检验方法(标准)
检验方法和标准
⑵建议维护项----指该项目在注册登记检验和在用车检验 时均要进行，但均为建议维护项；
⑶注册登记检验，否决项----指该项目仅在注册登记检 验时进行且为否决项，在用车检验时不进行；
⑷注册登记检验时为否决项----指该项目在注册登记检 验和在用车检验时均要进行，但仅在注册登记检验时 为否决项，在用车检验时则为建议维护项；
建议维护项
7
底盘 贮气筒排污阀 件 钢板弹簧
建议维护项 否决项
侧面及后下部防护装置
否决项
牵引连接装置
建议维护项
轮胎型号/规格/速度级别
否决项
轮胎胎冠花纹深度，胎面破裂/割伤、 8 车轮 磨损/变形
否决项
轮胎螺栓、半轴螺栓
否决项
备胎标识
注册登记检验，否决项
整车标志
注册登记检验，记录项
9
其它
其 它 不 符 合 GB7258 等 机 动 车 国 家 安 全技术标准的情形
1.1、人工检验部分4项，分别是车辆唯一性认定、车辆 外观检验、底盘动态检验、车辆底盘检验， (参数 104 项)； 1.2、仪器设备检验项目7项，分别是轮重、制动、车速、 排放、侧滑、前照灯、功率；。 1.3、路试3项，分别是行车制动、驻车制动、车速 。
表1 机动车安全技术检验的检验方式和检验项目 （四轮及四轮以上机动车）
车身颜色是否与《机动车行驶证》的 3 车身颜色 机动车照片一致
4
车辆识别 代号
查看车辆识别代号，应与《机动车行 驶证》记载的内容一致；核对车辆识 别代号拓印膜，确认有无凿改嫌疑
在用车检验唯一性认定项目和要求
编号
项目
材料质量检验标准与方法
材料质量检验标准与方法概述本文档旨在介绍材料质量检验的标准与方法。
材料质量检验是确保所使用材料符合一定质量要求的重要步骤，以确保最终产品的质量和安全性。
标准1. 外观检验：对材料的外观进行检查，包括颜色、纹理、形状等方面，以确定是否存在明显的缺陷或损坏。
外观检验：对材料的外观进行检查，包括颜色、纹理、形状等方面，以确定是否存在明显的缺陷或损坏。
2. 尺寸检验：测量材料的尺寸，与规定的标准进行对比，确保尺寸符合要求。
尺寸检验：测量材料的尺寸，与规定的标准进行对比，确保尺寸符合要求。
3. 物理性能检验：测试材料的物理性能，如强度、硬度、韧性等。
通过比较测试结果与标准数值，判断材料是否达到要求。
物理性能检验：测试材料的物理性能，如强度、硬度、韧性等。
通过比较测试结果与标准数值，判断材料是否达到要求。
4. 化学成分检验：对材料的化学成分进行分析，检测是否存在有害物质或成分不符合规定要求的情况。
化学成分检验：对材料的化学成分进行分析，检测是否存在有害物质或成分不符合规定要求的情况。
5. 耐久性检验：将材料暴露在特定的环境条件下，观察其性能变化和损坏情况，评估其耐久性和可靠性。
耐久性检验：将材料暴露在特定的环境条件下，观察其性能变化和损坏情况，评估其耐久性和可靠性。
方法1. 目测检查：使用肉眼对材料进行外观检查，观察是否有裂纹、变形、色差等明显缺陷。
目测检查：使用肉眼对材料进行外观检查，观察是否有裂纹、变形、色差等明显缺陷。
2. 测量仪器：使用合适的测量仪器，如卡尺、显微镜、硬度计等，对材料的尺寸、纤维结构、硬度等进行测量和分析。
测量仪器：使用合适的测量仪器，如卡尺、显微镜、硬度计等，对材料的尺寸、纤维结构、硬度等进行测量和分析。
3. 物理性能测试：通过拉伸试验、冲击试验、磨损试验等方法，测试材料的物理性能。
物理性能测试：通过拉伸试验、冲击试验、磨损试验等方法，测试材料的物理性能。
4. 化学成分分析：使用化学分析仪器，如光谱仪、质谱仪等，对材料的化学成分进行定性和定量分析。
制定新品检验标准(sip)的技巧和方法
制定新品检验标准(sip)的技巧和方法下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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质量检验标准和检测方法
质量检验标准和检测方法
质量检验标准是指用于评估产品质量是否符合要求的标准。
它是一种评定产品质量的参照依据，通过与标准进行比较来确定产品是否合格。
检测方法是指用于检测产品质量的具体方法和过程。
它是通过一系列技术手段和设备对产品进行检测，从而得出产品是否符合质量要求的结论。
质量检验标准和检测方法是密不可分的。
质量检验标准提供了产品质量的要求和评价标准，而检测方法则是实现这些标准的具体手段。
在进行质量检验时，首先依据相应的标准进行检测方法的选择，然后根据选定的方法进行实际的检测工作，最后根据检测结果来评估产品的质量。
常用的质量检验标准和检测方法包括但不限于以下几种：
1. 外观检验：通过对产品外观的检查，评估产品的外观质量是否符合标准要求，常用的方法包括目视检查、测量、对比等。
2. 尺寸检验：通过对产品尺寸的测量，评估产品的尺寸是否符合标准要求，常用的方法包括直接测量、仪器测量等。
3. 功能检验：通过对产品使用功能的测试，评估产品的功能是否符合标准要求，常用的方法包括静态测试、动态测试等。
4. 材料检验：通过对产品所用材料的检测，评估产品材料的质
量是否符合标准要求，常用的方法包括化学分析、物理性能测试等。
5. 性能检验：通过对产品性能的测试，评估产品性能是否符合标准要求，常用的方法包括静态测试、动态测试、环境适应性测试等。
根据不同的产品类型和行业，具体的质量检验标准和检测方法会有所不同，需要根据相关行业标准和产品规范进行确定。
原纸检验标准及检验方法培训
1.6水份：7.5％±1.5％。
1.7尺寸：+8mm，-0mm，直径1250±50mm。
1.8切边：整齐光洁，无缺边、缺角、薄边现象。
1.8平整度：表面平整，形成的锯齿或凹凸面应 ≤5mm。 1.10外观：颜色均匀一致，包装规范，标识完好， 无瘪芯、损坏等现象。
4、瓦楞纸板的楞型与瓦高
楞型 瓦高
A B C E F G N O (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
4.5-5 2.5-3 3.5-4 1.1-2 0.57-0.81 0.50-0.58 0.46 0.3
5、原纸常见纸病
透光 ：迎光可见的纸张厚薄不均、透光。 折子：干或湿纸张经重叠形成折痕。 纤维束：纸面上聚集了成束的或未疏解开的纤维。 尘埃：纸面上黄、黑色的小点。 脏点 ：由草节、树皮、油污造成的纸病。 疙瘩：纸面上隆起的浆团、草节等部分。 透明点 ：纸面纤维较薄处、颜色深浅不 一的小点。 8) 孔眼：没有纤维穿透的小孔。 9) 窟窿：大的孔眼或破洞。 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7)
5）横向环压： ≥9.0N.m/g；
6）横向耐折：≥25次；
7）吸水性：正面≤40 g/㎡，反面≤60g/㎡；
8）厚度：定量*13±2μm；
9）水份：7.5％±1.5％；
10）尺寸：+8mm，-0mm，直径1250±50mm； 11）切边：整齐光洁，无缺边、缺角、薄边现象； 12）外观：颜色均匀一致，包装规范，标识完好， 无瘪芯、损坏等现象。
原纸检验标准 及检验方法培训
1、白板纸。
1）纸质：纸幅间厚薄一致,纤维均匀，无露底、 折子、破洞、裂口、沙粒、分层、硬质块、毯印、 翘曲、掉粉、毛边、异味等现象。 2）定量：+5g; 3）厚度：定量*13±2μm。 4）紧度：≤0.87g/cm3 。 5）亮度：≥80.0％。 6）粗糙度：≤3.00μm。 7）平滑度：≥80S。
零部件检验标准及方法
零部件检验标准及方法零部件检验标准及方法1. 背景介绍在制造工业中，零部件的质量检验是确保产品品质的关键环节之一。
通过对零部件进行科学、严谨的检验，可以提高产品的可靠性和安全性。
本文将介绍常用的零部件检验标准及方法。
2. 外观检验•目的：检查零部件外观是否符合要求，包括表面光洁度、几何形状、尺寸精度等方面。
•方法：–直接目视检查：通过直接观察零部件外观，判断是否存在缺陷、损伤等问题。
–使用显微镜或放大镜进行检查：通过放大镜或显微镜观察细微的表面问题，如划痕、气孔等。
–使用测量工具进行尺寸检验：使用卡尺、量规等测量工具，对零部件的尺寸进行检查，确保其符合要求。
3. 功能性检验•目的：检查零部件的功能是否符合设计要求。
•方法：–运行测试：将零部件安装到相应的设备或系统中，进行正常工作状态下的运行测试，观察其功能是否正常。
–性能测试：使用专门的性能测试设备，对零部件进行负载测试、耐压测试、抗振动测试等，验证其性能是否达标。
4. 材料检验•目的：检查零部件所使用的材料是否符合要求，包括化学成分、物理性能等。
•方法：–化学分析：使用化学分析仪器，对材料进行成分分析，确保其成分符合要求。
–物理性能测试：使用拉力机、硬度计等测试材料的物理性能，如强度、硬度等。
5. 寿命检验•目的：检查零部件的使用寿命是否符合要求。
•方法：–疲劳测试：通过对零部件进行循环加载、循环使用等方式，检测其在长期使用过程中的寿命情况。
–加速老化测试：使用特定的老化设备，对零部件进行加速老化测试，模拟长期使用环境，检查其在短时间内的寿命表现。
6. 环境适应性检验•目的：检查零部件在特定环境条件下的适应性。
•方法：–温度适应性测试：将零部件暴露在不同温度条件下，观察其在不同温度下的性能变化。
–湿度适应性测试：将零部件暴露在高湿度或低湿度条件下，观察其在不同湿度条件下的性能表现。
–耐腐蚀性测试：将零部件暴露在化学腐蚀性环境中，观察其对腐蚀的抵抗能力。
检验检测标准方法验证标准
检验检测标准方法验证标准
检验检测方法验证，说白了，就是得确保我们用的检测方法靠得住，能准确无误地告诉我们想要的信息。
这就像做饭前得先检查菜谱对不对一样，咱们也得有一套流程来验证这些科学方法。
具体怎么操作呢？
先规划：首先，得写个详细的计划，说清楚验证是为了啥，要用啥方法，需要哪些工具，期待啥结果，就像出门旅行前打包行李，得列个清单。
确认方法：查查看这个方法是不是已经被证明过好用，或者有没有权威的资料说它适合咱们要检测的东西，就像选餐厅前先看看大众点评。
精度和准确度测试：多次测同一个东西，看看结果变不变；再拿标准样品试一试，看测出来的结果准不准，就像量体温，多量几次看看数字稳不稳定。
专一性检查：确认这个方法能不能只找到我们要找的目标，不会被其他乱七八糟的东西影响，就像找特定的人，得确保认准了，不会认错。
范围和灵敏度：看看这个方法能测的范围有多广，最小能测到多少，就像买秤，得知道它能称多重，最小能称准多少克。
稳定性测试：不同的时间、地点、人用这个方法，结果是不是都差不多，就像做菜，换了厨房、换了厨师，味道还能不能一样好。
评估总结：把所有测的数据放一起，看看这个方法到底行不行，行的话，那就正式批准，以后就照这个方法来了。
记下来：验证的过程和结果都要详细记录，做成报告，以后查起来方便，就像写日记，记录生活点滴。
整个过程，咱们得跟着国家或者国际上的标准来，确保每一步都正规，比如ISO/IEC 17025这样的大标准，或者特定行业的特殊要求，就像遵守交通规则一样，得按规矩来。
感官检验标准
感官检验标准一、检验方法感官检验是通过人的感觉器官，如视觉、听觉、嗅觉、味觉和触觉等，对产品进行检验的方法。
在感官检验中，一般采用以下方法：1.视觉检验：通过观察产品的外观、颜色、形状、尺寸、表面光洁度等，判断产品是否符合要求。
2.听觉检验：通过听声音或振动，判断产品是否有异常声响或异常振动。
3.嗅觉检验：通过闻气味，判断产品是否有异常气味，如异味、臭味等。
4.味觉检验：通过品尝产品的味道，判断产品是否符合预期的味道和口感。
5.触觉检验：通过触摸产品的表面、质地、温度等，判断产品是否符合要求。
二、检验员资质感官检验员应具备以下资质：1.具备一定的文化程度和学习能力，能够理解和掌握感官检验的基本知识和技能。
2.具备一定的感官分析能力和判断能力，能够准确地判断产品的质量状况。
3.具备一定的语言表达能力和沟通协调能力，能够与其他检验员和相关部门进行有效的沟通和协作。
4.具备一定的责任心和公正性，能够保证检验结果的准确性和公正性。
三、检验环境条件感官检验应在一定的环境条件下进行，以保证检验结果的准确性和可靠性。
以下是一些重要的环境条件：1.温度和湿度：感官检验应在一定的温度和湿度条件下进行，以避免外界环境对产品产生影响。
一般要求温度在20-25℃之间，湿度在50-60%之间。
2.光照条件：视觉检验应在一定的光照条件下进行，以避免光线对检验结果产生影响。
一般要求使用标准光源或自然光线，避免使用强光或阴影等极端光照条件。
3.空气质量：嗅觉和味觉检验应在清洁、无异味的空气条件下进行，以避免外界气味对检验结果产生影响。
4.噪声和振动：听觉和触觉检验应在无噪声和振动的环境下进行，以避免外界噪声和振动对检验结果产生影响。
四、样品选取与处理在感官检验中，样品的选取和处理是至关重要的环节。
以下是一些关于样品选取与处理的方法：1.随机选取样品：采用随机抽样的方法，从一批产品中随机选取一定数量的样品进行检验。
这样可以保证样品的代表性，避免人为因素的影响。
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附录A标准贯入检验方法标准贯入试验〔SPT〕是采用质量为63.5 kg的穿心锤，以76cm的锤距，将一定规格的标准贯入器先打入土中15cm，然后开场记录锤击数目，将标准贯入器打入土中30cm，用此30cm 的锤击数作为标准贯入试验的指标。
1.检测设备标准贯入试验设备主要由标准贯入器、触探杆和穿心锤等部件组成。
1〕灌入器：标准规格的圆筒形探头，有两个半圆管合成的取土器。
2 ) 落锤：重63.5kg，自由落距76cm。
3〕触探杆：外径42mm的钻杆。
4〕锤垫、导向杆和自动落锤装置等。
2.检验方法1 ) 用钻机先钻到需要进展标准贯入检测的土层，清孔后，换用标准贯入器，并量的深度尺寸。
2 ) 将贯入器垂直打入检测土层中，先打入15cm，不计击数，继续贯入土中30cm，此数极为标准贯入击数N。
假设遇到比拟密实的砂层，贯入缺乏30cm的锤击数已经超过50击时，应终止检测，并记录其贯入深度△S和累计锤击数n。
按下式换算成贯入30cm的锤击数N：N=30n/△S式中：n—所选取的任意贯入量的锤击数；△S—对应锤击数n的贯入量，cm。
3〕提出贯入器，将贯入器中土样取出，进展鉴别描述、记录，然后换以钻探工具继续钻进，至下需要进展检测的深度；再重复上述操作，一般可每隔1.0~2.0m 进展一次检测。
4〕在不能保持孔壁稳定的钻孔中进展检测时，应下套管以护孔壁，但检测深度必须在套管口75cm以下，或采用泥浆护壁。
5 ) 由于钻杆的弹性压缩会引起能量损耗，钻杆过长时传入贯入器的动能降低，因而减少每击的贯入深度，亦即提高了锤击数，所以需要根据杆长对锤击数进展修正：N= α N0式中：N0—实际记录的锤击数；α—修正系数，按钻杆长度由表选用；N—修正后的锤击数。
标准贯入检测钻杆长度修正系数6 ) 于同一土层应进展多层检测，然后取锤击数的平均值。
标准贯入试验实质也是一种动力触探。
轻型动力触探适用于深度≤4m土层。
当N10﹥100或贯入15cm锤击数超过50时，可停顿试验。
K30平板荷载试验方法K30平板荷载试验是采用直径为30cm的载板测定下沉量为1.25mm地基系数的实验方法，计量单位为MPa/m。
实验操作应按以下步骤进展：1．场地测试面应进展平整，并使用毛刷扫去松土。
当处于斜坡上时，应将荷载板支撑面做成水平面。
2．置平板载荷仪；1)载板放置于测试地面上，应使荷载板与地面良好接触，必要时可铺设一薄层枯燥砂〔2~3mm〕或石膏腻子。
当用石膏腻子做垫层时，应在荷载板底面上抹一层油膜，然后将荷载板安放在石膏层上，左右转动荷载板并轻轻击打顶面，使其与地面完全接触，与此同时可借助荷载板上水准泡或水准仪调整水平。
2)将反力装置承载局部安置于荷载板上方，并加以制动。
反力装置的支撑点必须距荷载板外侧边缘1m以外。
3)将千斤顶旋转于反力装置下面的荷载板上，可利用加长杆和通过调节丝杆，使千斤顶顶端球绞座紧贴在反力装置承载部位上，组装时应保持千斤顶垂直不出现倾斜。
4)安置测桥，测桥支撑座应设置在距离荷载板外侧边缘及反力装置支承点1m以外，测表的安放必须相互对称，并且应与荷载板中心保持等同距离。
3．载试验；1)稳固荷载板，预先加0.01Mpa荷载约30s，待稳定后卸除荷载，将百分表读数调至零或读取百分表读数作为下沉量的起始读数。
2)以0.04Mpa的增量，逐级加载。
每增加一级荷载，当1min的沉降不大于该级荷载产生的沉降量的1%时，读取荷载强度和下沉量读数，然后增加下一级荷载。
3)当总下沉量超过规定的基准值〔1.25mm〕，或者荷载强度超过估计的现场实际最大接触压力，或者到达地基的屈服点，试验即可终止。
4．试验过程出现异常时〔如荷载板严重倾斜，荷载板过度下沉〕，应将试验点下挖相当于荷载板直径的深度，重新进展试验。
对出现的异常应在试验记录表中注明。
E vd动态平板载荷试验方法E vd动态平板载荷试验是采用动态变形模量测试仪来监控检测土体承载指标－动态变形模量E vd的试验方法。
它通过落锤试验和沉陷测定来直接测出反映土体动态特性的指标E vd，计量单位为Mpa。
试验操作应按以下步骤进展：1测试前的准备工作：1）测试面应整平。
应使荷载板与地面良好接触。
必要时可用少量的细中砂来补平。
2）导向杆应保持垂直。
3）检查仪器标明的落距。
2测试步骤：1）荷载板放置在平整好的测试面上，安装上导向杆并保持垂直。
2）将落锤提升至挂〔脱〕钩装置上挂住，然后使落锤脱钩并处处自由落下，当落锤弹回后将其抓住并挂在挂〔脱〕钩装置上。
按此操作进展三次预冲击。
3）正式测试时按上述第三2〕项的方式进展三次冲击测试，作为正式测试记录。
测试时应防止荷载板的移动和跳跃。
4）测试时，应记录每个测点的工程名称、检测部位、试验时间、土的种类、含水率以及相关的参数。
3试验结果应按以下平板压力公式计算：E vd=1.5×r×δ/S式中E vd-动态变形模量〔MPa〕，计算至0.1Mpa；r-圆形刚性荷载板和半径〔mm〕，即r=150mm;δ-荷载板下的最大动应力，它是通过在刚性根底上，由最大冲击力F s =7.07kN且冲击时间ts=18ms时标定得到的，δ=0.1Mpa；S-实测荷载板下沉幅值〔mm〕；1.5—荷载板形状影响系数。
实测结果可采用以下简化公式：E vd=22.5/S根据E vd与K30的相关关系，可以推算出K30值。
静力触探检验方法静力触探的根本原理就是用准静力〔相对于动力触探而言，没有或很少有冲击荷载〕将一个内部装有传感器的探头以匀速压入土中。
由于地层中各层土的强度不同，探头在贯入过程中受到的阻力也就不同，传感器将这种大小不同的阻力通过电信号输入到记录仪记录下来，再通过贯入阻力与土的工程地质性质之间的相关关系，来实现取得土层剖面、提供土层承载力、判别场地土液化、选择桩端持力层、预估单桩承载力等目的。
静力触探试验适用于软土、一般黏土、粉土、砂土和含少量碎石的土。
静力触探可根据工程需要采用单桥探头、双桥探头或带孔隙水压力量测的单、双桥探头，可测定比贯入阻力〔p s〕锥尖阻力〔q c〕、侧壁摩阻力〔f s〕和贯入时的孔隙水压力〔u〕。
静力触探的主要设备有探头、压力装置、反力装置和测试仪器等四个局部。
测试时宜按下面的操作顺序进展：1.先将探头贯入土中15~20mm，然后提升5cm左右，待仪表无明显温漂后，记录初读数或将仪器调零后再正式贯入，使用自动记录仪时应选择适中的供桥电压；2.以20±5mm/s的速度匀速贯入，每隔0.1~0.25m测记一次仪器读数；3.贯入过程中，一般每隔2m或贯入读数变化较大时，提升探杆5cm左右，测定探头不受力时仪器读数〔即零读数〕，终孔时也应测记读数〔在孔压静探试验过程中不得上提探头〕；4.一般每隔2~4m核对一次贯入实际深度和记录深度，假设深度有误差应予以记录并调整，深度记录误差不应大于触探深度的±1%；5.贯入过程中发生异常，如地锚拔起、探杆打滑或影响正常贯入的其他情况，应予以记录注明并加以处理，当触探深度超过30m，应防止孔斜或断杆；6.当贯入到预定深度或出现以下情况之一时，可终止试验：1）触探机的负荷到达额定荷载的120%时；2）探头贯入阻力到达额定荷载的120%时；3）探杆螺纹局部的应力超过容许强度时；4）反力装置失效时。
7.终孔后将探头拔出地面，应记录归零读数，与触探的零数相比，如不符合要求，应检查原因或重新试验；8.触探过程中遇到薄的坚硬层时，可以用钻探穿透坚硬层或用动力触探击穿坚硬层，也可抽出单桥探头内的顶柱试穿透坚硬层。
附录E低应变动力检测方法1.反射波法反射波法源于应力波理论，根本原理是在桩顶进展竖向激振，弹性波沿着桩身向下传播，在桩身存在明显小姐阻抗界面〔如桩底、断桩或严重离析等部位〕或桩身截面积变化〔如缩径或扩径〕部位，将产生反射波。
经接收、放大滤波和数据处理，可识别来自桩身不同部位的反射信息。
据此计算桩身波速，判断桩身完整性和混凝土强度等级。
测前准备〔1〕检测前应具有以下资料：工程地质资料、根底设计图、施工原始记录〔打桩记录或钻孔记录及灌注记录等〕和桩位布置图。
〔2〕检测前应做好以下准备：进展现场调查；对所需检测的单桩做好测前处理；检查仪器设备性能是否正常；根据建筑工程特点、桩基的类型以及所处的工程地质环境，明确检测内容和要求；通过现场测试，选定仪器技术参数。
〔3〕被检测的灌注桩应到达规定养护龄期方可施测，对打入桩，应在到达地基土有关标准规定的休止期后施测。
现场检测步骤〔1〕凿去被测桩桩头浮浆，平整桩头，切除桩头外露过长的主钢筋。
〔2〕检查仪器设备，保证性能正常。
〔3〕每个检测工地均应进展激振方式和接收条件的选择试验，确定最正确激振方式和接收条件，设置有关参数。
〔4〕激振点宜选择在桩中心部位，传感器应稳固地安置在桩头上，对于桩径大于350mm的桩可安置两个或多个传感器。
〔5〕当随机干扰较大时，可采用信号增强方式，进展屡次重复激振与接收。
〔6〕为提高检测的分辨率，应使用小能量激振，并选用高截止频率的传感器和放大器。
〔7〕判别桩身浅部缺陷时，可同时采用横向激振和水平速度型传感器接收，进展辅助判定。
〔8〕每一根被检测的单桩均应进展二次及以上重复测试。
出现异常波形应在现场及时研究，排除影响测试的不良因素后再重复测试，重复测试的波形与原波形应具有相似性。
2．机械阻抗法机械阻抗法的适用范围较为广泛，可应用于各种机械构造和土木构造的动力分析。
在基桩检测中，它通过测定施加于桩基的鼓励信号和桩在该鼓励下产生的动态响应来识别桩的动力特性。
由于桩的动力特性与桩身完整性和桩－土体系相互作用的特性密切相关，通过对桩的动态特性的分析计算，可估计桩身混凝土的缺陷类型及其在桩身中的部位。
测前准备〔1〕检测前除应具备有关资料处，还应对桩头进展清理，去除桩头上的浮浆，露出密实的桩顶。
将桩头顶面大致修凿平整，并尽可能与周围地面保持齐平。
在桩顶面的正中和径向两侧边沿，用石工凿精心修整出直径约20cm的圆面1个和直径各10cm的圆面1~4个，使凹凸不平处的高差小于3mm。
〔2〕桩的振动响应测试点布置原那么：①桩径小于60cm时，可布置1个测点；桩径为0.6~1.5m时，应布置2~3个测点；桩径大于1.5m时，应在互相垂直的两个径向布置4个测点。
②在桥梁桩根底测试中，当只布置2个测点时，其测点应位于顺流向的两侧；当布置4个测点时，应在顺流向两侧和顺桥纵轴方向两侧各布置2个测点。
现场检测步骤〔1〕安装好全部测试设备，并确认各项仪器装置均处于正常工作状态。
〔2〕正确选定仪器系统的各项工作参数，使仪器在设定的状态下进展试验。
〔3〕在瞬态激振试验中，重复测试的次数应大于4次。
〔4〕在测试过程中应观察各设备的工作状态，当全部设备均处于正常状态，刚该次测试有效。