某电器厂安规认证-验厂程序文件-014检验控制程序.doc
安规认证流程简介
備註
UL 认证流程
书面申请：您应以书面方式要求UL公司对贵公司的产品进行检测。 1. 公司资料：用中英文提供以下详细准确的名称、地址、联络人、邮政编码、电话及传真。 (a).申请公司：提出产品检测申请并负责全部工程服务费用的公司 (b).列名公司：在UL公司出版的各种产品目录列出名称的公司 (c).生产工厂：产品的制造者和生产者。 2. 产品资料：产品的资料应以英文提供。 (a).产品的名称：提供产品的全称。 (b).产品型号：详列所有需要进行实验的产品型号、品种或分类号等。 (c).产品预定的用途：例如：家庭、办公室、工厂、煤矿、船舶等。 (d).零件表：详列组成产品的零部件及型号(分类号)、额定值、制造厂家的名称。对于绝缘材料，请 提供原材料名称，例如：GE Polycarbonate , Lexan Type 104。当零部件已获得UL认证或认可，请证明 该零部件的具体型号，并注明其UL档案号码。 (e).电性能：对于电子电器类产品。提供电原理图（线路图）、电性能表。 (f ).结构图：对于大多数产品，需提供产品的结构图或爆炸图、配料表等。 (g).产品的照片、使用说明、安全等项或安装说明等。 根据所提供的产品资料作出决定 当产品资料齐全时，UL的工程师根据资料作出下列决定：实验所依据的UL标准、测试的工程费用、 测试的时间、样品数量等，以书面方式通知您，并将正式的申请表及跟踪服务协议书寄给贵公司。 申请表中注明了费用限额，是UL根据检测项目而估算的最大工程费用，没有贵公司的书面授权，该 费用限额是不能被超过的。
Байду номын сангаас
4
CE 认证所需提供資料
項目 一 二 三 四 五 六 七 資料名稱 產品信息 產品使用說明書 安全設計文件 產品的電原理圖 產品線路圖 關鍵元件或原材料清單 元部件認證書複印件
检验控制程序
检验控制程序Revised on July 13, 2021 at 16:25 pm5)负责对所有探伤设备按要求实施维护与保养;保证其满足检测产品的要求..3.1.4材料检查员1)负责原材料的入厂验收及库房原材料发放监督工作；2)负责及时反馈检验过程含原材料入库检验和理化检验中发现的各种问题..3.1.5理化试验人员1)负责持证项目的理化检验工作理化试验人员须持证上岗；2 负责新材料开发的理化试验工作；3 负责对各种缺陷或问题材料进行理化分析;为制定解决方案提供依据；2)负责材料、试样的理化试验工作；3)负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3.1.6质量技术人员1 质量技术人员包括：质量技术员、探伤技术员、材料技术员..2 负责配合设计部门编制、修订材料采购技术条件或规范..3 负责根据合同、有关技术标准、技术文件规定编制产品检验与试验计划需要时;编制关键工序检验规程;并予以实施；4 负责对检查员及分厂探伤工作的业务指导和过程监督；5 负责编制并审核产品质量证明书..3.2人力资源部3.2.1负责检验人员的配置；3.2.2负责相关检验人员的培训管理..3.3物资管理部3.1.1负责原材料的接收、保管、发放工作；3.1.2负责协助原材料取样工作..3.1.3负责原材料色标及标识工作..3.4各分厂3.4.1负责配合制造过程各项检验工作；3.4.2负责产品试样的制备、协助检查人员取样工作；3.4.3负责制造过程中材料标记移植工作；3.4.4负责分厂余料管理工作..4.0检验与试验控制准备4.1 工艺及检验规程1 质量技术员负责在工艺流转卡中设置质量控制点见证点、审核点、停止点并签字确认..2 质检部检验技术人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类检验规程;检验责任人审核后发放..4.2 探伤工艺质量检验部持有相应方法Ⅱ级及以上资格证书的无损检测人员依据标准、相关法规、程序及工艺文件编制各类探伤工艺;无损检测责任人审核后发放.. 4.3检验与试验计划ITP或质量计划4.3.1对用户或技术协议有要求的产品;质检部检验技术人员依据工艺部的产品工艺流转卡、图样、规范/标准、合同和技术协议编制检验与试验计划ITP或质量计划;经检验责任人审核批准后发放并实施.4.3.2 检验与试验计划ITP或质量计划的主要内容有：产品过程检验和试验的引用规范/标准和规程、使用的记录表格或报告、设置的质量控制点审查点、停止点、见证点、不合格品报告记录;监检、监造或第三方检验要求控制点等相关内容..4.3.3 分厂检查员在过程检验中严格按检验与试验计划ITP或质量计划进行检验控制;并做好规定的相关记录..监造、业主或第三方检验所的控制点由车间通知检查员;经检查员检查确认后通知其见证;必要时由质检部联系项目部门或科质部通知..5.0材料检验控制5.1入库材料由材料检查员按同材料牌号、同规格、同炉批号给定一个检验编号;该检验编号具有唯一性；5.2材料到公司后;材料检查员按照材料管理程序进行材料入厂验收；5.3材料检查员应检查材料合格证是否与“采购命令单”和/或“材料采购说明书”相符;并核查材料标记是否可追踪到材料合格证;并与技术条件和规范相符；5.4材料验收后;检查员应填写“材料验收记录”..并根据XXX标准要求;对材料取样进行“原材料入厂复验”;复验数据应符合规范要求..并将“材料验收记录”与材料质量证明书一起交至材料责任人供其审核并归档..5.5对不合格的材料和部件;应在不合格品上贴上“不一致品扣留标签”;材料检查员按不合格品控制程序执行..5.6质检部材料检查员建立入厂材料登记卡;材料检验编号按检验编号编码规程执行;以确保其编号的唯一性；5.7材料检查员按照材料管理程序的规定监督检查材料的保管与发放并履行材料发放日志及限额领料单的签字手续；5.8材料到分厂后;分厂检查员核对材料发放日志或限额领料单与实物标识的一致性;并对下料情况进行监督在下料记录上签字确认;同时对材料在使用过程中的标记移植状况也应进行监督检查..6.0产品制造过程检验6.1 总则6.1.1 检查员严格按“三按”标准/法规、设计图样、制造工艺进行过程检验控制;并做好各项检验记录..产品制造过程中;上道工序未完成所要求的检验、试验或者必须的检验、试验报告合格通知单未签发前;不得转入下道工序；6.1.2 检验与试验使用的检测器具及样板应按规定的检定周期进行计量；6.1.3 对检验过程中发现的不合格品;按不合格品控制程序执行..6.2 机械加工质量检验6.2.1 机械加工产品同一工号、图号在5件以下应逐件检查;5件以上按批量检查;实施首检;完工后抽查的方式进行检验控制；6.2.2 首件检查合格后;检查员负责做好首件标识;操作者方能成批加工..同一工号、图号在5件以上;50件以下时至少随机检查6件；同一工号、图号在50件以上时至少随机检查10件..抽查发现不合格;应扩大一倍抽查比例进行抽查;如仍有不合格;则进行100%逐件检查;检查员应作好检查记录..6.3 冷作加工件质量检验6.3.1 检查员按标准、图样、流转卡或拼接图/落料单的要求检验下料尺寸;对筒体、封头等主要零件;应逐一检查；对成批下料的零件;实行首件检查;中间抽查和完工抽样检查；6.3.1经检验合格后工件/零件才能转入下道工序；6.3.2在工件的整个加工期间;检查员应进入加工现场巡检;抽查工件的加工质量..对违反技术规范或工艺纪律的情况;检查员应立即通知操作者停止该工序的加工;直至违反的事项得到纠正或处理后;经检查员同意;操作者方能继续加工；6.4焊接质量检验6.4.1 检查员按焊接控制程序、预热消氢控制程序的规定对焊接过程实行检查..6.4.2 检查员应核查焊工资质是否符合施焊产品的规定；6.4.3 检查焊接坡口几何尺寸符合标准、图样和工艺文件规定;坡口区域清理后应无锈蚀、油污、重皮、夹渣等影响焊接质量的杂物及宏观裂纹；6.4.4 检查预热温度当工艺有此要求时应符合工艺文件的规定;并做好记录；6.4.5 检查员监督检查焊工焊材领用、施焊过程中焊材保管、标识、使用的焊接规范、焊接过程是否符合焊接工艺规范的要求；6.4.6 检查员检查焊后消氢及热处理应符合工艺规范要求;并做好记录；6.4.7 检查员按标准、图纸、工艺文件要求检查焊缝的几何尺寸及表面质量；6.4.8 检查员对产品试样的制备和焊接过程按工艺流转卡的要求进行控制..6.4.9 检查员核实焊工钢印;收集并核实焊接记录；6.5无损探伤检测NDE6.5.1检查员根据设计图样或工艺文件的要求;按规程、相关标准、检验与试验计划和图样的要求对需要进行无损探伤的产品进行焊缝尺寸和外观质量检查;表检合格后出具无损检测委托单交探伤室..6.5.2无损检测工作结束后;探伤人员应立即做好探伤记录..6.5.3无损探伤不合格;探伤室出具“焊缝返修通知单”交检查站、分厂技术组和工艺部;根据返修工艺返修完成后重新进行复探；6.5.4 无损探伤检测合格且复评合格后;复评人员在探伤记录上签章确认;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..6.5.5 焊缝返修根据返修控制程序进行返修控制并重新检验..6.6热处理质量检验6.6.1 分厂在热处理前应通知检查员;检查员按热处理控制程序及热处理工艺规程的规定对产品装炉、试样随炉、热电偶布置等情况进行核实..6.6.2 操作者应在热处理自动记录曲线表上注明热处理产品的工号、图号、纵横坐标的示值、数量等;填写热处理操作记录并签名;检查员核实后签名..6.6.3 检查员负责将热处理随炉试样与试验委托单一起送理化试验室;并负责取回试验报告..6.6.4 检查员审查热处理操作记录及曲线;合格后结合检查情况出具热处理检验报告;热处理检验报告应经质量技术员审核签字；热处理曲线应经热处理责任人审核签字..6.7压力试验6.7.1压力试验分为耐压试验和泄漏试验;产品耐压试验和泄漏试验的选择根据设计图样及相应标准/规范执行；6.7.2耐压试验应在无损探伤和热处理完成;且应有的报告均已收齐且合格后进行;泄漏试验须在耐压试验合格后方可进行；6.7.3耐压试验和泄漏试验按压力试验控制程序进行检查控制；6.7.4操作者应按工艺规程和作业指导书的要求进行压力试验操作;检查员现场监督检查压力试验全过程;需要时须在监检人员、监造、业主、第三方检验见证下进行压力试验..试验时操作者做好操作记录;检查员做好检验记录;检查员依据检验记录核实操作者的操作记录并签字确认；6.7.5 检查员根据检验记录出据产品压力试验报告..6.8成品最终检查成品最终检验是指产品全部制造工序完成后;完工报交、入库发运前所进行的检验;一般分为100%完工检查和放行检查两个步骤；6.8.1 100%完工检查：产品制造完工后;分厂检查员按图纸、工艺、标准对产品实物逐件全面检查详见附件1.受压件100%完工检查细则；6.8.2放行检验：放行检验由分厂在产品100%完工检验合格后向质检部申请;由质检部实施放行检验..6.8.3放行检验合格后;质检部开出产品放行合格通知单;分厂收到放行合格通知单后才能办理完工报交手续..6.8.4产品放行后;方可进行产品包装；产品油漆包装应经质检部检查确认后;开出产品油漆包装放行合格通知单;分厂将产品油漆包装放行合格通知单交项目部组织发运..7.0协作件质量检验7.1 公司内协作件检验由加工分厂检查员进行过程控制检验..协作件转出分厂时应将产品转送单交所在分厂检查员签字认可;以示该批转送件已检验合格..转出分厂检查站将协作件质量资料;包括“材料限额料领料单”、“材料代用单”、“试验或检验记录”包括试样报告、光谱报告、弯管记录等收集整理齐全;并建立转入、出资料登记台帐；协作件资料由转出分厂检查站随同产品一起转送接受分厂检查站;资料交接须有签字手续；7.2 外包协作件含工序性外包加工件原则上落地检查;必要时由质检部技术组负责进行实物检验及资料审核..产品转回分厂时;采购部将相关质量资料转送质检部;质检部对实物及质量资料检查合格后在转送单上签字确认..7.3 接收分厂发现转回的协作件出现不符合项时;经检查站核实后对协作件进行扣留..7.3.1 公司内协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知协作件转出分厂检查站以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；7.3.2 外包协作件出现不符合项时;接收分厂检查站通知质检部技术组以质量信息反馈方式通知相关部门进行处理；8.0外包产品检验控制8.1 外包产品的供方必须是经公司评审后合格的供方；8.2 主要受压件外包;公司将派驻监造代表进行过程质量监督；8.3 外包产品制造完工后由采购部门向质检部申请放行检验;放行检验合格后质检部出具放行检验合格通知单交采购部；8.4采购部收到放行检验合格通知单后才能报交并通知外包方发运..9.0检验、试验状态的控制9.1产品检验与试验状态分为：合格、不合格、待检三种状态；9.2产品制造过程中通过产品实物标识、标牌、工艺流转卡签字、检验记录、试验报告、工件放置地点等适当方法;表明产品检验与试验状态；9.3原材料由物资管理部按“待检区”“合格区”“不合格区”等分区堆放;表明材料检验状态；9.4工序流转检验状态控制9.4.1分厂内的工序质量检验状况控制1)质量检查实行自、互检与专检相结合进行质量控制的原则;操作者应严格“三按”生产;完工后在工艺流转卡签字流转；对专检工序专检人员严格按“三按”检查;检查合格后检查人员在工艺流流转卡上签字确认后方可转序;上道工序不合格不得转入下道工序..水压、完检等工序检查合格后;须在实物上进行该工序检验合格的状态标识;如“水压合格”等..2 对于应作记录的检验项目;按指定表格所规定的内容作好记录;作为检验项目合格与否的见证件..3）批量机械加工件首检合格后须用油漆做出“首检合格”标识;并作好检验数据记录..9.4.2试样检验状态控制：由分厂在试样上标记钢印;分厂检查站负责对焊缝质量、标识进行检查;并在实物上做检查合格与否标识;探伤人员做探伤合格与否标识;检查人员核实合格后在试样上标记检查员代号钢印；产品试样送检后;检查站建立“试样登记台帐”;对送样情况进行记录;未收到试样检验合格报告;产品不得转序；试样加工完成后;由机加车间在试样上移植或打上正确的钢印标识..9.4.3无损检测检验状态控制：无损探伤检验由检查站按相关要求开出无损探伤委托单交探伤室;无损探伤检测合格后;探伤人员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.4光谱检验检验状态控制：检查站开出光谱检验申请单交光谱检验员;光谱检验合格后;光谱检验员在流转卡上签字;产品放行转入下道工序..9.4.5协作件产品检验状态控制：采用转送单签字控制和检验软件资料跟踪的方法进行检验状态控制;确保接口质量..9.5产品完工检验状态控制9.5.1 产品完工检查后在产品实物上进行完检合格与否的状态标识；9.5.2 完工产品在报交签字前由分厂对产品实物进行标识;并经检查员认可；9.5.3 凡需订铭牌的产品;生产分厂将铭牌交检查站检查;确认铭牌标识内容符合规定要求后;在检查人员的监控下由生产分厂打上产品制造日期;并确认铭牌已装在图样规定的位置..10.0质量检验资料的收集、整理、审核及归档10.1产品质量检验资料是指产品在制造、检验和试验过程中所形成的有关产品质量方面的记录、报告、图表和卡片等文件资料;至少包括下列内容：10.1.1受压元件及直接与受压元件相焊零件的材料和焊接材料的限额领料单、材料代用单、焊材领用单及焊接记录等；10.1.2焊接试样的试验报告；10.1.3质量计划或检验与试验计划、产品工艺流转卡、设计和工艺的临时更改单；10.1.4不合格品报告单；10.1.5产品的热处理检验报告、热处理操作记录和自动记录曲线图；10.1.6各类探伤报告及其委托、光谱检验报告；10.1.7产品的主要检查记录或图表如质量检查记录卡、结构尺寸检查报告或完工检查记录等；10.1.8产品压力试报告;产品铭牌拓印件或复印件等..10.2质量档案资料的汇总、审核和归档10.2.1产品放行检查后;分厂检查站将资料汇总整理后交质检部技术组..10.2.2质检部质量技术员根固定式压力容器安全技术监察规程编制产品质量证明书..10.2.3质量证明书经检验工程师审核无误;由质检部部长审定;加盖质量检验合格专用章、质保工程师印章..由质检部负责办理监检证明..10.2.4质量记录和资料的归档、保存按公司档案管理相关制度执行..11.0相关文件●不合格品控制程序●热处理控制程序●材料管理程序●焊接控制程序●压力试验控制程序●计量管理程序●检验编号编码规程●预热消氢控制程序●返修控制程序12.0相关表格●机加工零件质量检验记录●光谱检验申请单●光谱检验分析报告●产品授权放行申请单●放行合格通知单产品油漆包装放行合格通知单。
验证控制程序
1•目的确保公司管理体系持续有效运作，确保管理体系各过程控制有效。
2 •范围本程序适用于：质量产品安全与质量管理体系的所有过程。
3.说明化妆品生产许可检查要点要求4.流程控制5.补充说明5.1定义验证：证明任何程序、生产过程、设备、物料、活动或系统确实能达到预期结果的有文件证明的一系列活动。
5.2验证的分类以验证的内容可以分以下四大类：检验方法验证；设备及生产辅助系统及设施验证；工艺验证；清洁验证。
5.3验证实施的时间要求1）在建筑物建造或改造以后。
2）在设备、系统安装后或有大的改造后。
3）引进新处方或新方法后。
4）在处方或方法有重大变更时。
5）按照验证周期的要求，公司关键生产设备、设施、清洁验证、工艺验证的验证周期一般为一年，可根据验证具体情况由验证小组决定是否需进行再验证5.4验证常用方法5.4.1前验证1）验证对象正式投入使用前必须完成并达到设定要求的验证。
2）适用范围：新产品、新工艺、新设备等。
灭菌设备及关键生产工序（如总混等）必须采用前验证。
5.4.2同步验证1）指生产中在某项工艺运行的同时进行的验证，即从工艺运行过程中获得的数据来确立文件的依据，以证明某项工艺、设备等达到预定要求的活动。
2）适用范围：对所验证的对象已有相当的经验及把握的情况下采用。
5.4.3回顾性验证1 ）指以历史数据的统计分析为基础的旨在证实正式生产工艺条件适用性的验证。
2）适用范围：原来未经验证的老产品、老工艺、老设备的验证。
5.4.4验证的实施步骤1）成立验证小组（验证小组的成员组成详见各验证规程）2）制定验证实施计划验证计划主要包括验证的项目（内容），主要责任部门、实施时间、完成时间、负责人等。
验证计划由技术部和品质部起草。
3）制定验证方案验证方案是指为实施验证而制定的一套包括待验证项目（系统、设备或工艺）、目的、范围、标准、步骤、记录、结论、评价及最终结论在内的文件。
544.1验证方案由需要进行验证部门的工程、技术人员起草，经验证小组会签，技术部和品质部审核，质量负责人批准后方能生效。
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
检验控制程序
仓管
02
IQC在进料检验时，所初步判定的不合格物料或可疑之物料 , 在物料外包装上贴上红色【不合格物料标签】，仓管员将物料移至“来料不合格区”进行隔离。并将【进料检验报告】与不良样品送品质主管审核。
IQC
03
不合格物料，由品质主管知会相关部门评审，并根据评审结果进行处理置。
品质主管
04
品质主管理评估物料不合格的严重程度，对于轻微不合格则电话、E-mail等方式通知供应商改善；严重不合格，则开具【纠正及预防措施要求单】通知供应商改善并回改善对策。具体由按《不符合、纠正及预防措施程序》执行。
b)判定不合格：在产品外包装上贴红色《不合格品标签》，并将产品移至“不合格区”。
OQC
5.3.6检验结果处理
NO
行动和要求
责 任
01
经OQC检验合格成品，在“生产入库单”签字确认，生产部可进行成品入库或出货作业。
生产部
02
经OQC检验不合格品，OQC应将【出货检验报告】连同不合格样品呈品质部主管评审，依其主导的评审及协调结果处理。
生产部
5.3.2出货检验标准
NO
行动和要求
责 任
01
a)产品图；
b)经客户承认通过的受控样板（无此样板或客户的书面批准，不得放行产品）；
c)《成品检验规范》（通用）
d)《产品检验标准书》(针对具体产品有特殊要求时)；
e)其它特殊要求。
OQC
5.3.3检验与验证
NO
行动和要求
责 任
01
OQC依据本程序5.2所述的检验标准要求对成品的结构、尺寸、性能、材料、外观、包装及实配等项进行检验。
OQC
02
依【生产入库单】核对产品外包装标识的客户、品名、料号、数量是否一致
某电器厂安规认证 验厂程序文件 005设施管理程序
编号：COP-005
标题：设施管理程序
版次：B
日期：2005年9月1日
文件修改情况记录
版次
修改内容
编写/修改人
审批人
日期
A
初版
04/07/18
A1
增加程序内容5.5.
04/09/21
B
体系升级进行版本更换；
5．5．4综合部需在《设备台账》中注明“报废”字样，改为：综合部需在《设施一览表》中注明“报废”字样，
程序文件
编号：COP-005
标题：设施管理程序
版次：B
日期：2005年9月1日
5.3.2
公司所有供电、供水设施必须安装合理，安全可靠。
5.3.2.1
供电设施应安装良好的漏电保护开关，接线正确可靠，地线应接地良好。
5.3.2.2
供电设施该绝缘的部位，必须绝缘良好，防止漏电，供水设施应连接良好，防止漏水。
5.5.4
设备报废后，综合部需在《设施一览表》中注明“报废”字样，并注明《设备报废申请单》编号。
程序文件
编号：COP-005
标题：设施管理程序
版次：B
日期：2005年9月1日
6.
相关文件
《非生产物资采购作业指导书》
7
本程序产生的质量记录
7.1
设施一览表
7.2
设施检查表
7.3
安装/维修申请单见《生产设备管理程序》
5.2.3
各部门人员发现设施有异常现象或损坏时，填写《安装/维护申请单》，交综合部，由综合部安排维修。
5.2.4
如每季度检查中发现设施损坏或接到设施损坏的报告后，综合部应及时予以修复。
5.3
供电、供水设施的管理
公司产品检验和试验控制程序文件
公司产品检验和试验控制程序文件两篇篇一：XX公司产品检验和试验控制程序1、目的对各类产品的特性进行检验和试验，确保各类产品符合规定的品质要求，并验证交付的产品满足顾客要求。
2、适用范围本程序适用于对公司各类产品（包括购进或顾客提供产品、生产过程中产品、需入库的半成品和成品、交付给顾客的外供产品）的特性进行检测、验证和监视。
3、术语定义3.1检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2试验：按照程序确定一个或多个特性。
3.3验证：通过提供客观证据，对规定要求已得到满足的认定。
3.4进货检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回和顾客提供），进行质量特性符合性验证的一组操作。
3.5过程检验：对处于生产（加工）过程中的各类产品进行测量和验证，判定其是否符合规定的质量要求。
4.6首件检验：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量或验证，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
5.7自主检验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测或验证活动。
6.8相互检验：由后一工序对前一工序（或基层管理者对生产者）移送（或生产）的产品质量进行监督或确认活动。
7.9最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前和成品在包装前及包装后或交付顾客前所进行的质量检测或验证活动。
4、职责4.1品质部负责人领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并验证纠正和预防措施，建议对品管员成绩突出给予奖励，失职、渎职行为给予惩罚等。
4.2品质部品管员负责按规定的标准和方法实施进货检验、过程检验、产品审核和最终检验活动，如实记录检测过程和结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3品质部计量（实验）室负责测量器具（设备）的检验、校准和产品试验活动。
4.4技术部负责对设备（设施）、工装进行检测、验证或确认活动。
检验控制程序-资料整理范本(2022年参考新模板)
检验控制程序-资料整理范本（2022年参考新模板）目录1目的 (2)2范围 (2)3检验程序 (2)4全过程所有不合格品执行《不合格质检制程序》 (4)5相关文件 (4)6相关记录 (4)1目的为了确保本公司生产的产品质量稳定，加强对原辅料、半成品、成品等全过程的检验控制。
2范围适用于本公司生产的产品的原辅料、生产过程（包括人员、设备、环境等）、成品等全过程。
3检验程序3.1原辅料的检验3.1.1职责：原辅材料入厂，由库房管理员通知质检部，质检部对原辅料进行验收。
3.1.2验收检验程序3.1.2.1外观检验：a)确认供方是否在批准的《合格供方名录》中；b)包装是否适宜、完好，是否在保质期或有效期内；c)产品的标签、标识是否符合标准的要求；d)是否有产品合格证或检验报告。
3.1.2.2感官检验：按该产品的相关标准，每批检验。
采用方法：目测、鼻闻、口尝、手摸。
必要时，辅以工具或设备。
3.1.2.3对外购的半成品，应按该产品标准进行理化检验。
3.1.2.4型式检验：对初次采购的产品和每年确认的产品，供方应出具国家所认可的检验机构的型式检验报告，也可以由质检部送检。
3.1.2.5对检验合格的原辅料，库房管理员凭质检员填写的《原辅材料检验单》入库。
检验不合格的，按《不合格质检制程序》执行。
3.2原辅料出库检验3.2.1职责：原辅料出库由领料人进行感官检验。
3.2.2合格原辅料则领走，不合格拒领。
3.3生产过程检验3.3.1职责3.3.1.1操作人员要进行自检；3.3.1.2下道工序人员对上道工序进行互检；3.3.1.3车间责任人和巡检员，进行巡回监督检查。
3.3.2车间环境、工器具及个人卫生3.3.2.1车间照度、空气净度由质检部抽检，每月一次；3.3.2.2工器具、加工人员等食品接触面由质检部进行涂抹检验，每月两次。
出现偏差立即通知车间纠偏，并进行跟踪验证。
3.3.3车间用水：食品用水送当地卫生防疫部门做全项检验,合格后方可用于食品生产。
质量体系-检验与试验控制程序文件
检验与试验控制程序1.目的本规定旨在规范从进货到交付全过程的产品是否满足规定要求的验证过程，确保未经验证合格的原料不投入使用或加工；生产过程中，在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证后，才可将产品放行。
2.范围适用于本公司原材料、半成品和成品检验和试验。
3.职责3.1研发部3.1.1负责公司原材料、成品等产品的试验控制。
3.2生产部门3.2.1负责参与产品生产过程中检验3.3质量部3.3.1负责出厂前产品质量审核。
3.3.2负责入厂检验，工序检验及成品检验。
4.定义4.1产品检验分类：入厂检验，工序检验，生产过程检验，成品检验。
5.程序5.1入厂检验5.1.1入厂检验包括：阀门，保温套，辅助元件，管件，过滤元件，加热元件，接头，容器，壳体，填料，仪器仪表，特殊元件。
（是否可以分类成元件，辅材类元件，容器，壳体）5.1.2入厂后，质量部负责进行检验，检验完成后在系统中填写检验结论。
合格品由仓库办理入库手续，交生产部库房保管。
不合格品由质量部填写不合格品处置报告表，并反馈给采购采购进行不合格控制。
5.1.3研发实验室的检验项目：5.1.4入厂检验项目、内容、检验方法、检验标准以及检验状态标识等参见各岗位标准化作业指导书等。
5.1.5元件入厂检验为抽检，抽检比例参见《原料检验标准》，当抽检发现不合格品时需全检同批次其他所有元件。
5.1.6紧急放行流程：特殊情况来不及检验时，由项目经理批准并在入库单上签字可予放行，但应由生产部门做好明确标识，保证一旦发现不合格时能立即追回。
5.2工序检验5.2.1工序检验包括：填料，焊接，固定，试压，氦检。
5.2.2每一操作者均有自检和互检的职责（第一工序的互检为原材料的确认），操作者在加工前首先要对上道工序转下来的半成品进行检验，如果发现缺陷要退回上道工序进行返工。
只有上道工序生产合格后才能进行本道工序的生产。
5.2.3工序检验项目、内容、检验方法、检验标准以及检验状态标识等参见各岗位标准化作业指导书等。
产品检验管理程序文件
产品检验管理程序文件1. 简介本文档旨在规范和指导产品检验管理过程，确保产品质量和安全性。
所有相关部门和人员应遵守本程序文件的要求。
2. 检验标准和要求2.1 检验标准的确定- 产品检验标准应由质量管理部门与相关部门共同确定，并定期进行评审和更新。
- 检验标准应符合国家和行业相关法规的要求。
2.2 检验要求的明确- 检验要求包括产品外观检验、尺寸检验、功能性检验等内容。
- 检验要求应在产品规格书或检验指南中明确定义。
2.3 检验设备和工具的准备- 检验部门应配备适当的检验设备和工具，确保检验过程的准确性和可靠性。
- 检验设备和工具应定期维护和校准，确保其正常工作和准确性。
3. 检验程序3.1 检验准备- 检验人员应在检验前准备好所需的检验设备和工具，并核对其准确性和可用性。
- 检验人员应熟悉检验标准和要求，了解检验过程中可能出现的问题和处理方法。
3.2 检验操作- 检验人员按照检验标准和要求进行检验操作，确保检验结果的准确性和一致性。
- 如发现不合格项，应记录并及时通知相关部门进行处理。
3.3 检验报告- 检验人员应及时填写检验报告，记录检验结果和相关信息。
- 检验报告应准确、清晰地呈现检验结果，并保存在适当的档案中。
4. 检验记录和分析4.1 检验记录- 所有的检验结果和相关信息应进行记录，包括合格项和不合格项。
- 检验记录应按照要求进行分类、归档和保存，便于追溯和分析。
4.2 检验分析- 检验部门应定期对检验记录进行分析，了解产品质量状况和不良趋势，并提出改进措施。
- 检验分析结果应向相关部门和管理层报告，并跟踪改进措施的实施情况。
5. 变更管理和持续改进5.1 变更管理- 如需对检验标准、要求或程序进行变更，应按照变更管理程序执行，并确保变更的合理性和有效性。
- 所有的变更应进行记录和控制，避免不可控的影响和负面后果。
5.2 持续改进- 检验部门应持续改进检验过程和方法，提高检验效率和准确性。
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C、生产线的员工须按相应的作业指导书要求对产品各检验测试项目(包括外观、功能、安全性能等)进行100%的检验，并将检验结果记录在《测试日报表》上。对检验出来的不合格品按《不合格品管理程序》进行。
D、在生产过程中，PQC人员须根据《制程管制作业指导书》每两小时巡拉一次，检查并监督生产线员工是否按相关作业指导书进行操作，并将检查结果记录在《PQC巡检日报表》中，交生产线组长确认。对违反作业指导书操作的生产线员工应予以立即纠正，如同一人同一天出现两次相同问题，应在《PQC巡检日报表》注明并立即向其上级反映。
5.4
装配过程检验
5.4.1
生产前的物料检查
a
生产前物料员按订单领料（特殊情况由PQC确认），生产线组长必须根据《BOM》核对领回物料是否与实际相符。
b
PQC根据相关资料对物料员领回物料的检验状态、标识等进行检查。确认无误后，生产线方可进行首件生产，如有不符，须及时通知物料员将物料退回仓库，重新领料。
E、如PQC得到生产线通知或在巡拉过程中发现不合格品的单项不合格率超过5%时，应交生产线组长确认，由生产线制定改善措施，必要时发出〈纠正/预防措施报告〉。
F、负责生产线的PQC须运用适当的方法，对每天的质量情况进行统计分析，记录在《每日车间质量报表》上。具体按《数据分析应用程序》执行。
程序文件
编号：COP-014
标题：检验控制程序
版次：B
生效日期：2004/9/18
文件修改情况记录
版次
修改内容
编写/修改人
审批人
日期
A
初版
B
程序内容变更，改B版。
程序文件
编号：COP-014
版次：B
生效日期：2004/9/18
标题：检验控制Biblioteka 序1.目的有效管制原材料、外加工件、半成品、成品、样品品质，确保检验作业顺畅，提供满足客户要求的产品。
2.
适用范围:
适用于对生产所用原材料、外加工件、半成品、成品、样品检验。
3.
职责
3.1
品保部：原材料、外购/外协件、半成品、成品、样品质量的检验，产品制造过程质量控制，不合格品处理的追踪。
3.2
仓储部：原材料、外购/外协件、半成品、成品的点收、入库。
3.3
采购部：原材料、外购/外协件的相关不合格品退货。
次要缺陷：2.5%.
5.3
进料检验
5.3.1
交货
供应商按采购部所下订单之物料按期、按质送货到“收货区”。
5.3.2
检验通知
采购物料进入收货区后，由仓库通知品保部IQC进行进料检验。
5.3.3
检验
a
检验依据及参考文件：检验作业指导书、样板、零件图纸、其他资料（必要时）。
b
品保部IQC根据本司之AQL方案及仓库的《收料验收单》到“收货区”进行抽检，抽样物料放在“待检区”内。IQC确认《收料验收单》内容与所采购的物料一致后执行检验作业，将检验结果记录于《IQC进料检验报告》上，同时对进料的品质作出初步判定，并交品保部主管核准。检验作业应做到日清日结。
5.3.5
紧急放行
当生产急需而iqc又来不及进行检验时，由PMC部填写《物料紧急放行申请单》，经品保部经理以上级别人员审批后，iqc加贴“紧急放行”标签，生产车间可凭有效的《物料紧急放行申请单》和相关单据从仓库领取物料，pqc对紧急放行物料的生产过程进行监控，如有异常情况应记录并及时通知相关部门进行处理。
5.4.2
首件检验
A、生产线在开拉前须进行首件生产并填写《首件确认书》交品保部PQC，PQC根据相关文件（如检验标准、作业指导书、技术图纸、色板、样机样板、客户资料等）进行首件检验，并将检验结果填写在《首件确认书》上，品保部主管审批。
B、首次下单生产的产品（指成品）或无资料核对及资料与实物不符时，须将首件和《首件确认书》交由工程部复核无误，品保部主管批准后，由PQC将《首件确认书》交生产线安排批量生产。如果是旧产品和配件，则经PQC确认后即可安排批量生产。
若IQC进料检验判定不合格的物料，IQC检验员于物料上加贴“待处理标签”，并填写不合格报告送MRB处理小组评定，经MRB处理小组评审后判定为挑选使用的，IQC依据MRB判定的检验报告结果对外包箱或包装物料上“待处理”标签进行换贴“挑选使用”标签；判定为“让步接收”的，IQC须在外包箱或包装物料上“待处理”标签换贴“让步接收”标签；判定为“加工处理”的，IQC须对外包箱或包装物料上“待处理”标签换贴“加工处理”标签；若判定为“退货”的，IQC须对外包箱或包装物料上“待处理”标签换贴“退货”标签。仓管员凭检验报告和对应标签，办理物料入库或退货手续；IQC随后开附对应的《材料品质异常报告》通知采购部；具体参照《不合格品管理程序》执行。
3.4相关部门：负责对不良品的分析改善和措施落实。
4
定义
MRB处理小组：由PMC部/采购部、生产部、工程部及品保部（经理或授权人组成）负责不合格进料的处置评估。
紧急放行：对生产急需而品管部iqc又来不及进行检验的物料，经品保部经理或总经办成员特批后可提前交付生产车间使用。
5.
程序
5.1
抽样计划
5.1.1
本公司采用MIL-STD-105E/正常单次/LevelⅡ抽样方案。
5.1.2
如果抽样方案中样本与AQL箭头指向抽样有冲突时，以抽样方案中样本为准。
5.2
品质允收水准（AQL值）
5.2.1
致命缺陷：0.01%.
5.2.2
严重缺陷：0.65%.（电子材料）
1.0%（除电子材料外，所有物料及成品）
5.2.3
C、首件检验不合格，按《不合格品管理程序》处理。
程序文件
编号：COP-014
版次：B
生效日期：2004/9/18
标题：检验控制程序
D、确认的首件封样,可作为检验依据。
5.4.3
生产过程中的检验
A、生产线正式批量生产前，PQC需检查生产线上各检验测量设备是否配齐及正常，相关产品监视和测量的参数是否按作业指导书要求调整过来，如没有则需指导、监督生产线按作业指导书的要求输入参数。
程序文件
编号：COP-014
版次：B
生效日期：2004/9/18
标题：检验控制程序
5.3.4
判定及处理
5.3.4.1
检验合格
若IQC进料检验为合格，则IQC依据检验报告的结果在外包箱或包装物料上加贴“允收”标签，连同报告发放到仓库，仓管员凭检验报告和“允收”标签，办理物料入库手续。
5.3.4.2
检验不合格