使用环境，选择合适的材料和组件，确保产品在正常使用条件下能够稳定可靠地工作。
同时，还要进行一定的容错设计，提高产品对外界干扰和故障的抵抗能力。
1.2 维修性设计：在设计过程中，要注重产品的维修性。
例如，合理安排产品的布局和结构，方便维修人员对产品进行拆装和维修。
此外，标明产品各组件的接口和连接方式，方便维修人员进行故障排除和更换。
2. 材料选择材料的选择对产品的可靠性和维修性有着重要的影响。
在选择材料时，应该考虑以下几个因素：2.1 材料的质量和可靠性：选择质量可靠的材料，能够降低产品的故障率和维修率。
通过与供应商建立长期合作关系，确保材料的质量和稳定性。
2.2 材料的可维修性：选择易于维修和更换的材料，能够提高产品的维修性。
例如，选择模块化设计的组件，方便维修人员对故障组件进行更换，而不需要对整个产品进行维修。
3. 生产过程在生产过程中，严格控制工艺流程和质量管理，可以有效提高产品的可靠性和维修性。
3.1 工艺流程管理：制定详细的工艺流程和操作规范，确保每个环节都按照标准进行操作。
此外，建立质量检测点，对每个生产环节进行监控和检测，及时发现并解决问题。
3.2 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括质量管理人员的培训和技能提升，建立质量评估和反馈机制。
通过不断改进和优化质量管理，提高产品的可靠性和维修性。
4. 用户培训与支持除了以上的工艺措施，产品的用户培训和支持也是提高产品可靠性和维修性的重要环节。
机械设计中的可靠性与维修性分析
机械设计中的可靠性与维修性分析在机械设计领域中，可靠性和维修性是两个非常重要的考虑因素。
机械产品的可靠性决定了其在使用过程中的稳定性和寿命，而维修性则关系到产品的维修和保养的难易程度。
本文将对机械设计中的可靠性与维修性进行详细分析。
1. 可靠性分析可靠性是指机械产品在一定时间内正常工作的能力。
对于机械产品而言，可靠性的高低直接关系到产品使用的安全性和经济性。
因此，在设计过程中应该重点考虑以下几个方面：1.1 材料选用材料的选用在机械设计中起着至关重要的作用。
合适的材料可以提高产品的可靠性。
在选择材料时，需要考虑产品所处的使用环境、受力情况以及材料的性能等因素，确保选用的材料具有足够的强度和耐腐蚀性能。
1.2 结构设计结构设计是机械产品可靠性的关键因素之一。
合理的结构设计可以减小零部件在工作过程中的应力和变形，降低零部件失效的风险。
此外，还需要合理分配零部件之间的连接方式和配合尺寸，以确保产品的稳定性和可靠性。
1.3 运动传动系统设计运动传动系统是机械产品中常见的关键组成部分。
在设计过程中，需要根据产品的工作要求和使用寿命，选择合适的传动方式和传动元件。
同时，还需要注意传动链路的设计，减小传动效率损失和传动误差，提高产品的可靠性。
2. 维修性分析维修性是指机械产品在出现故障或需要保养时能够方便、快捷地进行维修和保养的能力。
良好的维修性设计可以减少产品的停机时间和维修成本，提高设备的可用性。
以下是维修性设计的一些重要考虑因素：2.1 模块化设计模块化设计是提高产品维修性的有效手段之一。
将机械产品分解为多个独立的模块或部件，每个模块可以独立进行维修或更换。
这样在出现故障时只需要更换具体的模块而无需对整个产品进行维修，大大缩短了维修时间。
2.2 易损部件设计针对机械产品中容易出现故障的部件，设计时可以采用易损部件的形式。
易损部件可以在出现故障时方便地进行更换，减少了维修的难度和成本。
同时，还可以提供易损部件的备件，进一步提高产品的可用性。
RAMS技术概述
RAMS技术概述RAMS（可靠性、可用性、维修性和安全性）是一种综合性的工程管理方法，用于评估和优化产品、系统或设备的可靠性、可用性、维修性和安全性。
RAMS覆盖了产品或系统的全生命周期，从设计和开发阶段，到生产、操作和维护阶段。
可靠性（Reliability）是指产品或系统在给定环境条件下按照要求正常工作的能力。
可靠性评估包括故障率分析、失效模式和失效影响分析、可靠性增长等。
通过识别潜在故障模式、改进设计和制造过程，可以提高产品或系统的可靠性。
可用性（Availability）是指产品或系统在给定时间内提供预期功能的能力。
可用性评估包括故障修复时间、系统备份和容错设计等。
通过优化维护策略、改进备件管理和故障诊断，可以提高产品或系统的可用性。
维修性（Maintainability）是指产品或系统进行维修、检修、更换和调整的能力。
维修性评估包括维修时间、维修人员技能要求和维修支持等。
通过改进产品或系统的可拆卸性、易维修性和可调整性，可以提高维修性能。
安全性（Safety）是指产品或系统使用期间，保障人员、财产和环境免受伤害的能力。
安全性评估包括风险评估、安全设计和安全应急措施等。
通过执行安全标准、识别潜在风险并采取适当的风险控制措施，可以提高产品或系统的安全性。
RAMS方法包括以下步骤：1.进行可靠性和可用性评估：通过对产品或系统进行失效模式和失效影响分析，识别潜在故障模式和可能的失效影响。
使用可靠性增长方法，预测产品或系统的可靠性和可用性。
2.进行维修性评估：评估产品或系统进行维修和维护的难度和时间。
确定维修任务的技能要求和故障排除方法。
3.进行安全性评估：通过风险评估和安全性规定，识别潜在的健康和安全风险。
确定必要的安全标准，设计和应急措施。
4.优化设计和制造过程：根据RAMS评估的结果，进行产品或系统设计和制造过程的改进。
优化设计和部件选择，改进制造过程和质量控制，以提高产品或系统的RAMS性能。
维修性分析方案
第1篇
维修性分析方案
一、前言
本方案旨在针对现有设备或系统的维修性问题进行深入分析，提出合理、高效的维修性优化措施，确保设备或系统在运行过程中的可靠性与稳定性。本方案遵循国家相关法律法规，并结合行业最佳实践，力求为委托方提供专业、人性化的维修性解决方案。
二、项目背景
随着科技的发展，各类设备或系统在工业、医疗、交通等领域的应用越来越广泛。在设备或系统的全寿命周期内，维修性分析是保证设备正常运行、降低维修成本、提高设备使用效率的重要环节。然而，在实际操作过程中，维修性问题往往成为制约设备或系统性能的瓶颈。为提高设备或系统的维修性，特制定本方案。
二、项目背景
在当今社会，设备或系统的高效运行对各行各业至关重要。然而，维修性问题往往成为影响设备性能的关键因素。为提高维修效率、降低维修成本、保障设备正常运行，特制定本维修性分析方案。
三、目标与原则
1.目标：
-提高设备或系统的维修性，降低维修频率；
-缩短维修时间，提高维修工作效率；
-降低维修成本，提升设备可靠性。
六、实施与评估
1.实施：
-按照本方案制定的具体措施，分阶段、分步骤推进；
-建立项目实施团队，明确责任分工，确保项目顺利实施；
-定期召开项目会议，及时解决实施过程中遇到的问题。
2.评估：
-设立评估指标，包括维修成本、维修时间、故障率等；
-定期对维修性优化措施进行效果评估，确保方案实施效果；
-根据评估结果，调整优化措施，持续改进维修性。
-加强维修团队建设，提高团队协作能力。
3.维修管理优化：
-制定合理的维修策略，降低维修成本；
-完善维修计划，提高维修工作效率；
-优化维修资源配置，提高维修质量。
维修性
– 动态迭代过 程
➢ 维修性预计
➢ 故障模式及影响分析－维修性信息
➢ 损坏模式及影响分析（ DMEA ）
➢ 维修性设计准则
➢ 维修性分析 :维修级别,诊断方案,PM ,备件,
工具,维修安全,订购方提供的产品,成熟的产品
31.03.2020
航天科工集团二院二十三所
7
3 维修性定量要求
维修性要求是设计的出发点，是验证的依据
(2) 装备的检查点、测试点、检查窗、润滑点、加 注口以及燃油、液压、气动等系统的维护点，应 布置在便于接近的位置
(3) 减少紧固件，或使用快速紧固件，使拆装方便 (4) 要维修的产品，其周围要有足够的操作空间 (5) 远程故障诊断
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12 - 设计准则一般内容 - 标准化和互换性
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7 维修性分配 - 分配方法 -GJB/Z57
编号
方法
101 等值分配
适用范围
简要说明
缺少R和M信息时做 取各单元维修性指标相等 初步分配
102 按故障率分配
已有R分配值或预 故障率高，维修时间应当
计值
短及测试性指标应当高
103 按故障率和设计特 已知单元R值及有 按故障率及预计维修的难
测，自动报警；改善润滑、密封装置
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航天科工集团二院二十三所
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4 维修性定性要求 - 一般内容（续）
(7) 结构、功能和电气划分 (8) 测试点：外部测试点；内部测试点；上一级维修
需要的测试点；测试点优化
(9) 性能监控：监控对安全、关键任务有影响的部件 (10) 综合诊断:BITE、ATE、MTE结合，100% FDR (11) UUT与目标ATE兼容性 (12) 符合维修的人素工程要求
(完整)六性报告参考内容
六性设计报告参考内容注：因可靠性单独写了设计报告，此文档没有再具体写出.●维修性维修性是产品的一种质量特性，即:由产品设计赋予的使其维修简便、迅速和经济的固有特性.维修性要求：1.具有良好的维修可达性.（首要要求)维修可达性：是指维修产品时,能够迅速方便地达到维修部位的特性。
通俗地说就是维修部位能够“看得见、够得着"或者容易看见、够着,而不需拆卸、搬动其他机件。
可达性好，维修就迅速、简便,而且差错、事故也会减少，所需费用也少。
所以，可达性是维修性定性要求中最重要的一条。
为此，要合理地布置装备各组成部分及其检测点、润滑点、维护点；要保证维修操作有足够的空间，包括使用工具、器材的空间；合理开设维修通道、窗口。
2.提高标准化和互换性程度(重要要求）标准化、系列化、通用化、模块化和互换性，是现代设计与制造的要求。
它们对于武器装备的维修与保障尤其有意义.不但可简化维修，而且利于减轻后勤保障（备件、工具、设备等）负担和战时拆拼修理。
3.具有完善的防差错措施及识别标记（重要要求)从结构设计上消除差错的可能性。
如要使零部件只有装对了才能装得上,装错、装反就装不上；插头、插件只有插对才插得上，发生差错能立即发觉并纠正。
合理地设置标记也是防止差错的辅助措施，标记还有助于提高维修效率。
因此，要从便于维修和防差错的角度，设置必要的文字、数字、符号、图形等标记。
4.保证维修安全（必须考虑的问题)是指防止维修时损伤人员、装备的一种设计特性。
维修常常是在装备处于故障状态、分解状态下进行的操作。
这就需要在设计时考虑并采取必要的保护装置、措施,包括防机械损伤、防电击、防火、防爆、防毒等。
5.检测诊断准确、快速、简便-良好的测试性（重要要求)通过设计实现检测诊断方便、迅速、准确是装备设计和开发的重要要求。
在装备研制早期就应考虑检测诊断问题,包括：检测方式、检测系统、检测点配置等。
测试性应与其他性能综合权衡,检测系统与主装备同步研制或选配、试验与评定.6.重视贵重件的可修复性(不可缺少的要求）零部件的可修复性：是指其磨损、变形、损耗或以其他形式失效后,能够对原件进行修理，使之恢复原有功能的特性.装备上一些重要而昂贵的零部件应具有可修复型.为此，应使之具有可调（整）、可矫(正）、可焊（接）、可拆（装）、可镀性，以便采用有效的原件修复措施。
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准则或要求
四. 维修性设计 4.1.2 维修性设计的基本过程
（1）获取并正确理解产品设计的维修性技术要求 （2）进行由维修性技术要求到维修性设计特征的配臵 （3）维修性设计特征进一步细化为描述明确、易于理解、 与产品密切相关的设计准则
（4）结合产品设计，落实设计准则
（5）进行维修性设计符合性检查与评审
指数分布（如图b所示）表示维修率为常数， 一般适用于大系统中的维修任务，大系统的维修 率一般都是恒定的。完成维修的时间与以前的维 修经历无关，如经短时间调整或迅速换件即可修 复的产品适用于指数分布。
对数分布（如图c所示）适用于复杂产品和系 统的维修时间分布，大多数维修性工程手册就是 运用对数分布来进行维修性论述的。这是因为一 些维修工作可能会由于其他问题的发现，导致工 作的完成需要比预期更长的时间，同时工作也会 因不同的修理者而带来维修时间的差异。对数分 布适用于描述各种复杂系统的维修时间。
2.2 维修性的类型
维修性的类型主要包括：1.描述性模型 2.流程图模
型和图解式模型 3. 数学逻辑模型 4.计算机模拟模型
二. 维修性模型
2.3 维修性建模的一般原则、约束、步骤 2.3.1 建模的一般原则 （1）真实性 （2）目的性 （3）清晰性
（4）经济性
（5）适应性
二. 维修性模型
2.3.2 维修性建模的约束
武器系统维修性和 维修性工程
姓名：车浩召 学号：511011530
1. 维修性工程理论与方法—————于永利 2. 维修性设计与验证———————甘茂治
---------主要参考文献
武器系统维修性和 维修性工程
一. 维修性基本概念 二. 维修性模型 三. 维修性工程 四. 维修性设计 五. 维修性分析 六. 维修性试验与评价技术
（1）为制定维修性设计准则提供依据 （2）进行备选方案的权衡研究，为设计决策创造条件 （3）评估并验证设计是否符合维修性设计要求 （4）为确定维修策略和维修保障资源提供数据
五. 维修性分析
5.3 维修性分析的内容
（1）维修性预计
（2）维修性信息的分析
（3）有关维修性的权衡分析
（4）设计特性的维修性分析
6.3 维修性试验与评价的内容
（1）定性的评价 （2）定量的评价
六 维修性试验与评价技术
6.4 维修性试验与验证的一般程序 6.4.1 准备阶段的工作有
（1）制定维修性试验与评定计划 （2）选择试验方法 （3）确定受试品 （4）培训试验人员 （5）确定和准备试验环境及保障资源
六 维修性试验与评价技术
三. 维修性工程 3.3 维修性工程与其它专业工程的关系
维修性工程作为维修学科体系中的主干学科之 一，同本体系中的其它学科有着密切的关系，彼此 渗透，相互补充，构成相辅相成的有机整体。与维 修性工程相关的学科主要有：可靠性工程、维修工
程、维修技术、安全性技术、人的因素工程与环境
工程等。
三. 维修性工程
三. 维修性工程 3.1 基本概念
维修性工程就是着力解决装备维修基本问题中属
性方面的维修性问题。
就研究内容而言，维修性工程就是研究武器装备在 全寿命过程中如何将维修性与产品结构及维修保障要素相 结合，实现经济有效的维修保障，是一门专门从事维修性 论证、设计与试验的工程技术学科。
三. 维修性工程 3.2 维修性工程的任务
四. 维修性设计
4.2 维修性定量要求确定依据
（1）使用要求是确定指标的主要依据 （2）国内外现役同类装备的维修性水平是确定指标的主要参考
（3）预期采用的技术可能使产品达到的维修性水平是确定指
标的又一重要依据。 （4）现行的维修保障体制，维修职责分工，各级维修时间的 限制是确定指标的重要因素 （5）维修性指标的确定与可靠性、寿命周期费用、研制进度
等多种因素进行综合权衡
四. 维修性设计
4.3 维修性定性要求确定依据
（1）简化产品及维修操作 （2）具有良好的可达性 （3）提高标准化互换性程度 （4）具有完善的防错措施及识别标志 （5）检测诊断准确迅速简便
（6 ）符合维修的人机环工程要求
（7）保证维修安全 （8）不工作状态的维修性
四. 维修性设计
武器系统维修性和 维修性工程
一. 维修性基本概念 二. 维修性模型 三. 维修性工程 四. 维修性设计 五. 维修性分析 六. 维修性试验与评价技术
一、维修性基本概念
1.1 维修性
在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修
时，保持或恢复到规定状态的能力。
1.2 维修与维修性
4.5 维修常用件（连接件）设计考虑因素举例
（1）环境可能造成的影响，如腐蚀、锈蚀等 （2）力量造成的损坏
（3）操作需要的空间
（4）安全性隐患 （5）操作频率 （6）识别 （7）紧固要求 （8）时间要求
武器系统维修性和 维修性工程
一. 维修性基本概念 二. 维修性模型 三. 维修性工程 四. 维修性设计 五. 维修性分析 六. 维修性试验与评价技术
（3）提高标准化和互换性程度；
（4）具有完善的防差错措施及识别标识； （5）保证维修安全；
（6）测试准确、快速、简便
（7）要重视贵重件的可修复性 （8）要符合维修中 人——机——环境 工程的要求
一、维修性基本概念
1.5. 维修性函数
一、维修性基本概念
1.6. 维修性参数体系 (1)平均修复时间MTTR或Mct ：排除故障所需实际时间的平均值维修性分析定义
维修性分析是一项非常重要、非常广泛的维修性活 动。一般的说，维修性分析是产品研制的系统工程活动中 涉及维修性的所有分析，比如对产品维修性指数、指标的 分析，维修性要求的分配、预计，试验结果分析等活动都
属于维修性分析的范畴。
五. 维修性分析
5.2 维修性分析的目的
（1）需要建模的维修性参数 （2）维修性合同参数和使用参数间的关系 （3）与模型有关的维修级别、保障条件及保障方案 （4）影响系统或设备维修性的设计特性：如故障检测率 （5）模型的输入和输出与分系统的其它分析模型的输入和输出的 关系 （6）模型应该与战术技术要求或合同的维修性要求、保障与人员
的约束以及规定的其它维修性要求相符合。
3.4 维修性工程的研究热点与发展趋势
（1）维修性论证的系统化问题 （2）维修性设计分析综合化问题 （3）软件维修性研究问题 （4）维修性增长问题 （5）大型复杂装备维修性验证问题
武器系统维修性和 维修性工程
一. 维修性基本概念 二. 维修性模型 三. 维修性工程 四. 维修性设计 五. 维修性分析 六. 维修性试验与评价技术
四. 维修性设计
4.1 维修性设计概述
4.1.1 维修性设计任务
维修性设计的主要任务是形成维修性设计方案，结
合维修性设计方案进行产品设计，进行设计评审。
维修性设计方案包含2个方面的内容： （1）产品各组成部分的维修性指标的确定， 即对系统顶层指标进行分解和分配。 （2）是确定与产品特征密切相关的详细的设计
4.4 维修性设计准则的一般内容
（1）简化设计 （2）可达性 （3）标准化、互换性、模件化 （4）防差措施及识别标志 （5）维修安全性 （6）检测诊断准确、快速、简便 （7）贵重件的可修复性 （8）维修中人素工程要求 （9）不工作状态的维修性 （10）便于战场抢修的特性 （11）防静电放电损伤
四. 维修性设计
（1）在论证阶段，确定装备维修性的定性定量要求 （2）在方案阶段，通过维修性设计分析，确定装备相应层次
的维修性设计方案
（3）在工程研制阶段，通过设计分析与试验验证，确定零部 件层次维修性设计细节，形成最终的维修性方案 （4）在生产阶段，通过试验验证与评价、收集维修性相关数 据，进一步分析、改进维修活动 （5）在使用阶段，通过维修性数据收集、分析与评价，实现 维修性的持续改进。
二. 维修性模型
2.3.3 维修性建模的一般程序
明确分析的 目的和要求 描述系统 物理模型 确定有关因素 及参数
运用 模型
参数值 估计
收集数据
建立数学模型
二. 维修性模型
2.4 建立和应用维修性模型时应遵循的准则
（1）准确性：模型应准确地反映分析的目的和系统的特点 （2）可行性：模型必须是可实现的，所需要的数据是可 . 收集到的 （3）灵活性：模型能跟根据产品结构及保障的实际情况不同， 通过局部变化使用
（5）全寿命费用分析
五. 维修性分析
5.4 其它分析技术 （1）设计特性可视化分析
（2）风险分析
（3）对比分析
武器系统维修性和 维修性工程
一. 维修性基本概念 二. 维修性模型 三. 维修性工程 四. 维修性设计 五. 维修性分析 六. 维修性试验与评价技术
六 维修性试验与评价技术 6.1 维修性试验与评价的目的
武器系统维修性和 维修性工程
一. 维修性基本概念 二. 维修性模型 三. 维修性工程 四. 维修性设计 五. 维修性分析 六. 维修性试验与评价技术
二. 维修性模型
2.1 维修性模型的定义
维修性模型就是为分配、预计和评价产品的维修 性所建立的文字描述、图框、数学和计算机仿真模型
1.什么是装备保障及装备保障性
出最佳的使用效能。
保障性：系统（装备）的设计特性和计划的保障资源满足平时 和战时使用要求的能力称保障性。 保障性是装备系统的固有属性，它包括两方面含义，即与装备 保障有关的设计特性和保障资源的充足和适用程度。
~ (3)修复时间中值 M