双模轮胎定型硫化机培训教材
双模轮胎定型硫化机培训教材
双模轮胎定型硫化机培训教材第一章机器的用途、结构与润滑第二章双模硫化机的热工原理及操作工艺简介第三章双模硫化机的调整第四章机器的维护与保养第五章一般故障及排除方法第六章双模硫化机安全操作设备能源处2012-4-21第一章机器的用途、结构与润滑概述：B型双模轮胎定型硫化机，主要由主机、中心机构、机械手、蒸汽室（或热板）、活络模操控装置、脱模装置、卸胎装置、冷却辊道、动力水管道、蒸汽管道、测力机构、润滑系统、电气控制系统、压缩空气管道、安全装置几部分共同组成。
主要用来硫化全钢丝子午线载重轮胎。
主机由底座、横梁、连杆、传动系统及左右墙板等组成。
1.1 底座、横梁、连杆：底座是硫化机最主要的零件之一，选用优质加厚钢板按箱形结构焊接加工而成，具有足够的刚性和强度承受硫化时的弯曲和剪切应力及温差应力。
其上安装有传动系统、润滑系统、左右墙板、下蒸汽室（或下热板）、中心机构、机械手、脱模装置、卸胎装置等组件。
横梁是硫化机的重要受力件之一，选用优质钢板按矩形结构焊接加工而成，具有足够的刚性和强度承受硫化时的弯曲和剪切应力及温差应力。
其上安装有上蒸汽室（或上热板）装置、活络模动力装置、副连杆、安全杆等组件。
连杆是硫化机的重要受力件之一。
一般由连杆体和加强环焊接加工组成，它在合膜与硫化过程中承受拉应力和附加弯矩的作用。
测力机构安装在其正面。
底座与横梁、连杆及蒸汽室内的模具等共同组成一封闭的受力系统，通过传动机构使系统产生弹性变形，从而得到所需要的合模预紧力。
1.2 墙板墙板是决定横梁运行轨迹的主要部件，机械手装于其上。
墙板由优质钢板焊接加工而成，定位可靠、刚性好。
采用定位销及螺栓与底座连接，具有较高的强度和抗冲击性。
设计时通过墙板上的导轨、导槽和装在横梁上的主导轮及装在副连杆上的副导轮共同确定横梁的运行轨迹。
1.3传动系统传动系统由主电机、平面二次包络减速机、两对开式齿轮副、曲柄齿轮及连杆、横梁共同组成。
其作用是输出和传递开合模运动及为获得规定的开合模预紧力所必需的动力。
硫化机操作技能培训教材
五、胎侧缺胶：
胎侧缺胶：胎侧部位出现缺少胶料。 产生原因：1、上、下卡盘巴金泄漏、锅口巴金泄漏、活络模水缸漏导致水汽 留于胎侧表面是造成侧缺的主要原因。 2、外压止回阀坏蒸锅冒汽或外压冷凝水反窜溅到侧板上。 3、模具到期清洗不及时下机清洗,气孔堵导致侧缺。 4、卡盘渗水没有吹干净留到侧板上。
预防措施：1、巴金泄漏要及时更换，活络模水缸漏停机维修。 2、阀门坏的及时更换或关闭阀门装锅，合模后再打开，避免合模过程中有水溅 到侧板上。 3、发现胎侧上气孔不通的及时请模具清洗人员处理，尤其是商标处更为重要。 4、卡盘渗水的机台吹水要吹干、吹净，不能留到侧板上。
硫化机操作技能培训教材
前言
轮胎硫化，就是把成型好的胎坯放在模型中，经过温 度、压力、时间三个相关的硫化要素，使各组合体均能达 到最佳硫化程度，以获得轮胎配方工作者预期要求的物理 机械性能的过程。
硫化介质，目前主要是模外用蒸汽，胎坯内用过热水 。
目录
第一章 第二章
硫化机工序的生产工艺
1、工艺流程 2、工艺条件 3、操作流程
预防措施：1、接班要看上一班成品外观质量做到每锅必检，有漏胶囊及时更换避免连续 装锅。
2、每天接班第一锅必须仔细检查胶囊，发现上、下卡盘或胶囊上有薄的或裂口及时更 换，避免漏到锅里。 3、不易定型的机台请保全及时维修，避免装锅时啃坏胶囊。 4、氧化的机台一方面要请保全查原因解决氧化，另一方面操作人要勤看胶囊，若不能确 认可以继续使用就立即更换。 5、检查胶囊时一定要定型并把下环升起，避免胶囊下部裂口漏检。 6、停机检修或更换模具后要仔细检查胶囊，避免出现砂眼。
九、模具脏
模具脏：由于模具表面脏使轮胎外部各区域出现痕迹。 产生原因：1、停机时间较长、热模1小时以上易出现模具锈。 2、热模前没有涂防锈油，热模后没有擦模具就装锅。 3、模具到期清洗不及时下机清洗，胎侧表面有麻坑。
硫化机操作应急处理培训教材
3． 中心机构缸体本身的砂眼或裂纹泄露，这种泄露在硫化过 程中进入一、二次水时就直接从砂眼或裂纹流出，渗入正在 硫化的轮胎中，造成质量事故。大的砂眼或裂纹，在未生产 时向胶囊内充入定型蒸汽就能查出，如果是轻微的砂眼或裂 纹是不易查出来的，只有向胶囊内注入一、二次水时才能检 查出来。 二．中心机构漏水问题的检测 试想. 如果处于生产状态，没有装设漏水检测点又怎么知 道中心机构漏水了呢？当然，即使有中心机构泄露情况也无 法检查出来，等到批量性的质量事故发生，那么损失是不可 估量的。所以我们必须装设中心机构漏水检测点，以便及时 地检查出中心机构的泄露情况，做到对故障早发现，早维修， 把损失降到最低。
第六小节 动力系统故障
1、低压水跑水时 未开模的机台停止开模，已开模的机台停止继续装锅，联系 保全、通知动力，查找原因，待正常后继续操作。 2、抽真空跑水时 未开模的机台停止开模，已开模的机台停止继续装锅，抽真 空手柄打“通”的机台立即打“断”、并拍“急停”按钮撤 压，避免胶囊爆破，联系保全、通知动力，查找原因，待正 常后继续操作。
7、硫化机在装胎时一定要确保定型后的胶囊收缩 缩回去并且喷刷脱模剂。以免机械手升降时挂 上胶囊而损坏未发现造成硫化损失。 8、合模时一定要确保关注，合模到底后硫化步序 正常后方可离开机台。
第三章
操作注意事项
1、开合模严禁将身体任何部位伸入上下蒸汽室间。 2、严禁在机械手下方工作，挂胎后严禁站人和摆双 层胎胚。 3、严禁私自短接各种开关，发现问题及时请相关人 员处理。 4、轮胎充气后挡胎杆和横梁升降开关一直打到降的 位置。 5、合模到底后抽真空扳把应打在断的位置，防止内 压泄露跑水。 6、抽真空电磁阀忘记扣下或硫化中未自己切断造成 泄露。
3、系统出现断电时 处于正硫化期间的机台，密切观察压力表、温度计，若温压 正常则不需延时；处于硫化步骤切换的机台，密切观察压力 表、温度计，按标准延时；未装锅机台停止装锅。
硫化机培训计划书
03工段维修培训计划书橡胶硫化一个由生胶变为熟胶的过程，在这个过程中需要提供压力、温度、及控制硫化时间，这些因素都由硫化机控制。
我厂硫化机是B型双模定型硫化机，分为蒸锅式和热板式两种。
硫化机主要由装胎机构、蒸汽室、中心机构(胶囊操纵机构)、调模机构、安全机构及润滑系统、管路系统、传动系统、电气系统等组成。
现综合我03区硫化机日常生产运行所发生的各类故障，提取其中的常见故障、分析原因及处理方法和保养维护略加整理，以供学习参考。
培训人数：22人培训范围：班组现场培训人：孙友强刘洪涛一、保养维护1.周期检查1.1每周检查机械手个运动部件是否运转正常；1.2每周检查两侧合模力表吨位差＜100Mpa；1.3每周检查安全拉杆、安全刹车是否灵活可靠；1.4每周检查及调整机械手墙板螺栓；1.5每月检查连杆压盖固定螺栓有无松动；1.6每月检查并紧固左右墙板定位销；1.7每月检查零压开关是否好用；1.8每月检查活络模备压阀风压；1.9每月检查并紧固减速机底座螺栓；1.9每季度检查机械手连接架于圆柱连接螺栓；2.周期保养2.1每周检查干油泵储油桶油量，不足时加油；2.2调模机构每次上下机注油；2.3每半月检查减速机并加油；2.4每半月检查自动润滑重点部位；2.5每月检查中心机构，外套并进行抹油；二、开合模故障1.合模接近到位时不合模，手动合模电流大1.1原因分析1.1.1合模不到位或合模过位；1.1.2活络模具上模偏转；1.2处理方法1.2.1查看触摸屏“限位显示”界面、横梁左右连杆，确认合模角度，调整旋转编码器，使连杆与曲柄齿轮垂直；1.2.2调整活络模位置，校正锅罩定位条；2.合模到位后，运行硫化步序，无内压内温2.1原因分析2.1.1“阀组定义”不正确；2.1.2仪表柜控制气源没有打通；2.1.3机械阀没压到位、旋转编码器跑位合模不到位，仪表柜程控气源气压不够；2.1.4熔断器熔丝烧断、程控电磁阀线圈烧或内部阀杆卡住；2.2处理方法2.2.1查看触摸屏参数设置中的“阀组定义”按施工标准正确设置；2.2.2仪表柜面板控制气源旋塞阀打在“通”上；2.2.3调整机械阀位置或阀杆高度，调整编码器角度使合模到位，仪表柜程控气源压力应在0.35-0.4Mpa之间；2.2.4先手动拨上电磁阀，保证轮胎质量，然后处理a、更换熔断器；b、更换电磁阀；3.合模力不足3.1原因分析3.1.1调模装置调整螺母、螺栓和上模固定板间隙过大或连杆主轴套间隙过大；3.1.2向下调节上压板时扭矩不够；3.1.3“合模”限位开关凸轮位置不当，妨碍硫化机完全闭合；3.1.4上蒸汽室垫片太厚；3.2处理方法3.2.1加大扭矩，将上压板向下调或更换磨损零件；3.2.2加大调节扭矩；3.2.3调整旋转编码器合模角度；3.2.4减少垫片使蒸汽室在最大模具挤压力下保持开口2-3mm；4.蒸锅式装胎合模后，大量蒸汽从上、下蒸汽室间泄漏4.1原因分析4.1.1合模不到位；4.1.2限位开关没合或失灵；4.1.3蒸汽室密封圈老化损坏或错位；4.2处理方法4.2.1查看触摸屏“限位显示”界面、横梁左右连杆，确认合模角度，调整旋转编码器，使连杆与曲柄齿轮垂直；4.2.2硫化结束开模后，检查调整限位开关；4.2.3硫化结束开模后，更换汽室密封圈（盘根）。
7.轮胎定型硫化机
Tire shaping and curing press
第六节 主要参数确定
定型硫化机的主要参数包括：横压力、预紧力 （又称锁模力）和功率。 一、横压力、预紧力和总压力 横压力是确定机台和各零部件设计的原始参数。 Qh=Qn +Qsh －Qw Qh －横压力； Qn－模型内一个向外扩张的压力； Qsh－作用于蒸汽室壁的压力； Qw －模型外与蒸汽室间有一个力图压紧模型的原理 主机带动曲柄齿轮及连杆，横梁在曲柄齿轮及连 杆作用下垂直和水平运动，通过横梁的垂直运动 锁紧横梁和底座之间的模具，进而产生轮胎硫化 所需要的合模力。横梁上设有推顶器，底座上设 有中心机构，通过横梁的水平移动以便实现装胎、 轮胎与胶囊的剥离及卸胎等动作。在硫化整个周 期中，横梁都保持水平状态不倾斜。硫化时往中 心机构的胶囊中注入过热水，起到水胎的作用。 轮胎在闭合的上下模具间的高温高压下完成轮胎 的定型和硫化。
当单位压力为pn的过热水通入胶囊时，压力胶 囊传递给韦硫化的外胎， pn作用于胶囊内腔的 最大直径上，但由于胶囊及胎坯均不是刚性体， 特别是硫化加温后，胎坯胶料呈粘流态，故计 算模内压力时， Qn＝Л /4Dmn2pn 当蒸汽室通入单位压力为psh的蒸汽时。则蒸汽 室的压力为： Qsh＝ Л /4Dshz2psh 同样psh也作用到胎模的表面，则压紧模型的外 压力为： Qw＝Л /4Dmn2psh
二、功率的确定 功率消耗较大的有三个位置： 1）开模瞬间； 2）闭模启动引开和翻横梁时； 3）锁模力达到一定值时。 因为1）和2）受启动电流的影响，不代表机台 的真正功率。所以考虑功率只要3）得到满足， 其它就自然得到满足。
轮胎成型岗位培训教材
轮胎成型岗位培训教材成型工艺参数控制1、成型平面宽度必须满足施工标准（公差±1mm）成型机平面宽:是指两个胎圈之间的距离。
测量时根据机型不同分为内缘和外缘两种测量方式，卡客二车间LCZ-3机型使用外缘测量方式，其他成型机使用内缘的测量方式.平面宽的大小直接影响轮胎的质量，不能随意调整和更改（平面宽过大时，易造成胎体变形，平面宽过小时，易造成胎里显线）测量平宽时，卷尺要顶在钢丝圈底部测量，对胎圈夹持器的各个爪位置进行测量，不能简单测量一个爪，保证各个钢爪在同一平面。
且保证从中心到两个胎圈的距离对称相等2、成型机头宽、定型及超定型宽度1)、成型机头宽要正确。
（不能过大或过小，否则胎圈就不能准确地落在锁块内，易造成脱圈、子口部位有深锁块痕、甚至出现子口显线等质量问题）2）、机头宽度的一般设定经验值如下：天津三鼓成型机：平宽+80/90mm左右天津两鼓成型机：平宽-70/80mm左右LCZ成型机、日本三鼓成型机：平宽—110mm左右四鼓成型机：平宽+90mm左右注意：机头宽度与成型鼓和生产的轮胎规格有关，不同成型鼓机头宽设定不完相同；在同一成型机生产不同轮胎，经验数值也不相同。
最直接验证的方法是:根据经验值设定宽度后，然后将胎圈传送到锁块位置进行验证,保证胎圈恰好落在中间即可）3）、定型及超定型宽度决定胎胚形状（不易过大或过小，否则易出现胎胚形状异常）3、各部件定位准确性及位置定位角度1）胎侧子口与内衬层宽复合件定位要准确，不能随意内移或外移。
（否则，易出现子口显线、子口不饱满等质量缺陷)2)内衬层上料时，注意内衬层方向不要上反从胎里向胎体数依次为：WM/WA或GM层－GG或GB层（靠近胎体）.3）胎圈包布(钢丝/尼龙加强层）按灯光内定位，加强层要求定位公差≤2mm.当产品需要上钢丝（正八字型)和尼龙包布加强层（倒八字型）时,注意方向不能上反(定位不准确，易造成与胎体端点差级过大或过小，造成圈空圈裂等质量问题）4)胎体中心对准中心灯光，边部与边灯对齐,要求定位公差≤2mm。
汽车轮胎制造外胎硫化工艺作业指导书
汽车轮胎制造外胎硫化工艺作业指导书汽车轮胎制造胎胚储存与烘胎工艺作业指导书一、工艺条件：烘胎温度30℃-45℃，烘胎时间2-96小时。
二、质量标准：胎胚必须烘透，但不允许烘的严重变形，胎面胶不准有焦烧现象。
三、操作要点：（1）按胎胚的外观质量标准逐个检查，不符合标准的返回上工序修复。
（见胎胚质量标准）（2）胎胚分规格按指定区域单层存放，距离热源0.5米以上。
（3）烘胎房地面保持清洁，无杂物尘砂等。
（4）胎胚必须按规格，先后顺序使用。
汽车轮胎制造扎眼定型工艺作业指导书一、工艺条件：（1）水胎使用排数不得少于2排。
（2）新水胎使用时，先预热。
（3）定型风压不低于0.4MPa。
二、质量标准：（1）扎眼要均匀、扎透，不漏扎，其间距为60-100㎜，胎胚表面上不存断针。
（2）胎胚定型后平整无压沟，伸张均匀，表面清洁无隔离剂，无气泡、无折子，胎里无杂物和水。
三、操作要点：（1）检查水胎有无损伤、漏气、裂口薄厚不均现象。
（2）检查水胎与胎胚规格是否相符，将胎胚成型工号抄在外胎硫化原始记录上。
（3）胎胚按烘胎时间先后顺序使用，水胎表面隔离剂不干，水胎内有水不得定型。
（4）定型时水胎要装正、舒展，不准将胎胚压到底再给定型风。
（5）定型时发现胎胚有气泡及时斜着刺破，大于10㎜应修补平整，杂物应清除。
（6）定型时定型盘必须清洁，定型完成后水胎内充入适当定型风压。
汽车轮胎制造修胚、擦胚工艺作业指导书（1）擦胚前检查胎胚外观及定型质量，胎胚表面清洁，无杂物，无气泡，无压沟，无折子。
若有以上缺陷，须进行修理应达到质量要求。
（2）发现水胎内无定型风压力及不舒展者要及时进行处理，处理合格后使用。
汽车轮胎制造外胎硫化工艺作业指导书一、使用设备：四立柱式双模硫化机二、工艺条件：硫化内压温度165+5℃内压压力2.8+0.2MPa，外压压力总管路夏季0.5+0.01MPa，冬季0.58+0.01MPa，工程胎：外压力0.4-0.5 内压2.8+三、质量标准:硫化外胎外观质量符合化工部颁标准。
《轮胎定型硫化机》PPT课件
确保轮胎上半膜运动
硫化机逐渐开启， 胶囊入储囊筒上
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硫化机完全打开，由 于推胶囊的活塞仍处于 最低位置，使得夹具板
仍然维持轮胎在上模
轮胎由上半模中被推出， 推胶囊的活塞上升，夹具 板缩回。剥落杆移到轮胎
上方，抓胎器向下 到达下模上方的抓胎位置
剥落杆缩回，轮胎由 模上钢圈脱落到卸胎 辊道上。定型蒸汽进入
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机械传动方式中曲柄连杆式轮胎定型硫化机 在生产中使用比较广泛，其传动系统为保证在胎 胚定型和硫化时传动系统自锁，都装备有蜗轮蜗 杆减速装置。
目前的传动系统一般分为单传动系统和双传 动系统两种。单传动系统多用于双模55吋以下的 定型硫化机，双传动系统多用于75吋以上的大规 格硫化机。
更换胶囊方便 定型时生胎内壁与胶囊间 残留空气少 定型时对中性稳定性差 卸胎和装胎可同时进行 总体结构较紧凑
RIB型定型硫化机
胶囊寿命较A型的长，比B型的 短
蒸气、过热水消耗量比A型少 胶囊充水时间较A型少
推顶器动力为压缩空气，密封 装置较少，密封性能好
不需要抽真空系统
推顶器结构简单，但下部控制 胶囊机构复杂
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我国主要的硫化机生产企业： 桂林橡胶机械厂； 福建华橡自控技术股份有限公司； 益阳橡胶塑料机械集团有限公司等。
14
§3 规格表示与技术特征
（一）轮胎定型硫化机的型号编制通常以硫化机的热板护罩或蒸 汽室的内径、模型数量及一个模具上的合模力表示，胶囊型式作为
辅助代号。具体表示如下：
□ □——□ □ / □ ×□
性和运动精度；
（6）降低液压定型硫化机的成本并提高其 可靠性；
（7）开发新型轮胎定型硫化机。
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双模轮胎定型硫化机培训教材
第一章机器的用途、结构与润滑
第二章双模硫化机的热工原理及操作工艺简介
第三章双模硫化机的调整
第四章机器的维护与保养
第五章一般故障及排除方法
第六章双模硫化机安全操作
设备能源处
2012-4-21
第一章机器的用途、结构与润滑
概述：B型双模轮胎定型硫化机，主要由主机、中心机构、机械手、蒸汽室（或热板）、活络模操控装置、脱模装置、卸胎装置、冷却辊道、动力水管道、蒸汽管道、测力机构、润滑系统、电气控制系统、压缩空气管道、安全装置几部分共同组成。
主要用来硫化全钢丝子午线载重轮胎。
1主机
主机由底座、横梁、连杆、传动系统及左右墙板等组成。
1.1 底座、横梁、连杆：
底座是硫化机最主要的零件之一，选用优质加厚钢板按箱形结构焊接加工而成，具有足够的刚性和强度承受硫化时的弯曲和剪切应力及温差应力。
其上安装有传动系统、润滑系统、左右墙板、下蒸汽室（或下热板）、中心机构、机械手、脱模装置、卸胎装置等组件。
横梁是硫化机的重要受力件之一，选用优质钢板按矩形结构焊接加工而成，具有足够的刚性和强度承受硫化时的弯曲和剪切应力及温差应力。
其上安装有上蒸汽室（或上热板）装置、活络模动力装置、副连杆、安全杆等组件。
连杆是硫化机的重要受力件之一。
一般由连杆体和加强环焊接加工组成，它在合膜与硫化过程中承受拉应力和附加弯矩的作用。
测力机构安装在其正面。
底座与横梁、连杆及蒸汽室内的模具等共同组成一封闭的受力系统，通过传动机构使系统产生弹性变形，从而得到所需要的合模预紧力。
1.2 墙板
墙板是决定横梁运行轨迹的主要部件，机械手装于其上。
墙板由优质钢板焊接加工而成，定位可靠、刚性好。
采用定位销及螺栓与底座连接，具有较高的强度和抗冲击性。
设计时通过墙板上的导轨、导槽和装在横梁上的主导轮及装在副连杆上的副导轮共同确定横梁的运行轨迹。
1.3传动系统
传动系统由主电机、平面二次包络减速机、两对开式齿轮副、曲柄齿轮及连杆、横梁共同组成。
其作用是输出和传递开合模运动及为获得规定的开合模预紧力所必需的动力。
主电机：型号JQLX41-6 功率 13KW 转速890r/min 该电机是根据硫化机的负荷特性和工作环境而专门选定的。
具有 1）较高的起动力矩； 2）重复短期工作制并可逆运行； 3）自带刹车装置；4）密闭性能良好，适应高温高湿的工作环境。
平面二次包络减速机：速比I=93 中心高610mm ，是根据硫化机的负荷特性而专门选定的。
具有：双线接触、啮合齿数多，动压油膜形成好的特点，因此承载能力和转动效率高。
工作时主电机带动减速机，将输出扭矩传至左右两侧的两对开式齿轮副，再经由曲柄齿轮传至连杆，带动横梁作升降和翻转运动，并在合模至死点位置时获得所规定的合模预紧力。
2 中心机构
中心机构即胶囊操控机构，是硫化机的重要部件，安装在下蒸汽室中央。
中心机构采用双活塞结构主要有活塞导套、环座、活塞杆、导杆、导管、上下活塞及其相应的密封件组成。
工作时胶囊通过上、下夹盘固定在活塞杆上部和环座上，在活塞缸的操纵下，胶囊上夹盘随活塞杆作上下运动，使胶囊拉伸，收缩。
作用是使胶囊装入胎胚，定型，硫化后将胶囊从轮胎中拔出，活塞缸由活塞导套导向在脱模机构的操纵下作上下运动，使硫化好的轮胎脱离下模，在卸模机构的配合下，最后把胶囊从外胎中退出。
中心机构双活塞采用组合式密封，内圈采用耐热橡胶，外圈采用含铜粉的聚四氟乙烯，密封性、耐热性和耐磨性都较好。
活塞缸与活塞导套间采用聚四氟乙烯密封环组合式密封，导杆与导管间采用柔性石墨填充密封，在压力弹簧的预紧力作用下能有效地防止渗漏。
3 机械手
机械手是硫化机主机外部的主要组成部分，按左右区别分别安装在主机两侧，机械手主要由抓胎器、升降臂、升降水缸、转动水缸、转动架、立柱等几部分组成。
其下部安装在底座两侧的轴承座中，中部通过连接支架与左右墙板相连接，并通过强制定位装置保证在装胎和轮胎定型时抓胎器中心与中心机构活塞杆中心的同轴度。
抓胎器是机械手的关键部件。
由抓胎爪、转动盘、张开闭合气缸等组成。
它的作用是把胎胚从存胎器上提起并送入下模上部定位，在定型时它既要对胶囊的进入和伸展起导向作用，又要保障胎胚对模型的对中度。
因此它的制造和调试精度直接关系到轮胎定型时的对中度及其轮胎成品的均衡性。
为保证轮胎的总体质量，在抓胎器的设计与制造过程中对其对中度的可调校性作了充分考虑，使抓胎器在x\y\z轴向分别可调。
保证定位可靠，稳定性高，能够满足生产高标准载重子午胎的技术要求。
危险：
抓胎器下及其工作范围内严禁站人，否则极易导致人身伤害事故的发生。
4 蒸汽室（或热板）
蒸汽室是用于安装轮胎模型，并在硫化过程中为模型提供外部加热的机构。
左右蒸汽室各由上下两半蒸汽室组成，合模后形成一密闭的空腔。
上蒸汽室固定在横梁下缘，上半模固定在上蒸汽室内调模装置的上模固定板上。
下蒸汽室固定在底座上，下半膜用螺栓固定在下蒸汽室底部有T型槽的平台上，调模装置由一对齿轮和一套内外螺纹反向的螺纹机构组成，需要调整合模力时，松开蒸汽室外面的调模锁紧装置，启动调模电机或用扳手转动调模齿轮，通过调模齿盘使调模螺母转动，调模螺母内外均为梯形螺纹，内螺纹为左旋与固定的法兰螺母相配合；外螺纹为右旋，与安装上模的上模固定板相配合，调模螺母转动就会使上模固定板作上下运动，调模螺母转一圈，上模固定板移动的距离为内外螺纹导程之和，上蒸汽室内壁有一导向板，用于上模固定板的移动导向，以防其转动。
上下蒸汽室的外壁为隔热罩，隔热罩的内部装有一层隔热材料，下蒸汽室的底部装有一层隔热垫板，上蒸汽室的顶部也装有多层隔热垫板，能有效地减少热量损失，隔热罩设计有足够的强度和刚度，能够保证使用安全。
上蒸汽室装有在硫化及操控过程中用于安全保障和观测的手动排水管，安全阀、压力表、温度计等安全及检测装置。
在蒸汽室及其管道上还装有温度及压力传感器等附属部件，用于在硫化及操控过程中相关数据的采集。
危险：
开合模时严禁有人进入蒸汽室内部及其周围危险范围内，否则极易导致人身伤害的发生。
5活络模操控装置
活络模操控装置主要由动力水缸、连接体、连接盘及动力管道等零部件组成。
该装置是为操纵活络模扇形块的径向伸张与收缩而专门设计的，动力水缸经连接体安装在横梁上。
控制动力水的切换使动力水缸的活塞上下运动，通过活塞杆，连接盘带动活络模扇形块作相对垂直运动，在外侧向心机构斜面的作用下扇形块同时作径向运动（伸张、收缩）收缩至极限时扇形块与上、下胎侧模构成一完整的环状型腔。
工作时机械手放入生胎，主机开始和模，当横梁合至垂直状态，活络模伸，扇形块处入张开状态，合模到扇形块下滑轨面接触下胎侧模滑轨时，受反作用力扇形块在外侧配合斜面的作用下开始向内收缩，将整个生胎密封于型腔内进行硫化。
开模时，随着横梁及上胎侧模的向上运动，扇形块在动力水缸的作用下作径向伸张，使轮胎脱离模型。
注意：
必须依据活络模型的使用说明及要求对活络模动力水管道的溢流压力进行调整！建议空气调压阀调压≤0.22mpa，以确保活络模动力水管道的溢流压力≤1.8mpa,否则。