落锤冲击测试作业指导书

落锤冲击强度测试作业指导书

1、范围

用于定性测试胶合板落锤冲击强度的测试。

2、参考标准

GB/T 14153-1993 硬质塑料落锤冲击试验方法

3、名词定义

A法——通过法：采用一定质量的落锤在规定高度下冲击试样。一般用于产品的质量控制。

B法——梯度法：采用变换冲击高度或落锤质量冲击试样的方法而获得冲击破坏能。

4、作业步骤

4.1 所用器材

4.1.1落锤试验机

4.1.2 材料切割机

4.1.3 游标卡尺精度0.01mm

4.2 测试准备

4.2.1 试样的制备：从五块板材上距边缘不小于100mm处分别截取200mm*200mm 的正方形试样。

4.3 测试方法

4.3.1 测试样品的实际长宽高，测量时，游标卡尺应缓慢地卡在与试件表面的夹角约成45°，结果表示：mm ，精确至0.01mm。

4.3.2 试件在(23士2) ℃、相对湿度(50士5)%条件下预处理48h。

4.3.3 在试件的长度、宽度中心线处测量宽度和长度尺寸。

4.3.4 选择锤头（建议使用C形）。

4.3.5 夹紧试样

4.3.6 调节落锤总质量，使能破坏50%的试样。

落锤高度在0.3m—1.4m之间时，恒高法与恒质量法可测得同样中值破坏能量的试验结果，但对冲击速率敏感的塑料则必须用恒高度法。

4.3.7 将落锤提升到适当的冲击高度。除非另有规定，起始冲击高度一般取0.65±0.01m。

4.3.8 释放落锤，进行试验。

4.3.9 取下试样，检查是否破坏。不能将只是永久变形的现象当作破坏，但可记录其变形程度（深度、面积）。能以分辨的初始裂纹，可使用龙胆紫溶液渗检查。

4.3.10 如第一个试样破坏，则调低落锤质量或高度一个增量（d）；反之，则增加一个增量。同此步骤，试验20个试样，每个试样只允许冲击一次。

4.3.11 欲得最佳结果，所采用的质量增量或高度增量必须约等于该试样的估计标准差（S）。d为S的0.5—2倍可满意的结果.

4.3.12 将试样坏情况记录于附件的表中，以“×”表示试样破坏，以“○”表示试样未破坏。

4.3.13 在进行高低温试验时，试样应在离开预处理环境后15s内完成冲击试验。

4.4 结果表示

4.4.1 计算

4.4.1.1 通过法：按产品标准中有关规定处理。若无规定，10个试样中有6个以

上不破坏为合格。

4.4.1.2 梯度法

4.4.1.2.1 50%冲击破坏高度按式（1）计算：

(1)

——50%冲击破坏高度，m;

式中：H

50

H1——试验初始高度（预测的试验破坏高度），m；

d——每次升降的试验高度，m;

ni——各试验高度已破坏（或未破坏）的试样数；

i——设H1为0时，逐个增减的高度水准（i=…-3,-2，-1,0,1,2,3……）； N——已破坏（或未破坏）试样之总数（N=）；

±——使用已破坏的数据时取负号，使用未破坏的数据时取正号。

4.4.1.2.2 50%冲击破坏能按式（2）计算：

式中：E50——50%冲击破坏能，J；

m——落锤质量，Kg；

g——重力加速度（9.81% m/s2）

H50——50%冲击破坏高度,m.

4.4.1.2.3 50%冲击破坏高度的标准偏差（S）按式（3）、式（4）计算：

式中：

4.4.2 试验报告内容

4.4.2.1 塑料板材名称、规格（长宽高）、生产厂家和原料牌号；

4.4.2.2 试样制备方法；

4.4.2.3 夹具

4.4.2.4 锤头形状及试验形式——恒高度法或恒质量法；

4.4.2.5 试样厚度（平均值和范围）；

4.4.2.6 确定中值破坏高度或质量所用试验个数；

4.4.2.7 中值破坏能量；

4.4.2.8 冲击面外观；

4.4.2.9 试验日期和操作者；

4.4.2.10 试样坏境条件；

5、注意事项

5.1 严格按照仪器说明书操作仪器.

5.2 材料切割时使用固定夹具，刀具转动时严禁靠近。试样切割结束后及时关电机。

5.3 试样不得有裂纹，端口平整.

5.4 夹具必须能够将试样夹紧，保证其在受冲击时不发生位移。

5.5 夹具夹紧点必须与支承点重合。夹力不可过大，以免变形。

5.6 夹具装上后的中心线必须与落锤中心线重合，其误差不得大于2.5mm.

6、记录和报告

6.1 样品表面平整度情况

6.2 样品的实际尺寸

6.3 测得数据和曲线