普通车工生产实习教学教案

生产实习教学教案课题名称内孔车刀刃磨

授课日期2013年12月16日

授课时数

总 8 学时（授课1学时、磨刀1学时、示范1学时、练习4学时、评估1学时）

授予课班级与基础情况

教学目的要求1．了解车刀的材料和种类

2．了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识3．掌握车刀的几何形状和角度

4．初步掌握车刀的刃磨姿势和刃磨方法

重点难点1．车刀的刃磨姿势和刃磨方法

2．车刀的检查和测量方法

3．车刀的刃磨要注意的安全操作方法

示范要点1．车刀的刃磨姿势和刃磨方法

2．车刀的检查和测量方法

3．车刀的刃磨要注意的安全操作方法

巡回重点1．及时纠正学生刃磨姿势和刃磨方法2．检查学生刀具测量方法

3．控制学生刃磨人数，安全操作

授课教师审核

刀面：Ra0.8

得分：

项目序号技术要求配分评分标准检测记录得分

内孔车刀刃磨1 刀面平整度，Ra0.8 20/5 酌情扣分

2 刃口平直度20/5 酌情扣分

3 参数准确度30 酌情扣分

操作规范 4 安全文明规范等20 酌情扣分

课题名称内孔车刀刃磨

材料来源高速钢14×10×150

课题一内孔车刀刃磨

一、教学要求

1.懂得车刀刃磨的重要意义

2.了解车刀的材料和种类

3.了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识

4.掌握车刀的几何形状和角度

5.初步掌握车刀的刃磨姿势和刃磨方法

二、相关工艺

生产实践证明，合理地选用和正确地刃磨车刀，对保证加工质量、提高生产效率有极大的影响。因此，研究车刀的主要角度，正确地刃磨车刀，合理地选择、使用车刀是必须掌握的关键技术。

1.车刀切削部分的材料

车刀切削部分的材料应具备优良的切削性能：高硬度、高耐磨性、高耐热性、足够的抗弯强度和冲击韧性、良好的加工工艺性。一般车刀切削部分的常用材料有：

1)高速钢（锋钢、白钢）

这种材料强度高、韧性好，能承受较大的冲击力，工艺性好，易磨削成形，刃口锋利，常用于较低切削速度下的精车。但其耐热性、耐磨性较差，不易高速车削。常用牌号有：W18Cr4V，W9Cr4V2。

2)硬质合金

这种材料硬度高，耐磨性较好，故可以选择较高的切削速度（最高可达220m/min），能加工高速钢无法加工的难切削材料，但其抗弯强度和冲击韧性比高速钢差很多。常用牌号有：YT15，YG6。

2.车刀的种类和用途

根据不同的加工性质可以分为不同种类的车刀，如外圆车刀用来车削端面、外圆、阶台；切断刀可以车槽或切断；内孔刀用于车内孔；螺纹刀用于车削螺纹。

3.车刀的几何形状及角度

车刀由刀柄和刀体组成，刀柄是刀具的夹持部分，刀体是刀具上夹持或焊接刀片的部分。刀体是车刀的切削部分，车刀的几何形状及角度是指切削部分的几何形状及角度。

下面以内孔车刀为例来介绍车刀的几何形状及角度，它是由“三面两刃一尖”组成，即前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖。

1)前刀面

车刀上切屑流经的表面，在刃磨前刀面时控制二个角度，即前角、刃倾角。

2)主后刀面

车刀上与工件过渡表面相对的表面，在刃磨主后刀面时控制二个角度，即主偏角、主后角。

3)副后刀面

车刀上与工件已加工表面相对的表面，在刃磨副后刀面时控制二个角度，即副偏角、副后角。

4)主切削刃

前刀面与主后刀面相交的部位，担负着主要的切削任务，也称主刀刃。

5)副切削刃

前刀面与副后刀面相交的部位，靠近刀尖部分参加少量的切削工作。

6)刀尖

刀尖是主切削刃和副切削刃连接处的一小部分切削刃。为了增加刀尖处的强度，改善散热条件，在刀尖处磨有圆弧或直线过渡刃。

内孔车刀的结构a)整体式 b)通孔车刀 c)盲孔车刀

4.车刀几何角度的选择

车刀角度大小，并不表示车刀的好与坏，应该根据实际的加工情况合理选择，具体选择时尚须综合考虑工件材料、刀具材料、加工性质等因素。

1)前角的选择

粗加工时应选择较小的前角，精加工时应选择较大的前角。

车削塑性材料或硬度较低的材料，可选择较大的前角；车削脆性材料或硬度较高的材料，可选择较小的前角。

车刀材料的强度、韧性差，前角应取小值；反之，取大值。

2)后角的选择

粗车时，切削深度和走刀量大，要求车刀有足够的强度，应选择较小的后角；精车时，为减少后刀面和工件表面间的磨擦，并保持刃口的锋利，应选择较大的后角。

工件材料较硬，后角选择小；工件材料较软，后角选择大。

3)偏角的选择

选择主偏角应重点考虑工件的形状和刚性。加工阶台轴类的工件，主偏角大于90o；工件刚性差，应选择较大的主偏角；车削硬度较高的工件，为增加刀具强度应选择较小的主偏角。

副偏角是主要减少副刀刃与工件已加工表面的磨擦，影响工件的表面质量。粗车时副偏角选择稍大些；精车时副偏角选择稍小些。4)刃倾角的选择

刃倾角的主要作用是控制排屑方向。粗加工和断续切削时，为了提高刀尖强度，应选择负值刃倾角；车削一般工件则取零度刃倾角；精车时，为了避免切屑拉毛已加工表面，刃倾角应取正值。

5)断屑槽的选择

断屑槽的刃磨必须根据切削用量，工件材料和切削要求，选择尺寸、形状不同的断屑槽，以达到断屑的目的。

三、演示示范

车刀刃磨分机械刃磨和手工刃磨，机械刃磨效率高、质量好、操作方便，但也必须掌握手工刃磨车刀的技能。

1.砂轮的选用

常用的砂轮有氧化铝和碳化硅，刃磨时必须根据刀具材料来选定。

1)氧化铝砂轮（刚玉砂轮）

氧化铝砂轮多呈白色，其砂粒韧性好，比较锋利，但硬度稍低，适宜刃磨高速钢材料和一般钢料。

2)碳化硅砂轮

碳化硅砂轮多呈绿色，其砂粒的硬度较高，切削性能好，但较脆，适宜刃磨硬质合金材料。

2.车刀刃磨的方法

以硬质合金（YT15）内孔车刀为例。

1)车刀刃磨的姿势

人必须站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时，碎片飞出伤人。两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，减少磨刀时的抖动。

2)车刀刀面刃磨的方法

磨刀时，车刀应放在砂轮的水平中心，手握车刀摆放角度，例如刃磨副后面：刀柄尾部应向右转过一个副偏角的角度，同时车刀底平面向砂轮方向倾斜一个副后角的角度。按照摆放角度，车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动，直至砂轮磨出刀刃、刀尖处方可结束，这样刃磨后的副后面就同时形成二个角度，即副偏角和副后角。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。

3)车刀断屑槽刃磨的方法

刃磨断屑槽时，必须先修整砂轮外圆与侧面之间的交角处，防止砂轮的交角圆弧过大或有跳动。

右手大拇指和食指握刀头上部，左手握刀柄下部，刃磨时刀头向上，车刀前面应与砂轮外圆成一个夹角，即前角。车刀前面接触砂轮的左侧，起点位置应离主刀刃2~3mm（应考虑留出刀头倒棱的宽度，即相当于走刀量大小的距离），并沿刀杆方向上下移动进行刃磨。3.车刀刃磨的步骤

1)粗磨主后面和副后面

2)粗、精磨前面

3)粗、精磨断屑槽，形成前角

4)精磨主后面和副后面

5)刃磨刀尖过渡刃和修光刃

四、技能训练

手工刃磨内孔车刀

要求按图示刃磨各刀面、角度，姿势、方法正确，动作规范，文明操作。

要求车刀角度正确，面平、刃直、表面粗糙度好。

五、注意事项

1)新装的砂轮必须经过严格检查，经试转合格后方可使用。

2)砂轮磨削表面须经常修整，使砂轮没有明显的跳动，以防刃磨时

刀刃崩口。

3)车刀刃磨时，不能用力过大，以防打滑伤手。

4)刃磨高速钢车刀时，应及时冷却，以防刀刃退火，致使硬度降低。

而刃磨硬质合金车刀时，则不能置于水中冷却，以防

刀片因骤冷而崩裂。

5)刃磨结束，应及时关闭砂轮机电源。

课题名称车台阶孔

授课日期2013年12月17日

授课时数

总 8 学时（授课1学时、磨刀1学时、示范1学时、练习4学时、评估1学时）

授予课班级与基础情况

教学目的要求1．了解钻孔时容易产生废品的原因及防止方法；2．学习钻通孔钻不通孔的方法；

3．车孔刀和工件合理安装；

4．能合理选用切削用量；

5．能初步分析有关质量问题并采取相应措施。

重点难点重点：1.孔径控制和测量。

难点：1.尺寸控制；

2.切削用量的合理选用。

示

范要点1．车刀的安装；2．车孔方法和测量。

巡回重点1．车刀和工件的安装；2．钻孔的方法；

3．切削用量的选用；4．孔径的控制；

5．文明、安全生产。

教学准备工具

量具

夹具

刃具

游标卡尺、麻花钻、扳手、内孔车刀、内径百分表、深度尺

授课教师审核

次数 D

1 Φ27

2 Φ29

总得分：

项目序号技术要求配分评分标准检测记录得分

孔径1 Φ05

.0

27+

-

1×15 每超差0.01扣5分2 2×Φ05

.0

29+

-

2×15 每超差0.01扣5分

表面质量 3 3处：Ra1.6 3×6 每处不符扣分孔深 4 2×1.0

10+2×10 每处不符扣分孔口倒角 5 2×45°2×3 每处不符扣分操作规范 6 安全文明规范等11 酌情扣分课题名称车台阶孔

课题二：车阶台孔

一、教学要求

1、了解台阶孔的作用和技术要求

2、掌握车削台阶孔的步骤和方法

3、能利用内卡钳与千分尺配合的方法测量孔径，或利用塞规测量孔

径

4、能分析车台阶孔时产生的废品的原因及防止方法

二、课前准备

1、绘制练习件工件图

2、进制根据课题需要准备精车内孔车刀和测量用的内径百分表、千分尺、赛规

3、工件准备可用精车通切槽用过的练习件

三、讲授指导

1、组织教学点名、检查防护服及安全情况，分组、进入工作位置，机床润滑，宣布教学内容和要求

2、复习提问复习上次内容，请同学回答问题。

（1）钻孔时应注意事项是什么？

（2）车内孔和车外圆相比较有何不同

学生回答后，教师可对上次课题进行小结，列出内部形状复杂时车削台阶孔的方法。

3、讲授新课

（1）装夹方法

车台阶孔时，内孔刀装夹除了刀尖应对准工件中心，刀杆伸出要短，主切削刃应和平面呈3°～5°得夹角，如图示

实际装夹时内孔刀尖应稍高于工件中心，因在切削时受切削刀影响，刀杆长、刚性差，刀头较装夹时要低一些。造成前角增大，后角减小。装刀后，手摇将刀具放在孔内移动，要求横向有足够的退刀余地。

（2）车台阶孔方法

①车削方案选择

a、车直径较小台阶孔因观察困难，尺寸难于准确，采用先粗、

精车小孔，再粗、精车大孔的方法进行。

b、车大的台阶孔采用先粗车大孔和小孔，再精车大孔和

小孔的方法。

c、车削孔径大、小相差悬殊的台阶孔先用主偏角小于90°

的车刀先粗车，然后用主偏角大于90°的内孔车刀精车至尺寸。

②控制车孔长度方法粗车采用在刀杆上刻线痕做记号，安放限位铜片，以及利用大拖地板上刻读盘的刻线来控制。精车用钢直尺、游标深度尺反复准确。

（3）孔径测量

通常用内径百分表与外径千分尺配合测量或用塞规检测是否合格

①内径百分表测孔径内径百分表在外径千分尺上取尺寸，来测量内孔

②用塞规测量孔径过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，不许插入孔内。当过端塞入，而止端插不进去时，孔尺寸是合格的。

（4）质量分析

车台阶孔常见废品有如下几种：

①孔的尺寸大造成原因多为测量不准，进给刻度有误造成。应仔细测量和进行试切。

②孔有锥度多为车刀磨损、车床主轴轴线歪斜,应修磨内孔车刀,调整或维修机床。

③孔表面粗糙度值大内孔车刀磨损、刀杆振动造成。应修磨内孔车刀，增大刀杆刚性。

④两孔同轴度超差工件位移或车床精度不高。装夹要牢固，减少切削用量，调整机床精度

（5）安全知识

提醒学员注意：

①退刀时防止刀杆与工件相碰。

②内孔测量应停车。

③用塞规时，防止取出时车刀碰手。

四、示范指导

1.示范讲解

（1）刃磨台阶孔车刀示范。

（2）内径百分表与千分尺配合测量孔径的演示。

（3）精车台阶孔演示采用高速钢精车台阶孔车刀，车削如图所示工件，达到预定尺寸精度和表面粗糙度要求，

注意示范作用

示范车削步骤：

①夹住外圆、找正、夹紧。

②车平面。

③两孔粗车成形，孔径留0.5mm以内的余量，孔深基本车平。

④车小孔和大孔以及孔深至尺寸要求，并倒角0.5×45°。

2.工作分配

（1）宣布机床分配名单及分组练习名单

（2）分组练习一组练习磨台阶内孔车刀，一组练习内径百分表测量孔径，定时轮换。

（3）练习精车台阶孔

五、巡回指导

可安排两次面上普遍巡回检查辅导和个别辅导相结合

1、全面巡回指导学生刃磨练习，以刃磨安全和刃磨后检查为

主。发现问题及时纠正，在原有基础上，掌握精车台阶孔车

刀刃磨技艺，不出事故。

2、第二次巡回是对学生利用内卡钳测孔径的练习时集中辅

导，指导学生调整内卡钳开度；在测量时，一卡脚要定位，

上脚前后左右都要摆动，找好垂直度，以保证测量准确。在

学生测量读数后，教师用内径百分表度数验证，发现问题，

随时纠正。提高测量精度。

个别辅导贯穿始终，在巡回中队出现问题多的学生要多加指导。特别强调孔壁与内平面相交处清角、孔径锥度、同轴度保证等关键环节的注意事项。

六、结束指导

总结本课题实习教学和练习任务完成情况，表扬操作技能掌握较好的学员。指出存在问题，对出现废品和事故要认真分析，找出原因，提出改进措施。

七、总结

时光匆匆，经过三个星期的生产实习教学，收获的喜悦和疑惑的失落同样让我成长了许多。我们主要负责13机械（四）班的普通车工生产实习教学工作。三星期以来，本人能按计划完成教学任务及其它所有任务。能遵守学校的一切规章制度，热爱学校，热爱职业教育事业，工作认真负责。现将本学期的教学工作总结如下。

因为大部分学生是首次接触普通机床，为了同学们更好的了解车床和熟悉车床，我先进行了教学示范，详细的解释了车刀的结构角度和刃磨方法，强调了刃磨时候必须注意的一些重点，并且给他们进行刃磨的演示，发现个别同学常常使用布条和纸包裹刀具的习惯，还有刃磨长时间后焦黑的现象，及时的纠正同学磨刀时候错误的姿势。

然后教同学们车削内孔，先是分析图纸和工艺安排，给同学们明确指出车削时候的先后顺序，和车内孔时候因为机床本身所造成误差，以免加工零件时候出现尺寸误差无法进行加工的情况。并且让同学们先熟悉了一下量具让同学在加工时候不会因无法正确使用工量具所造成工件尺寸的误差。

在准备工作完成后我先示范了一遍加工内孔的方法和一些技巧，演示了如何使用各种量具。之后让同学各自进行熟悉和加工，在加工过程中会发现同学还会出现各种各样的问题和错误的操作。比如钻孔，有些同学就会直接用钻头进行钻孔，这样的不对的，应该先用中心孔先钻出个引导孔，然后进行钻孔不然钻头会出现钻尖打滑和孔口较大的情况，我既时的向同学进行指导和解释让其进行纠正。还有就是因为不熟悉机床而把尺寸加工偏大的情况而无法进行补救，所以我让同学分多次进行加工让同学慢慢熟悉机床然后再去完成课题。因为拆下工件进行尺寸的测量检验和装夹在三爪卡盘上进行测量检验的感觉是不同的，所以还是有很多同学拆下工件后测量出的尺寸和装夹在三爪卡盘上进行测量出的不同而造成尺寸的偏大和偏小，甚至还有出现测量误差过大而超出要求尺寸，所以我又进行个别指导教育其工量具的使用和测量。

加工完后因为各个同学的工件都有这样那样的缺陷所以我详细的给同学进行讲解和让其改进的地方。从中增加了和同学之间不少的友谊和感情。让我自己也从中学习到了很多，也让我完善了自己很多不足的地方。一方面还巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，使学生在实践中得到提高和锻炼，积累了很多的经验和技术。