冷轧乳化液的处理方法
冷轧钢板中轧制乳化油的选用
冷轧钢板中轧制乳化油的选用１．乳化液的分类通常，乳化液可根据乳化后的稳定性分为稳态乳化液、半稳态乳化液和非稳态乳化液三类。
乳化 液的稳定性是一个极其重要的指标，其测定方法是将油品配制成一定浓度的乳化液，在一个分料漏斗 中静置８分钟，然后将最底下和最上面的四分之一溶液分离出来。
用离心分离法测定两部分的浓度， 然后以最底下部分的油含量对最上面部分的油含量比例构成乳化液的稳定指数，用ＥＳＩ表示。
1.1 稳态乳化液稳态乳化液，以精炼轻、中质矿物油和合成酯为主要成分，再加入多种添加剂，如脂肪酸、脂肪 油、阴离子和非离子型等表面活性剂，极压添加剂，防锈剂，抗氧剂，抗泡剂等。
此类乳化液可在室 温下将浓缩油直接加入水中形成稳定的乳化液，稳定指数ＥＳＩ在０.６以上，皂化值小于５０，使 用浓度为５％至１０％。
配制后的乳化液颗粒大小在１至１.５微米之间，少数可达５微米。
稳态乳 化液具有良好的退火清洁性，可以不经清洗而直接退火。
1.2 半稳态乳化液半稳态乳化液，以精炼脂肪油、合成酯和矿物油的混合油为基油，另加入分散剂，极压添加剂， 防锈剂，抗氧剂等添加剂组成。
此类乳化液需在５０至６０℃温度下，将油在水中调配成乳化液。
配 制好的乳化液颗粒大部分为１至１０微米，比稳态乳化液，因此半稳态乳化液在使用过程中需不断搅 拌并保持一定的温度，防止部分基油从乳化液中析出。
半稳步态乳化液的使用浓度为２％至７％，皂 化值在５０至１３０之间。
半稳态乳化液的润滑性能较稳态乳化液好，但其清洁性较差，故退火前需 经脱脂清洗。
1.3 非稳态乳化液非稳态乳化液的主要成分是动、植物油如牛油、菜仔油等，加入极压添加剂，抗氧剂，防锈剂， 乳化剂等。
这类乳化液对钢板和轧辊的附着性好，可大幅降低摩擦系数，润滑性能特别好。
但残炭多， 退火前必须经过电解脱脂。
非稳态乳化液的皂化值在１５０至２３０之间，使用浓度５％至１０％。
以上三类乳化液的皂化值，润滑性，冷却性及清净性之间的关系如图１所示。
钢冷轧工艺润滑及冷轧油相关知识
3、乳化液的热分离性
当乳化液喷射到轧辊或变形金属表面上时，由于 受热，乳化液的稳定状态被坏，分离出来的油吸附金 属表面上，形成润滑油膜，起防黏减摩作用。而水则 起冷却轧辊的作用。乳化液正是通过这种热分离性来 达到润滑冷却的目的。即冷轧乳化液的两大主要功能 为润滑和冷却。
乳化液的热分离性除了乳化液本身性质外，基础 油的黏度、添加剂、乳化液中油滴尺寸及分布，乳化 液的使用温度和时间都会影响乳化液的热分离性，进 而影响乳化液的使用效果。
镀锡钢板最早于14世纪在德国问世，首先是锻造方法，到18 世纪才改为轧制生产。1790年开始热轧，由于镀锡板需求增加， 促进了宽带冷轧机发展。但是，由于矿物油等润滑问题未解决， 使生产受到限制。由于轧制速度不断提高，变形量很大，因而迫 切要求同时解决轧辊的润滑与冷却问题，于是，出现了冷却性能 良好的乳化液润滑以代替纯油润滑。
亲油基端 亲油基端
油
乳化剂 油
搅拌
水 水
亲水基端
油 水
根据乳化液中分散相所带电荷性质,乳化液可分为：
(1) 阴离子型乳化剂。阴离子型乳化剂具有乳化效率高、 润滑性能好、清洗性和防锈性强以及破乳容易等特点， 同时也是目前使用较为广泛的轧制润滑乳化液。但是， 其对水质要求较高,易腐败变质,使用寿命短。
1.2、乳化剂
由于两种互不相溶的液相，如油和水混合时不能 形成稳定的平衡体系，故需加入表面活性剂，也即乳 化剂。乳化剂具有独特的分子结构，其分子一端为亲 油基，而分子的另一端为亲水基。这样，通过乳化剂 把油和水结合起来形成稳定的油水平衡体系。乳化剂 结构及乳化液形成过程示意图如下：
乳化剂结构及乳化液形成过程示意图
轧制示意图
2、轧制工艺润滑剂的基本功能 一种工艺润滑剂除了要满足其工艺要求外，往往还要求其实
0486.冷轧含油乳化液废水处理新思路探究
冷轧含油乳化液废水处理新思路探究【摘要】借鉴国内最新技术研究成果，结合武钢某冷轧含油乳化液废水处理实例，探索一种将气浮、超滤、生化合理组合，并能灵活控制的新处理思路。
经系列工业化试验表明，此工艺投资省、运行成本低，能很好解决冷轧含油乳化液废水COD达标排放问题，排水CODCr小于100 mg/L。
【关键词】冷轧；乳化液废水；气浮；超滤1.前言冷轧含油乳化液废水主要来自冷轧轧机组、磨辊间和带钢脱脂机组、湿平整工艺及各机组的油库排水等，其中的乳化液成分较为复杂,含有大量的矿物油或植物油、乳化剂及其它有机物,乳化程度高、性质稳定、去除难度较大,排水COD达标困难，是我国钢铁行业废水处理的一道难题[1]。
20世纪70年代，各国广泛采用气浮法去除水中悬浮态乳化油，同时结合生物法降解COD[2,3]，但由于当时乳化液成分变化大，影响废水处理效果。
近几年，随着冷轧工艺技术的改进，吨材酸碱废水排量大幅度下降，削弱了酸碱废水对含油废水的稀释作用，使含油废水处理难度进一步加大，国内各钢铁企业纷纷采用无机陶瓷膜过滤装置，配合生物接触氧化法降解COD[4,5,6]。
一时，“超滤+生化”工艺成了冷轧含油乳化液废水处理的主流。
但从考察国内多个冷轧厂含油乳化液废水处理系统的实际出水指标看，真正做到COD稳定达标排放的企业并不多，因此，探索新的工艺技术处理冷轧含油乳化液废水已成当务之急。
国内高校如东北大学[7]、苏州科技大学[8]均在进行相关技术研究。
钢铁企业也在进行技术探索，例如：宝钢[9]1800 冷轧含油乳化液废水处理系统在超滤后增加了MBR工艺，天铁冷轧含油废水处理系统在超滤后增加了催化氧化装置，等等。
但到目前为止，国内还没有就此达成共识，形成统一的技术规范。
采用的部分新工艺虽能提高处理效果，但投资和运行成本极高，在当前行业不景气的情况下，推广应用较为困难。
武钢某冷轧厂设计年产量230万t，其含油乳化液废水系统(含浓碱废水)设计平均水量24 m3/h，工艺采用无机陶瓷膜超滤加生物接触氧化法。
乳化液在冷轧润滑过程中的应用分析
乳化液 ； ． 能参数 漓 ｝性
前 言
工艺 润 滑 最 重要 的功 能 是 减 少 变 形 区 接 触 弧 表 面上 的摩 擦 系数 和 摩 擦 力 ， 降低 轧 制 总 压 力和 能 量 消 耗 ，增 大 道 次 压 下 量 和 减 小 可轧 厚 度； 利 于 减缓 轧 辊 磨 损 、 有 防 止擦伤、 改善 板 形 和 获 得 良好 的 表 面 质 量 。 在现代高速 冷轧轧制过程 中，最大＃ ￣Ｊ ＬＩ 速 度 可 达 ２ ０ ｍ／ ｉ ５ ０ ｒ ｎ，必 然 会 产 生 大 量 的 ａ 摩 擦 热 与 变形 热 ，导 致 轧 件 与 轧 辊 的 表 面 温 度 急剧 升 高 ， 剧 轧 辊 磨 损 ， 重影 响 产 加 严
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图 ２ Ｈ值波动图 Ｐ
１ 乳 化 液及 其 润滑 冷却 机 理
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图 ３ 浓度波动 图
图 １ 乳化液离水展着性示意图
表 １ 乳化液 主要性能参数
参数 Ｐ 值 Ｈ 温度
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浓度 电 导率 皂化值 铁粉
一
乳化液 是 板带 钢 冷轧工 艺漓滑 的重要组 成部 分 ≯嘏 遂 乳 化 液 讷 讽蒲 － 却 机 理 纯 冷
合 现 场 乳 化液 性 能 参 数 的 检 测 结 果 ， 析 了 分
各 性能 参数变化原 因及 其对冷 轧 润滑效果 的 影响 ，并提 了相应 的调整措 施 ，进一 步完
品质量 。
高， 颗粒度减小 ， 系统稳定性增加 ， 油水不 易分离 ， 可能会导致润滑不足；当Ｐ Ｈ值过 低时 ， 颗粒度增加 ， 乳化液稳 定性 降低。 Ｈ Ｐ 值过高或过低对润滑都不利 ，要根据油品 及轧制要求合理控制。 图２ 为乳化液的Ｐ Ｈ值波动图。由图可 见 ， ＰＨ值总体呈现 出不断升高的趋势 。 分析其原 因是轧制过程 中产生的铁粉与乳 化 液 中的 脂肪 酸不断 反应 而生成 了铁 皂 ， 反应 不可逆 。消耗掉的脂肪酸不再起到在 乳化液 中作为润滑物质和添加剂应起的作 用， 并且使乳化液系统的不稳定性增加 ， 一 般加 入一定量的缓释剂 来控制系统的 ＰＨ 值 。 月２ 号Ｐ ２ ５ Ｈ值骤降， 之后又慢慢上升 。 分析其原 因是酸洗来料表面 由于挤干辊效 果 不 佳 而 导 致 残 酸 混 入 乳 化 液 系 统 ，随 即 停止生产撇除部分乳化液 ， 加入适量新油， 使Ｐ Ｈ值 回升到正常水平 。 ２ ２浓 度 ． 浓度是乳化液 使用过程 中的最重要 因 素之一 。图３ ， 中 浓度呈减小趋势 ， 最高浓 度为 ４ １ 最低浓度为 ０２ 但平均在 １ ．％， ．％， ．
金属加工冷却液废液处理回收方法
金属加工冷却液废液处理回收方法机加工冷却液一般分别为乳化液和合成液两类，用于车磨等机械加工润滑冷却防锈，其废液处理有两类方法：一类是破乳除油后回用，一类是处理成清水后达标排放。
两类处理工艺有很大的不同。
一、处理方法1、破乳除油在冷却液中加入盐类或调节PH值，之后加入助凝剂，冷却液中的大部分机油等矿物油会悬浮于冷却液表面，滤除浮油，下部为半透明液体。
2、还原回用将上述处理过的冷却液进行还原，通常加入不能影响冷却液性能的化学物质，然后无纺布过滤，即可回用，如果破乳时加入的离子影响冷却液防锈性能，则无法回用。
另外如果在破乳后，发现冷却液已经变质：如产生细菌、变色等应添加杀菌剂及其他物质进行修复。
3、处理为净水达标排放如果发现冷却液严重变质，修复费用较高或冷却液内杂质阴离子含量过多时，只能净化后排放。
二、处理工艺三、工艺设备图冷却液废液槽分离反应槽生化吸附塔净水回用宝莱冷却液废液处理方案根据上述原理进行处理，具体采用何种方法，由贵公司决定，因为我们对目前的冷却液不了解。
如果达到净水排放工艺复杂，等将来有磷化废水处理设备时就很好办，但一定接一个管道过去；如果回用成本将很低，也就是你们目前的处理方法，但现在的处理工艺不科学。
以下是我们按照贵公司现在的处理工艺设计的，因为涉及到技术问题，请保密。
你们的工艺我们是免费提供的，设备使用目前现有设备。
处理工艺：待处理冷却液调整槽半透明无色中水Ph8.5硫酸助凝剂生石灰粉助凝剂处理成本：助凝剂用聚丙烯酰胺，浓度0.2%；化学药品费用不高于15元/吨。
注意：调整Ph值不能用盐酸，必须用硫酸，硫酸和石灰生成不溶的石膏。
处理后的中水有机物含量仍然很高，无法达标排放。
冷轧机的乳化液控制与回收系统
VVP（主蒸汽系统）/ADG（给水除氧器系统）/CET（汽轮机轴封蒸汽系统）/APP（主给水泵系统）），供水量变化，APG（蒸汽发生器排污系统）排污变化。
控制原则是汽水平衡，水位宽量程走平。
对于影响蒸汽发生器水位因素的调节应缓慢进行，对水位应及早干预。
②主给水系统（ARE）供水高功率时ARE调节性能良好，但低负荷时ARE旁路调节阀自动调节不是很好，为了适应其调节性能,影响蒸汽发生器水位的因素应小幅度变化，必要时应进行手动干预。
特别应注意ADG003VV对蒸汽发生器水位的影响，由ADG003VV参与ADG压力控制，ADG压力控制要求其开大或关小，这样会对蒸汽发生器水位造成压缩或膨胀的影响。
为了避免ADG033VV的影响，在低负荷时可将其打到手动，直到ADG001VV 开启后由高压缸排汽控制ADG压力，再放自动。
4.2瞬态过程4.2.1辅助给水系统（ASG）供水在机组降温降压过程中，由于蒸汽发生器内水变冷收缩，如果仍保持宽量程不变，则窄量程会下降，故应加大给水量，使蒸汽发生器的水装量增加，维持窄量程不变，相反在升温升压过程中应减小给水量，维持窄量程不变。
4.2.2主给水系统（ARE）供水①因为机组在12%--20%Pn功率之间蒸汽发生器水位的整定值为非直线区，最好不要在这个阶段进行主给水泵的切换，以免干扰ARE的自动调节。
②在ARE大小阀切换点，由于大阀有100秒的延迟，应使升功率速度变慢，大约为2-3MW/MIN，使蒸汽发生器水位平稳过渡。
③汽机甩负荷后ADG压力控制对蒸汽发生器水位的影响：汽机甩负荷后，根据ADG压力调节的要求会使ADG003VV瞬间打开，这一动作首先会造成蒸汽发生器瞬间虚假高水位，接着会使ADG 水位上升到高水位，隔离CEX006VL，当ADG水位下降后，CEX006VL会自动打开，而CEX006VL的关闭会闭锁ADG003VV的开启，加上ADG水位下降的活塞效应使ADG压力下降很快，使ADG压力调节器给出ADG003VV很大的开度信号，在CEX006VL 开启后，ADG003VV突然打开，使得蒸汽发生器产生虚假高水位+P7而跳堆。
废乳化液处理工艺流程
废乳化液处理工艺流程废乳化液处理工艺是指对废乳化液进行深度处理和净化，以达到环境保护的要求。
下面将介绍一个典型的废乳化液处理工艺流程。
首先，将废乳化液通过进料管道输送到预处理单元。
预处理单元主要包括沉淀池和油水分离器。
在沉淀池中，废乳化液经过一段时间的静置，使其中的固体颗粒沉降到底部，形成污泥。
然后，将上清液抽取出来，送入油水分离器。
油水分离器采用重力沉降的原理，将废乳化液中的油水分离。
油水分离器内设有纳滤器和油水分离器。
纳滤器能够过滤掉废乳化液中的微小颗粒和杂质，而油水分离器则通过重力沉降将废乳化液分离成上层的油和底层的水。
油水分离后，废乳化液中的油被收集起来，而水则继续向下流动。
接下来，将分离后的废乳化液送入生物处理单元。
生物处理单元采用活性污泥法进行处理。
废乳化液与活性污泥进行接触，活性污泥中的微生物通过降解有机物的过程，将污染物转化为无机物和生物质。
在生物处理过程中，需要不断供氧以促进微生物的生长和代谢。
经过生物处理后，废乳化液中的有机物浓度大大降低，符合排放标准的要求。
最后，将经生物处理后的废乳化液送入沉淀池。
在沉淀池中，废乳化液中仍残留的悬浮颗粒和微生物被沉淀到底部，形成新的污泥。
上清液则被抽取出来，进一步净化。
处理后的废乳化液如果仍不能达到排放标准，可以进行进一步的处理，如活性炭吸附、膜分离等。
这些处理方法能够进一步去除废乳化液中的有机物和微量污染物，从而使废乳化液达到更严格的排放标准。
以上就是一个典型的废乳化液处理工艺流程。
通过预处理、油水分离、生物处理和沉淀等单元的协同作用，废乳化液可以得到有效的处理和净化，并最终达到环境保护的要求。
这种废乳化液处理工艺不仅具有高效、低成本的特点，还能有效降低废乳化液对环境的污染。
乳化液温度高处理方法
乳化液温度高处理方法
乳化液是由两种或多种互不溶的液体相混合而成的稳定乳状液体系统。
当乳化液的温
度过高时，可能会导致乳化液的乳化性能下降或失去稳定性。
以下是关于乳化液温度高处
理方法的详细描述：
1. 使用降温设备：将乳化液通过降温设备进行冷却处理，将温度降低到适宜的范围。
可以使用冷却器、冷水循环等设备来降低温度。
2. 调整环境温度：将乳化液所在的环境温度降低，通过调整室内空调、加装通风设
备等方式来控制温度。
3. 降低搅拌速度：减少搅拌的速度可以降低乳化液的温度，因为过高的搅拌速度会
产生摩擦热，增加乳化液的温度。
4. 控制搅拌时间：适当缩短搅拌时间，避免乳化液过长时间暴露在高温环境中，从
而减少温度升高的可能性。
5. 使用保温设备：在乳化液的贮存和运输过程中，使用保温设备来隔离外部温度，
保持乳化液温度的稳定。
6. 加入抗高温剂：根据乳化液的具体成分，可以添加一些抗高温剂来提高乳化液的
稳定性和耐高温性能。
7. 调整配方：根据乳化液的使用需求和高温环境下的特殊情况，对配方进行适当的
调整，以提高乳化液的耐高温性能。
8. 优化乳化液结构：通过调整表面活性剂的种类和用量，优化乳化液的微观结构，
提高乳化液的稳定性和耐高温性能。
9. 增加冷却步骤：在乳化液的生产过程中增加冷却步骤，例如在乳化工艺的某个阶
段加入冷却剂，来降低乳化液的温度。
10. 加强质量检测：加强对乳化液质量的检测和监控，及时发现温度过高的问题，并
采取相应的措施进行处理。
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钢铁企业冷轧厂的乳化液多数采用混合性乳化剂，乳化液对水的污染主要是有机物的污染；乳化液的有机物含量很高，COD常在100g/l以上。
这不仅因为乳化油的缘故，而且也由于大部分乳化剂掺有烃类表面活性剂，因此各种生产工艺采用的乳化液稳定性也不尽相乳化液废水的处理方法更是大相径庭。
例如：我国八十年代初建成的一座冷轧厂采用含有半稳定性双电层结构的水包油型乳化液，掺入了一定量的表面活性剂，其乳化液废水采用）方法处理，实际运行效果不错；某九十年代中期建成的一座冷轧厂采
系列轧制油，由于其特有的生产线工艺，轧制油乳化稳定指数为
140，不含矿物油成分，这种乳化液排入废水中，体现出一种树脂型的稳定性。
在废水处理中则采用化学破乳工艺，实践证明每m3乳化液废水只需要。