TPM基础之预防性及预见性维护
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护是一种重要的生产管理方法，它旨在通过最大程度地发挥设备和人力资源的潜能，提升生产效率和质量的同时降低成本。
本文将详细介绍TPM全面生产维护的原则、实施步骤以及它对企业生产的影响。
一、TPM全面生产维护的原则TPM全面生产维护的原则主要包括以下几个方面。
1. 以设备为中心：TPM强调设备是生产的核心，通过全面的管理和维护，保证设备的正常运行和寿命延长。
2. 全员参与：TPM要求所有员工从高层管理者到现场工人都要参与进来，形成全员合作的局面，共同努力实现生产效率和质量的提升。
3. 预防性维护：TPM强调预防胜于治疗，通过定期检查和保养设备，及时发现和解决问题，避免设备故障对生产造成的影响。
4. 持续改进：TPM鼓励员工不断学习和改进工作方式，积极参与问题解决和流程优化，提高生产效率和质量。
二、TPM全面生产维护的实施步骤1. 建立团队：首先要组建TPM团队，包括高层管理者、班组长和操作工等各个层级的员工。
团队成员要接受相关培训，了解TPM的原理和方法。
2. 制定计划：团队要制定全面生产维护的实施计划，包括设备评估、问题识别和改进措施等方面。
计划要有明确的目标和时间表。
3. 设备评估：通过对设备的评估，确定设备的状况和存在的问题。
可以采用故障分析、统计分析等方法，找出设备存在的问题和潜在的故障可能性。
4. 制定改进方案：根据设备评估的结果，制定改进方案和措施。
可以采用保养和修复计划、设备更新和升级等方式，解决设备存在的问题和提升生产效率。
5. 实施改进措施：按照制定的改进方案，组织员工进行改进工作。
包括定期的设备保养和检查、故障排除和设备更新等。
6. 监控和评估：实施改进措施后，要及时监控和评估效果。
可以通过数据统计和员工反馈等方式，了解改进措施的有效性和存在的问题，及时调整和优化。
7. 持续改进：TPM是一个持续改进的过程，需要团队成员的不断努力和参与。
要鼓励员工提出问题和改进建议，促进生产效率和质量的持续提升。
TPM管理中如何进行预防性维护
TPM管理中如何进行预防性维护TPM管理(Total Productive Maintenance)在生产力与质量管理领域中，是一种以员工参与为基础的生产流程管理方式，同样也包含预防性维护(PM)。
预防性维护尤其重要，因为通过定期检修设备，可以延长设备寿命，减少设备故障，并提高生产效率。
以下是进行预防性维护的五个步骤：1. 制定计划与所有员工协作制定预防性维护计划，并在计划中列出设备检查清单。
将设备分组并考虑循环时间，避免因生产而干扰预防性维护。
预防性维护的计划还应包括检查时间表、使用检查表和维修报告，并定义好需要哪些工具和配件。
2. 进行设备检查按照计划定期检查设备。
设备的检查可以是人工的，也可以是自动的。
建议使用自动化设备来检查设备状况，因为自动化设备的精准度高，可以快速识别出设备的问题，减少了人为判断的风险，并可以提高检查的效率。
3. 分类设备当你检查度设备时，对设备的工作时间和工作条件进行归类。
根据设备的工作时间和工作环境，确定每个设备需要进行预防性维护的频率。
这个频率可以是每周、每月或每季度一次。
4. 编制工具清单根据预防性维护的检查项目和设备类型，编制出应使用的工具和设备清单。
这个清单非常重要，因为不同类型的设备需要不同的工具和设备进行检查和维修。
5. 记录维修历史对于每个设备，在预防性维护周期内，记录每次的检查和维护历史。
这可以帮助您判断设备的寿命和去除故障的可能性，并在下次的检查周期准备好必需的配件或工具。
预防性维护是保证TPM管理实现的重要要素。
通过上述五个步骤，可以保持设备在操作时的最佳状况，保护设备不受磨损，确保设备在生产过程中始终保持高效，为生产过程提供更多的价值。
预见性维护与预防性维护的区别和联系
TS16949：7.5.1.4预防性和预见性维护组织应识别关键过程设备，为机器/设备的维护提供资源，并建立有效的、有计划的全面预防性维护系统。
这个系统至少必须包括：——有计划的维护活动；——设备、工装和量具的包装和防护；——可得到关键生产设备的零配件；——将维护目标形成文件并予以评价和改进；组织应使用预见性维护方法,以持续改进生产设备的效率和有效性。
✧预见性维护的定义：3.1.7”基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题(发生)的活动”.✧预防性维护的定义：3.1.8 “为消除设备故障和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出”,✧由此可见两者的区别。
平时我们做的所谓“三级保养”，是预防性维护，比如日常点检、小修计划与实施、大修计划与实施、等等。
而预见性维护，比如通过人工或监控设施采集数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），来分析设备的状态，并预测可能失效的模式与时间，提前进行维护，以防止故障发生，实施预见性维护难度比较大，第一是观念问题，第二就是诸如经验数据等缺乏，第三就是分析工具熟悉程度，第四就是分析软硬件不够。
设备FMEA应用能否当做预见性维护，值得探讨，设备FMEA的输入考虑了设备以前的失效种类、严重程度、发生频率及可探测度，输出则包含了维护保养的项目、内容、频次、方法等，更重要的输出是易损件的更换计划与备件计划。
即便如此，笔者认为，严格意义上讲，设备FMEA不算预见性维护，而是预防性维护，理由如下：设备过去虽然可作为设备现在状态的参考，但毕竟无法代替设备现在状态，设备的状态无时无刻在变化，只有实时检测设备相关数据（温度、黏度、声音、振动、气味、金属含量等），经过分析，才能得到设备真正运行状态，也才可能根据分析结果采取相关措施，这才是预见性维护。
✧设备维护保养可以划分为预防性维护保养和预见性维护保养。
✧定期检修,更换润滑油,更换零件,大中小修都是预防性保养,预防性保养的周期一般是根据设备说明书中所建议的周期来做.✧大中小修一般国营厂都是按照苏联的体系来做的,就是八年一大修,三年一中修,一年一小修.✧另外,就是预见性保养.预见性保养是预防性保养的延伸, 他要求以最小的成本的维护设备, 有点像精益生产中的JIT, 也就是在设备刚好需要维护时才维护. 可是这怎么做呢?这就需要有充足的统计数据, 来说明原来的预防性保养的周期是否合理, 比如换油, 可能设备说明书中要求半年一换, 可是随着设备的使用, 这个期限可能会延长,也可能会缩短,你就要根据情况调整维护周期,这就是预见性维护. 可是如何才能知道设备需要维护呢, 有些单位有手段,会对油的成份进行分析来确定设备的磨损情况, 没有这种手段的也可以通过产品质量, 故障频率等来确定。
如何执行预防性维修维护与预见性维修维护
如何执行预防性维修维护与预见性维修维护最近在整理不符合项，看到预防性与预测性维护没有什么思路，就来坛子里找，也没有找到很明确的，不知道是不是查找方式不对。
因为需要做这块工作，就自己整理了下。
3.1.7 预见性维护predictive maintenance 基于针对过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
[list=1][*]这一块，我认为是提前维修。
[*]计划是:制定一份《设备故障维修统计表》，统计所有设备非计划性停机次数，按重要性排序。
[*]数据使用:根据,个月，,个月，,个月的数据，统计故障出现的重复次数，原因，周期。
[*]根据上述数据，制定《预见性维修计划》，规定某台设备的维修周期、维修内容等，执行， [*]同时继续《设备故障维修统计表》，定期更新，当故障设备功能提升时，证明《预见性维护计划》有效，标准化，[*]继续改进其它设备，[*]计划将列入公司统计分析过程使用，相关统计表结合《每日保养记录》使用。
[/list]3.1.8 预防性维护preventive maintenance 为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出。
[list=1][*]我认为是计划性维修，即设备大修，一保，二保，[*]根据设备定义的大修年限、周期，以及关键部品的保养、更换计划，制定《预防性维修计划》;[*]定期执行维修保养;[*]为了避免《预防性维修计划》与《预见性维修计划》的冲突，两者中发生冲突的内容及时修订;如《预防性维修计划》里要求,个月换转子，但是《预见性维修计划》要求70天更换，则取消《预防性维修计划》里要求;[*]以年度为基础，更新《预防性维修计划》。
[/list]因系自学，错误时请指正。
预见性和预防性
原创:ISO/TS16949解读之预见性维护预防性维护的定义有个关键词：为消除设备失效和生产的计划外中断的原因而策划的措施，作为制造过程设计的一项输出，也就是说在批量生产前，预防性维护方法已经制定好了，生产中执行。
平常我们说的检修计划就是此类；预见性维护：基于过程数据，通过预测可能的失效模式以避免维护性问题的活动。
大家来理解这段。
也就是说通过数据监控比对后，采取了行动，行动的目的是不让设备产生故障和维修；也就是说通过一种在线监测技术（或者判断）发现了设备故障的苗头，又快有准的采取行动，尽量做到计划内不停机检修或者说即使修也比计划内的检修要省时间，这样来减少故障停机时间，提高设备的运行质量，从而优化设备的有效性和效率。
举个例子讲：一个机械电机负载过大的话，会导致机体发热，这里有个机体温度的问题，通过红外线温度测试连续监控，发现温度已达到300度时（就是举个例子，不一定对），这个设备电机随时就会烧线圈或线路板，要是真烧毁了，设备就必须进行维护性活动（换板子或修线圈），采取什么行动呢？抓紧时间对设备进行启动散热程序或者减速10分钟进行降温。
这个活动就是预见性维护（没有产生电机的维修性问题）。
当然接下来进行分析，发现此电机可以温度达到280度时，我们设计上一次自动减速装置,或者额外在其外面装一个风扇。
这就是预防性维护了。
至于300度怎么来的，可以是设备说明书上表明的，也可以是以前在修故障电机的时候摸出来的数据。
有此来看预见性维护就像是我们经常测体温一样或感到有点咳嗽，可以预见再不注意身体，就会感冒了，就要更难受了，说明要去输液了，在没有感冒之前，我喝点冲剂预防一下，就是预见性维护身体；快到晚秋了天冷了，要加衣服，这一般是预防性维护，防止感冒！在中国很多企业主眼中，设备买来就是干活的，只有坏了才要修，这是一种滞后的管理方式，同时设备的维护费用和折旧代价都是很高昂的，要学习科学使用设备。
比如一个设备班产200件，设备升温散热均匀；你非要他加班加点干300件班产，你说设备能不坏吗？还有就是蛮干，小马拉大车！相信不用仪器检测，也会预见这个设备离报废不远了，即使不报废，精度不能达到了。
TPM管理中的设备状态监测和预防性维护
TPM管理中的设备状态监测和预防性维护TPM（全面生产维护）是一种针对设备维修保养进行的精益生产实践，旨在通过降低故障率和提高设备的可靠性和总体效率，从而实现制造同步和优化成本效益。
在TPM执行中，设备状态监测和预防性维护是必不可少的两个要素，它们直接影响着生产线的稳定性、生产效率和产品质量，下面我们将对这两个要素进行详细的介绍和说明。
一、设备状态监测设备状态监测是指对设备运行过程中的各种参数进行实时监测，以获取设备的状态信息，进而判断设备是否存在故障或者运行异常情况，并及时采取相应的措施进行纠正。
设备状态监测的主要目的是发现并解决设备故障或者存在的异常情况，防止设备故障引发的生产延误和产品质量问题。
设备状态监测的方式和手段有很多种，如传统的人工巡检和手动诊断、仪器和设备的实时数据采集和分析、设备联网和网络监控等。
其中，设备联网和网络监控是当前最为流行和先进的设备状态监测方式，通过传感器和监测设备对设备运行过程中的各种参数进行实时采集和反馈，并将数据上传至云平台进行分析和处理，实现对设备运行状态的全程监控和管理。
设备状态监测是 TPM 中的一项重要任务，可以有效地预防和避免机器故障的发生，并能够及时发现设备故障，以便做出有针对性的维护和保养措施。
设备状态监测的良好执行可以使生产线保持稳定状态，提高生产效率，优化生产质量，减少生产成本。
二、预防性维护预防性维护是针对设备正常运转中可能出现的各种潜在故障进行有序的、定期的检查和维护，旨在防范设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性，以保证生产线的高效工作。
预防性维护是 TPM 中的一项重要任务，特别适用于高频使用和故障率高的设备或设备组。
预防性维护的具体操作包括但不限于以下几个方面：1、设备的定期检查和维护。
通过定期进行维护和检查，可以有效地降低设备故障率和延长设备的使用寿命。
2、设备的润滑和保养。
设备的润滑和保养是防止机器故障和提高设备可靠性的重要手段，必须定期进行。
TPM计划与全员设备预防性维修活动实施步骤分析
员完成, 实际上他们并不知道该做什么, 怎样去做, 例如:他们不知道润滑油箱里的油位太高了还是太低了, 不知道怎样处理混入液压油里的铁屑。
因而,他们只能敷衍了事,做做表面工作,像打扫地面卫生、擦擦机床护罩等。
这远远没有达到TPM 计划中要求设备操作人员参与的目的, 不能真正地确保设备免遭由于润滑油不足使润滑效果差或其它原因而导致运转部件磨损加速, 或由于冷却液中混入的铁屑造成生产废品的厄运。
为了真正地发挥例保之功效,及时发现问题、避免事故, 维修部门的技术人员需做如下两方面工作: 1、加强操作工保养维修的技能和知识水平的培训, 到现场亲自指导。
2、编制详尽的检查表, 表中列有应检查的项目并给出每项检查项目的专门参数及标准。
例如: 关于传动皮带的检查项, 就应在检查表中列入"检测皮带松边的偏距', 并应给出偏距标准"不超过10 %'。
如果检查表准确且详细,它就能成为帮助每个操作工发现超限情况的有利工具。
(二) 条件基准制(CONDITION - BASED) 维修此预防维修技术方式就是根据设备实际状况制订项修、大修计划, 让设备的某部位或整机脱离生产, 进行彻底检修,更换所有已磨损或检测有问题的零件, 再将其投入使用。
不过, 若没有历来设备情况记录的基础资料或预测技术作保障, 此项技能是无法得到发挥的。
目前大多数生产厂采用的是时间基准制( TIME - BASED) ,是以设备运转小时为基准制订项修、大修计划的; 但各种设备的装置、工况、所加工的材料等不尽相同, 单凭运转时间来制订维修计划并不完全符合实际情况。
这里提出的条件基准制,是以历年设备维修、故障、运转状况的记录资料为基础, 采用现代化临近分析技术如利用固定安装在机床上的传感器、等距离逻辑控制器等来诊断设备运转过程中的状况, 用以发现设备上正在恶化或将出现严重故障的征兆。
制订切实可行的维修计划而不必非等设备运转小时达到某项标准才进行行动。
TPM培训资料
TPM培训资料【维护TPM原则的培训资料】TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护），是一种旨在改善生产设备效率和维持生产设备状态的管理方法。
其核心理念是通过减少生产过程中的停机时间和故障，实现生产线的稳定运行并提高生产效率。
本文将为大家介绍TPM的基本原则以及实施TPM 的方法，并提供一些关于TPM培训的资料。
一、TPM的基本原则1.设备运行时长的最大化：TPM的目标是通过减少停机时间和故障，最大程度地提高设备的运行时长。
实现这一目标的主要方法包括设备的良好维护管理、防止故障发生和及时处理故障。
2.全员参与：TPM的实施需要全公司员工的积极参与和配合。
不仅是设备操作人员，还包括设备维护人员、管理人员和支持人员。
通过全员参与，可以深入了解设备运行情况和存在的问题，并共同制定解决方案。
3.预防性维护：TPM强调对设备进行预防性维护，即在设备出现故障之前，通过定期检查和保养，预防故障的发生。
预防性维护的目的是提前发现潜在问题，避免设备故障带来的生产停滞。
4.终身学习：TPM强调员工的终身学习和技能提升。
通过持续的培训和学习，员工可以不断提高自己的专业知识和技能，更好地适应设备和生产工艺的变化，并为持续改进提供支持。
二、TPM的培训资料1.培训大纲：在进行TPM培训时，可以先制定一个培训大纲，明确培训的内容、目标和时间安排。
培训大纲可以帮助培训者更好地组织培训过程，确保培训的有效性。
2.培训材料：为了支持培训的进行，可以准备一些相关的培训材料，如PPT、培训手册、案例分析等。
这些材料可以帮助培训者向学员传达TPM的基本概念、原则和实施方法，并且可以提供一些实际案例进行讨论和分析。
3.培训案例：为了使学员更好地理解和应用TPM的原则和方法，可以准备一些与实际生产相关的培训案例。
通过分析和讨论这些案例，学员可以了解TPM的实际应用和效果，并掌握解决实际问题的方法。
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备设计不合理） - 设备设计时缺乏有关检查和清洁方面的详细考虑。（设备设计不合理）
正常运转.
3. 预测设备维修周期 求.
2. 在设备停转期间进 .
行检查.
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注意! 注意!
高级诊断和计算机化的维护计划只有在操 作人员充分参与的条件下才能有效采用和 执行。
否则反而会导致低效。
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何时实施FMEA
在过程改善调查早期 设计新系统、产品以及过程时 改变现有设计或过程时 遗留的旧的设计重新应用时 系统、产品或过程功能定义后，但在具体硬件选择或投产前
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FMEA的历史
60年代初首次用于宇航工业的阿波罗任务中 1974年，海军制订了有关使用FMEA的军事标准MIL-STD-1629 70年代末，汽车工业受到责任费用驱动而采用FMEA 以后，汽车工业看到用这种工具来减少与劣质有关的风险的好处
陷)
效果
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FMEA
如何进行
- 团队识别设计功能或过程要求的潜在失效模式
将该失效模式影响的严重程度分等级 将潜在失效原因的出现频率以及被发现的可能性分等级
- 团队将严重程度乘以出现频率再乘以被发现的可能性，计算出风险优先数 - 团队用分等级的办法使过程改善的努力有重点
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防止型维护
优点
- 在产量较低时安排维护 - 对已知的部件更换可以做好计划
缺点
- 需要定期检查 - 可能忽略某些问题
Product or
Process
Failure Mode
S Failure Effects E
V
Causes
O
D
C Controls E
1. 设备性能持续下 1. 保持设备性能. 降
1. 尽可能少地影响 生产并保持设备 的性能.
1. 小马达中的封闭轴 承.
1. 设备设计的持续 改进.
1. 对紧急情况做出 反应
2. 恢复生产进行.
1. 通过检查、更换和 1. 记录设备参数. 1. 参与设备设计.
大修来保障设备的 2. 确定数据趋势. 2. 减少和消除维护需
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什么是失效模式？
失效模式是：
- 部件、组件、产品、输入或过程不能发挥预定功能的方式
失效模式可能是前面操作导致的结果，并可能引起后面的操作失效
- 可能出差错的事情
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FMEA 模型
FMEA用来：
¾ 识别什么将会失效 ¾ 识别如何失效的 ¾ 估算由此带来的风险 ¾ 确认失效的后果大小 ¾ 评估现有的对付失效模式的控制力度 ¾ 制定并实施流程改进或是采取加强控制的措施
FMEA用在：
¾ 复杂的流程和设备调试 ¾ 新产品 ¾ 安全、环境和财务风险方面的考虑 ¾ 客户要求计划
FMEA是简易而有效的工具
S Failure Effects E
V
Causes
p
O
D
C Controls E
R P
Actions Plans
P S
P O
P D
r p
C
TN
n
被动型维护
少量数据
防止型维护
预见型维护
经常性数据
维护工作可以由一系列连续性实践构成
3
3
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所有人都能参与 TPM
6大损失
1. 机器故障损失
- 机器停转时间
2. 安装和调试的损失
- 机器下线时间
3. 小范围停滞的损失
- 少于10分钟的中止, 阻塞, 闲置; 下线
4. 速度损失
- 运转速度降低
5. 质量问题和返工的损失
- 在常规生产中产出有瑕疵的产品
6. 产出损失
- 原料和/或产品损失 (成型、溢料、在调试过程中的原料损失)
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系统的方法
“用清洁来检查”
彻底清洁设备
察看并触摸设备的每个角落
清除杂污
检查设备老化和缺陷 部件
确定难以清洁的区域
确定污染的来源
正常还是异常？
缺陷区域清单
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困难作业清单
污染来源清单
问题清单
暴露隐藏的缺陷
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ZERO ZERO ZERO
唯一的评估标准
非计划的生产停止 同设备相关的缺陷 降低机器运转速度
这些是全面生产维护的最终目标
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简而言之:
让事情变得简单
如此简单，连老 板也能完成!!!
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Hale Waihona Puke 盖普咨询 防止型维护
- 原料缺陷
磁粉检验法 渗透性染料 涡流 X射线 超声波 硬度 内视镜
- 化学/物理特性
光谱 粘度 pH值
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预见型维护
根据各机器特性，制定取样计划，根据分析信息确定机器是否快要出现故障 （6 Sigma)
Failure M ode
S
Failure Effects
E
V
Causes
O
DR
p
C C ontrols E
P
A c tio n s
Plans
P S
P O
P D
r p
C
TN
n
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2
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维护工作的连续性
Product or
Process
Failure Mode
程步骤和输 式出错? （顾客要求）的影
入是什么？
响是什么？
严 重 程 度
什么原因使关键输入 现有能防止原因或失效
出错?
出 模式的控制和步骤（检 发
现 查和测试）是什么？ 现
风险 减少原因的发生， 优先 或提高发现可能性 数 要采取什么行动?
淬火零件 淬火温度不对 硬度不对或裂纹
硬度不对或裂纹
搅动差
硬度不对
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防止型维护
根据方便性、使用状况和检查情况来进行定期的基础维护。 需要了解各种故障类型来确定维护的种类:
- 设备生产商建议的生产维护方法 - 换油、润滑、更换皮带 - 清洁 - 100小时检查
讨论一下现有的生产维护工作
充分使用失效模式与后果分析
将将原原因因和和效效果果连连接接在在失失效效模模式式
CCaauussee
FFaailiulurreeMMooddee (D(Deefefecct)t)
EEffffeecctt
时间
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FMEA鱼骨图
预防或检测
原因
FMEA的目标
预防或检测 失效模式 (缺
10,000米高空俯瞰
过程或产品名 称： 责任：
热处理FMEA
准备者：
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FMEA 日期（原定） ______________（修改） _____________
过程步骤 ／输入
潜在的失效模式
潜在的失效效应
潜在原因
当前控制
推荐行动
调查中的过 关键输入以什么方 对关键输出变量
。
件.
解其趋势.
3. 阶段性大修
特征 例子 结果 维护部门的职责
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1. 低效的维护部门。 1. 运转更可预测. 1. 可预测的维护要求 1. 同设备供应商保持
2. 无法预测设备运转 2. 维护部门较有效. .
紧密的关系.
情况
2. 有计划的设备维修
3. 所有的维护工作无
.
计划进行
1. 更换灯泡
1. 更换机油和滤纸. 1. 振动分析.
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FMEA
一种结构化的方法，用于：
- 识别产品或过程可能失效的方式 - 评估与具体原因有关的风险 - 将可减少风险的行动按优先顺序排列 - 评估设计验证计划（产品）或现有控制计划（过程）
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C
T
R P N
Actions Plans P P P SOD
p r p n
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7
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防止型维护
不停机检查的常用方法
- 温度
热敏电阻 温度计 感温贴条 红外线
- 震动
加速度传感器 示波器 测速仪 激光定位
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疲劳 Fatigue 摩擦 Friction （刮损） 粗心大意 Negligence 震动 Shock （强力敲击） 振动 Vibration 磨损 Wear (耗损） 灰尘 Dirt
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机器故障的原因
出于某种物理原因，隐藏的缺陷往往是看不见的:
TPM基础之三： 预防性与预见性维护
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3种维护的方法
被动型维护
- 机器发生故障后进行维修。
防止型维护
- 根据使用和检验的方便建立时间表进行常规性维护。
预见型维护
- 对设备进行监控, 当出现异常时尽快安排维护。
Product or
Process
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