太阳能光伏组件常见重大质量问题汇总
光伏组件质量问题分析及风控方案
光伏组件质量问题分析及风控方案光伏组件作为光伏电站的核心设备，具有安装数量大，采购成本高等特点。
其电性能和热性能的稳定性决定了光伏电站的发电量多少和电站运行成本投入。
伴随着国内光伏市场的快速发展，部分组件厂家超速扩产或建厂投产，造成整个生产链条出现不同层次的质量问题，导致现今低质量光伏组件大比例出现。
同时，光伏电站的规模化扩张带来的直接后果是人员流动的频繁以及施工环节管理的粗狂，光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。
本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。
光伏组件常见质量问题光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。
通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。
隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件质量问题总结分析教学内容
光伏组件质量问题总结分析网状隐裂原因1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成.2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象组件影响：1.网状隐裂会影响组件功率衰减.2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞.3.EL测试要严格要求检验.网状隐裂EVA脱层原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。
当脱层面积较大时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层4.电池片或组件受外力造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3.加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交良分层叉隐裂纹组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废预防措施：焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小.2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s组件内部烧坏组件接线盒起火原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火.2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起火组件影响：1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内接触接线盒塑胶件.电池裂片原因1.焊接过程中操作不当造成裂片2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片3.层压机故障出现组件类片组件影响：1.裂片部分失效影响组件功率衰减,2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好首件确认ok后在生产.4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失.电池助焊剂用量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定.并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使用正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.焊带偏移或焊接后翘曲破片原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后电池片弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池片碎片预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池片和焊带原材料的来料检验,组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上气泡产生原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.热斑和脱层原因1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.电池热脱层斑烧毁EVA脱层原因1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。
光伏组件和汇流箱常见故障处理
光伏组件和汇流箱常见故障处理
1.自身破坏或损坏
①晶硅片的摩擦损坏、碰撞损坏：检查太阳能板的表面，看是否有摩
擦受伤或者碰撞受伤，太阳能电池板的碰撞损坏（太阳能电池片和玻璃直
接贴合），会影响整板的终端电压，短路电流也会减少，从而影响太阳能
组件的总输出功率，偷走系统效率和可靠性，因此应尽快修复；
②易损件的损坏：太阳能电池板需要使用密封胶密封，如果密封胶发
生损坏，会导致太阳能电池板损坏。
此外，太阳能组件不推荐使用极性反接，正极和负极要仔细区分，避免出现短路，从而导致太阳能组件的损坏。
2.部件的损坏
①绝缘性能差：如果太阳能电池板有存在绝缘性能差的现象，会影响
太阳能电池板的正常工作，可以检查绝缘纸的破损、太阳能纤维、接头等，如果有绝缘性能差的情况，就要及时处理。
光伏组件的8道生产工艺及常见17种缺陷分析及措施
光伏组件的8道生产工艺及常见17种缺陷分析及措施01前言光伏组件加工工艺是太阳能光伏产业链中不可或缺的一环。
通过将单个薄薄的太阳能电池片封装，可以使其在恶劣的户外环境下稳定运行。
目前，主流光伏组件的加工工艺采用EVA胶膜封装，这个过程包括电池片检测、电池片单焊和串焊、组件层叠和压制、安装边框和接线盒、成品测试以及包装入库等多个步骤，每个步骤都相互依存。
因此，各道工序的工艺水平高低直接影响产品的质量和档次。
02光伏组件加工工艺第一道工序为电池片检测，需要检查电池片的外观、色差和电阻率，并测试其在特定光照、温度条件下的输出电流、输出电压和稳定耐用性等参数。
建议使用专业仪器和设备进行测试。
第二道工序为电池片单片焊接，要求焊接牢固、无毛刺、无虚焊及锡渣，表面光滑美观。
建议采用左手捏压焊带一端约1／3处，将焊带平放在电池片的主栅线上，焊带的另一端接触到电池片上的栅线上，右手拿烙铁的方法进行焊接。
第三道工序为电池片的串焊，建议将规定数量已焊好的电池片，背面向上排在模板上，用一只手轻压住2块电池片，使其贴在加热模板上,相互紧靠，依照规定间距（2士0.5 mm）将后一电池片引出的焊锡条用烙铁压焊在前一电池片的背电极上，并在焊接时要求焊锡条焊接平整，外观平直，无凸起焊锡疙瘩，无虚焊现象。
第四道工序为层叠，建议将钢化玻璃抬到叠层工作台上，铺好EVA和TPT，并按照组件拼接图及电压要求，正确焊接汇流带，将条形码贴于规定位置上。
完成后进行EL测试，确认无隐裂、虚焊、脱焊、黑片等不良。
第五道工序为层压，需要在操作记录单上记录温度、压力等技术参数，按照要求调整层压温度和抽空时间，并在层压机内加热板上放l层高温不粘布，将拼接好的组件钢化玻璃朝下送人层压机加热板中间，再放上一层高温不粘布，按下合盖按钮。
层压结束后，要及时取出加工完成的组件，确保组件内芯片无异物、碎片，裂纹等。
第六道工序为装框，建议在铝合金边框凹槽内均匀地打上硅胶，将组件嵌入铝合金凹槽中，启动装框机完成装框。
EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法
EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法据苏州莱科斯公司检测光伏电站的经验得出光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。
本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。
那常见的问题有哪些以下几点？光伏组件常见质量问题光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。
由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。
热斑形成原因及检测方法光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。
光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。
热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。
通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。
热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。
隐裂形成原因及检测方法隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。
隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。
光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。
该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。
EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。
太阳能光伏组件常见质量问题现象及分析共25页文档
15、机会是不守纪律的。——雨果
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛1、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
光伏发电厂质量通病及控制措施
光伏发电厂质量通病及控制措施摘要：如今，随着社会的发展和能源供给的变化，“3060目标”被纳入“十四五”规划，新能源和清洁能源成为电力行业的热门词，其中太阳能作为新能源的代表被推到了首位。
近年来光伏电站的数量在逐步增加，建设也在急剧扩大。
施工过程中施工质量直接影响光伏电站发电效率。
关键词：光伏发电；质量通病；原因；控制；中国是一个大的发展中国家，同时也是资源的主要消费国，人均资源储备很少。
快速工业化进程和巨大的消费需求逐渐加剧了中国对外资源的依赖，环境污染越来越严重。
因此清洁能源和可再生能源逐渐被人们所重视，其中太阳能光伏发电最具代表性。
但是，在建造光伏电站方面仍然存在许多质量问题。
因此，只有在充分了解光伏发电系统原理的基础上，针对光伏电站常见的质量问题提出了相应的质量控制措施，才能有效提高光伏电站建设质量。
一、光伏电站建设中常见的质量问题1.支架及构件安装中存在的质量问题。
同一单排光伏支架标高不均匀；支架安装过程中螺钉未拧紧，垫片或弹簧垫缺失；底座与基础连接不牢固，支撑受力不均。
组件在运输过程中损坏；组件开箱时，现场放置时，背板朝上，放置层数多；安装模块时，压边块、中压块和光伏模块不水平压紧，连接螺钉不垂直于梁并连接紧密，不安装专用不锈钢垫片；不同档位的部件出现在同一个组串中；安装后表面有异物；同一列中的组件显示为波浪形。
2.汇流箱、小线槽箱安装、电缆敷设、接线存在质量问题。
汇流箱安装位置未按图纸坐标安装；汇流箱安装高度不够；汇流箱安装后，汇流箱内保险丝丢失；相邻两个不同高度的单列小线槽箱安装，无水平弯曲。
光伏组件专用电缆不采用线槽或穿管敷设；光伏组件专用连接器生产不符合要求，插入时未插入到位；光伏组件接线时，将同一模块或同一组串的正负插头插好；光伏组件MC4防水接头位置不合理，不满足防水要求；汇流箱内光伏串电缆连接时，模块侧和逆变器侧无明显断开点。
汇流箱正负接线颠倒，防水端子未紧固，存在漏水风险；汇流箱通信网络电缆屏蔽层两端未接地；光纤焊接时未安排专业持证人员操作；电缆敷设时，通信电缆与电力电缆的距离不符合要求；直埋电缆敷设完毕后，回填前不铺砂、砖。
光伏电站质量安全问题汇总分析
据第三方检测认证机构北京鉴衡认证中心相关负责人透露，目前光伏电站存在的问题主要集中在设备质量、电站设计、电站施工和电站运维等方面。
通过对400多个电站的测试发现，大部分电站都存在着不同的质量和安全隐患。
北京鉴衡认证中心副主任谢秉鑫就曾对媒体表示，近年来光伏电站的大规模建设，如果将来出现大范围的质量问题，将导致“灾难性”的局面；另外当前光伏电站的质量风险也是导致金融和保险机构不敢进入光伏行业最直接的原因。
安全问题，已经成为了光伏电站长期稳定发电的头号杀手。
一旦出现炸机甚至火灾这样严重事故，不仅影响发电量，而且对国产财产甚至人的生命都将产生恶劣影响。
因此，安全质量问题，已经成为了光伏电站首要考虑的问题。
安全出了问题，发电量是0，投资收益都是0。
经过走访大量的光伏电站，笔者将目前光伏电站主要面临的安全问题分为组件和逆变器两大部分：组件部分组件的安全问题主要来自接线盒和热斑效应。
一、光伏组件接线盒质量问题评析不起眼的接线盒是引起很多组件自燃的“元凶”，接线盒市场较为混乱和无序。
根据一项调查显示，国外史陶比尔公司出产的MC4光伏连接器由于山寨和人为误导，大部分人都以为MC4是连接器的一个标准型号而非这家公司独有的产品规格，因此大量的劣质“山寨”连接器流入市场被制成接线盒卖给组件企业。
劣质连接器由于内部粗糙不平，接触点较少，使电阻过高引燃接线盒，进而烧毁组件背板引起组件碎裂。
建议组件企业在选购接线盒时，将质量而非价格作为优选，同时对连接器等关键零部件进行考察，从源头消灭隐患。
二、组件热斑问题成因及解决建议在实际应用中，太阳能电池一般是由多块电池组件串联或并联起来，以获得所期望的电压或电流的。
为了达到较高的光电转换效率，电池组件中的每一块电池片都须具有相似的特性。
在使用过程中，可能出现一个或一组电池不匹配，如：出现裂纹、内部连接失效或遮光等情况，导致其特性与整体不谐调。
在一定条件下，一串联支路中被遮蔽的太阳电池组件，将被当作负载消耗其他有光照的太阳电池组件所产生的能量。
光伏组件的系列缺陷定义
光伏组件的系列缺陷定义光伏组件是利用太阳能将光能转化为电能的装置，它在可再生能源领域具有重要的地位。
然而，光伏组件也存在一些系列缺陷，这些缺陷可能会影响其性能和寿命。
接下来，我将介绍一些常见的光伏组件缺陷。
1. 电池片裂纹：光伏组件中的电池片是将光能转化为电能的关键部件，然而，由于制造过程中的缺陷或外部因素的影响，电池片可能会出现裂纹。
这些裂纹会导致电池片的损坏，降低光伏组件的发电效率。
2. 导线断裂：光伏组件中的导线用于将电能从电池片传输到电网或电池储能系统中。
然而，由于材料老化、温度变化等原因，导线可能会出现断裂。
导线断裂会导致电能传输中断，影响光伏组件的正常运行。
3. 背板老化：光伏组件的背板是保护电池片的重要组成部分，它需要具有耐久性和耐候性。
然而，长时间的暴露在太阳光和恶劣环境中，背板可能会发生老化，导致其性能下降或出现裂纹。
4. 渗水：光伏组件中的渗水问题一直是一个令人头疼的难题。
渗水会导致光伏组件内部的电气部件受潮，进而引起短路或电池片腐蚀，严重影响光伏组件的发电效率和寿命。
5. 灰尘积累：光伏组件表面的灰尘积累是影响其发电效率的重要因素之一。
灰尘会降低组件表面的反射率，减少光能的吸收。
因此，定期清洁光伏组件表面对于维持其高效发电至关重要。
6. 火灾风险：光伏组件在工作过程中会产生热量，如果组件的散热不良或存在电气故障，就有可能引发火灾。
因此，光伏组件的安全性能和防火措施非常重要。
7. 逆变器故障：光伏组件中的逆变器用于将直流电转换为交流电，逆变器的故障会导致光伏组件无法正常输出电能。
逆变器的可靠性和稳定性对光伏系统的运行至关重要。
光伏组件的系列缺陷对其性能和寿命产生重要影响。
为了提高光伏组件的可靠性和发电效率，制造商和研究人员需要持续改进制造工艺和材料，提高光伏组件的质量和可靠性。
同时，定期维护和检查光伏组件也是保证其正常运行的重要措施。
通过解决这些系列缺陷，我们可以更好地利用太阳能资源，推动可持续能源的发展。
太阳能组件层压组件出现的质量问题原因与分析
太阳能组件层压组件出现的质量问题原因与分析[摘要]本文简单阐述组件的封装工艺中存在的一些问题，揭示了这些问题所引出的一些后果，并提出解决改进这些质量问题和避免的方法，降低组件的返工率，提高组件的成品合格率。
【关键词】光伏组件；层压工艺；气泡；方法引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。
1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EV A、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。
在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。
2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。
[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EV A会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。
3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。
3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EV A预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。
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太阳能光伏组件常见重大质量问题汇总 太阳能光伏组件常见重大质量问题汇总解析 网状隐裂原因
1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象
组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能
预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰
撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙
铁温度要 符合要求. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂
EVA脱层原因
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造
成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）
不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层
组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废
预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm 硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造
成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长
时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功
率衰减直接影响组件性能
预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞
硅胶不 电池交 良分层 叉隐裂纹
组件烧坏原因
1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁
组件影响： 1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废 预防措施： 1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok. 3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s
组件内部烧坏 组件接线盒起火原因 1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打火起火. 2.引线和接线盒焊点焊接面积过小出现电阻过大造成着火. 3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会
造成起火
组件影响： 1.起火直接造成组件报废，严重可能一起火灾.
预防措施： 1.严格按照sop作业将引出线完全插入卡槽内 2.引出线和接线盒焊点焊接面积至少大于20平方毫米. 3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业. 避免引出线接触接线盒塑胶件. 电池裂片原因 1.焊接过程中操作不当造成裂片 2.人员抬放时手法不正确造成组件裂片 3.层压机故障出现组件类片
组件影响： 1.裂片部分失效影响组件功率衰减, 2.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减
预防措施： 1.汇流条焊接和返工区域严格按照sop手法进行操作 2.人员抬放组件时严格按照工艺要求手法进
行抬放组件. 3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件
更换都要严格做好首件确认ok后在生产. 4.EL测试严格把关检验,禁止不良漏失. 电池助焊剂用量过多原因 1.焊接机调整助焊剂喷射量过大造成 2.人员在返修时涂抹助焊剂过多导致
组件影响： 1.影响组件主栅线位置EVA脱层, 2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹黑斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成 报废 预防措施： 1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查. 2.返修区域在更换电池片时请使用指定的助焊笔,禁止用大头毛刷涂抹助焊剂
虚焊、过焊原因 1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊 2.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊
现象.
组件影响： 1.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效, 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响
组件功率衰减降低组件寿命或造成报废
预防措施： 1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查, 2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使
用正确的助焊笔涂抹助焊剂. 3.加强EL检验力度，避免不良漏失下一工序.
焊带偏移或焊接后翘曲破片原因 1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象 2.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移 3.温度过高焊带弯曲硬度过大导致焊接完后
电池片弯曲
组件影响： 1.偏移会导致焊带与电池面积接触减少，出现脱层或影响功率衰减 2.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响
组件功率衰减降低组件寿命或造成报废 3.焊接后弯曲造成电池片碎片
预防措施： 1.定期检查焊接机的定位系统. 2.加强电池片和焊带原材料的来料检验, 组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因 1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破 2.玻璃原材有杂质出现原材自爆. 3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.
组件影响： 1.玻璃爆破组件直接报废， 2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故
预防措施： 1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞. 2.加强玻璃原材检验测试, 3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上
气泡产生原因 1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡 2.内部不干净有异物会出现气泡. 3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.
组件影响： 1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废 预防措施： 1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定. 2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁, 3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查.
热斑和脱层原因 1.组件修复时有异物在表面会造成热斑 2.焊接附着力不够会造成热斑点. 3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成
组件影响： 1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废. 2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿
命使组件报废.
预防措施： 1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s. 2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合
标准, 3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同
时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%.
电池热 脱 层 斑烧毁
EVA脱层原因
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造
成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）
不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层
组件影响： 1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路 造成组件失效至报废 预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数 并定期按照要求做交联度实验。确保交联度符合要求85%±5%. 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验
层压不合格脱层 低效原因
1.低档次电池片混放到高档次组件内，（原材混料/ 或制程中混料） 组件影响： 1.影响组件整体功率变低，组件功率在短时间内衰减幅度较大 2.低效片区域会产生热班会烧毁组件
预防措施： 1.产线在投放电池片时不同档次电池片做好区分，避免混用,返修区域的电池片档次也要做好标识， 避免误用. 2.EL测试人员要严格检验，避免低效片漏失. 低效片、混档
硅胶气泡和缝隙原因
1.硅胶气泡和缝隙主要是硅胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成, 2.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成
组件影响：