鞋子样品制作标准流程
制鞋工艺流程
制鞋工艺流程鞋子的制作是一个繁复的工艺流程，涉及到多个环节和专业技能。
以下是一般制鞋的工艺流程：1. 设计首先，设计师根据市场需求和潮流趋势设计出一系列鞋款。
这包括外观设计、结构设计、材料选择等方面。
2. 样板制作根据设计图纸，制作出第一双样板鞋。
这需要高度的手工技能和精湛的工艺，通常由经验丰富的制鞋师傅完成。
3. 鞋楦制作鞋楦是制鞋的模型，用于确定鞋子的尺寸和形状。
根据设计需求制作鞋楦，确保鞋子的合身性。
4. 材料准备根据设计选择的材料，准备所需的鞋面材料、鞋底材料、内衬等。
这可能涉及到不同的皮革、织物、橡胶等材质的选用。
5. 上胶将鞋面材料、鞋底材料等部件使用特殊的胶水进行粘合。
这一步需要确保每个部分都粘牢固，不产生空隙。
6. 缝合将粘合好的鞋面和鞋底通过缝合工艺进行固定，这可以通过手工缝制或机器缝制完成，确保鞋子的牢固性和美观性。
7. 打孔根据设计需求，在鞋面上打孔，用于鞋带穿过，也可以是装饰性的设计。
8. 维修检查鞋子的质量，如有不良的地方进行修补，确保鞋子的整体品质。
9. 上色和装饰对鞋子进行上色，使其呈现出设计师所期望的颜色和效果。
同时，可以根据设计添加装饰物，如刺绣、烫金、烫银等。
10. 完工最后，对制作好的鞋子进行全面检查，确保每一双鞋都符合设计要求和质量标准。
随后，进行包装和出厂。
这只是一个一般性的鞋制作流程，不同种类的鞋子可能有不同的工艺流程，例如运动鞋、皮鞋、休闲鞋等。
在每一个环节都需要经验丰富的制鞋师傅以及现代化的制鞋技术设备的配合。
鞋类开发工艺流程
讲师
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主 要 内 容
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开发的作用和目的 开发的作业流程
开发的作用和目的
1.开发为了能够批量生产，使大货生产的产品能达到设计
需求的外观品位和产品应有的功能性。
添加文本
2. 开发为了创新。创新是公司企业发展的原动力。添加文本
3. 通过开发迎合市场需求的产品，提高市场占有率添加。文本
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样品鞋制作流程：
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（2）高频 A、画稿
画稿人员根据版添师加文本
开制的纸版，或添者加文本
添加文本
电脑开好的纸版档
添加文本
案，完成高频稿。
样品鞋制作流程：
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（2）高频 B、雕刻高频模具
添加文本
高频开发人员添加将文画本
稿做好的高频添加档文案本 ，
添加文本
4. 通过开发提升产品品味，引领市场潮流。 添加文本
5. 通过开发优质产品，从而提升品牌影响力，公司收获更
大效益。
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开发的作业流程
设计图
版师开版
样品试版
开高频
做单样
做配色样
核算成本
选样会
订货会
技术转移
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1. 设计图 根据季度产品规划的系列、价位段、针对的消费群体需要而设计不同 产品。
据开发样品鞋实物和纸版，预估成本，按设计的零添加售文价本
判定成本是否合理，达不到计划利润率的款式及时添加反文馈本
给开发部调整。
添加文本
通过成本核算才能确保产品下单量产达到盈利目的。
Page分单样选样和配色样选样。
单样选样：完成整个季度的确认外观效果的开发样品，包括最添终加确文本认的
鞋样品制作计划书
鞋样品制作计划书1. 引言本文档旨在提出一个鞋样品制作计划，以帮助鞋行业制造商进行新产品开发。
鞋样品是制造商推出新款鞋的关键步骤之一，通过制作样品，制造商可以验证设计、调整细节并了解产品的市场潜力。
本计划书介绍了样品制作的步骤、时间安排和资源需求。
2. 目标和目的本计划书的目标是制作出具有高质量、符合设计要求的鞋样品，并在预定时间内完成。
通过制作样品，我们的目的是验证产品设计，并收集客户和潜在消费者的反馈以做出必要的修改。
通过这一过程，我们希望最大限度地减少潜在的生产风险，并提高产品的市场竞争力。
3. 计划步骤3.1 设计评审在开始制作鞋样品之前，首先需要进行设计评审。
该评审旨在确保设计符合市场需求，并能够在生产中实现。
设计评审应包括设计师、工程师和产品经理的参与，他们应该根据市场趋势和客户需求进行讨论，并决定最终的设计方案。
3.2 材料采购根据设计方案确定的材料需求，制造商应采购相应的材料。
这些材料可能包括鞋底、鞋面、鞋垫、鞋带等。
制造商应与供应商联系，提前安排好材料的采购，并确保材料的质量和供应的及时性。
3.3 制样制样是鞋样品制作的核心步骤。
在制样过程中，制造商应该使用采购的材料，按照设计方案进行样品的制作。
制样的过程应由经验丰富的制鞋工匠完成，以确保样品的质量和与设计方案的一致性。
3.4 测试与修改制作完成的样品应进行测试，并进行必要的修改。
测试应包括外观、舒适度和耐用性等方面的评估。
通过测试和修改，制造商可以进一步改善样品的质量，并根据测试结果对设计进行调整。
3.5 审核和批准在样品制作完成后，应该进行内部审核和批准。
审核应由质量控制团队进行，他们应对样品进行全面评估，并确保符合公司的质量标准和客户的要求。
只有经过审核和批准的样品，才能进入下一阶段的生产。
4. 时间安排为了保证样品制作的及时完成，我们提出了以下时间安排：步骤时间预估设计评审2天材料采购3天制样7天测试与修改5天审核和批准2天总计19天5. 资源需求样品制作过程中需要一些特定的资源，包括人力、技术和设备。
鞋子样板的制作方法
鞋子样板的制作方法
制作鞋子样板的方法可以分为以下几个步骤：
1. 设计：首先根据设计需求来确定鞋子样板的尺寸、形状和样式。
可以使用草图或者CAD软件进行设计。
2. 材料准备：根据设计确定所需的材料，比如鞋底材料、鞋面材料、鞋垫等。
选择适合的材料进行采购和准备。
3. 制作鞋底：使用合适的工具和鞋底材料制作鞋底。
可以使用鞋底模具或者手工切割、打磨等方式进行制作。
4. 制作鞋面：根据设计，使用鞋面材料将鞋面的图案或者结构制作出来。
可以使用剪裁、缝合、粘贴等方式进行制作。
5. 组装：将鞋底和鞋面进行组装，使用适当的工具和方法固定和粘合鞋底和鞋面。
6. 修整和整理：对制作好的样板进行修整和整理，确保鞋子样板的整体结构、形状和细节的完整性。
7. 完成：经过上述步骤，鞋子样板制作完成。
可以对样板进行染色、上光等处
理，增加其外观的美观性。
需要注意的是，鞋子样板的制作方法会根据不同的鞋子类型和材料的不同而有所变化，需要根据具体情况进行调整。
另外，鞋子样板的制作需要一定的工具、技巧和经验，建议在制作之前先了解相关的知识和技术。
鞋子鞋样结构设计样板制作步骤及名词解析
鞋⼦鞋样结构设计样板制作步骤及名词解析⼀、鞋靴样板制作步骤制作鞋靴样板主要包括四套样板：半⾯板、做帮样板、划料样板和⾥样板。
另外有些鞋款还需要制作组合样板、衬布样板。
(⼀)、半⾯板从楦侧⾯揭下画有款式的美纹纸，并展平所得到的侧⾯样板称为半⾯板。
其楦侧⾯展平过程指的是多向弯曲的楦表⾯在外⼒的作⽤下，通过空间⾓的变化被展成⼀个形状相似、⼤⼩相近的展平⾯。
(⼆)、组合样板组合样板是由半⾯板制作⽽成的，其主要作⽤是帮助制作其它样板和帮⾯的精确制作。
(三)、做帮样板做帮样板是鞋样板中的核⼼样板，是制取划料样板和⾥样板的基准样板。
是在⾯部车间中⽤于镶接、折边、标画定针点等操作的样板。
在经验设计时，常⽤制取做帮样的⽅法有：⽐楦剪样法；贴楦剪样法；分解法；拷贝纸临摹法；扎点法。
* 做帮样板轮廓＝部件设计轮廓＋绷帮量＋定针点＋跷度＋合缝量（需要合缝的位置）＋翻缝量（需要翻缝的位置）1、部件设计轮廓⽆论是在设计图上，还是在楦⾯上，每个部件都应有⼀个完整的轮廓，即部件的设计轮廓。
2、绷帮量（绷帮做法）凡是与底⼝相连的部件，在制取做帮样板时都应加上相应的绷帮量，包括内、外腰底⼝上的区别(在内腰底⼝上打上⽛剪“∨”)。
如果内、外腰样板有区别时，每⼀单独部件上都应该在内腰⼀侧作出标记。
3、合缝量采⽤合缝时，⼀般留出1．5mm--2mm的合缝量（后跟处的合缝量⼀般不另外加出，因材料的延伸性能可以将其抵消，若遇材料较厚或伸缩性能较差将其抵消不掉可适当放出）。
4、翻缝量在鞋⼝、鞋⾆等部位翻缝时，要留出2mm--4mm的翻缝量。
如果翻缝部位要填充发泡材料，要留出3mm--5mm的翻缝量。
5、定针点定针点是指帮部件进⾏加⼯时的位置标记。
做帮样板上的定针点⼀般⽤直径1mm的⼩钺⼑打孔。
定针点包括组合点，中点标记、鞋眼位置等。
压茬标记、假线位置标记可⽤割线槽⽅式来表现，有了定针点，线槽位置线，做出的样品才规范。
6、跷度跷度是样板复原的条件，也是取样板时不可缺少的环节。
制作鞋的工艺流程介绍
制作鞋的工艺流程介绍一、原辅材料仓库管理1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理；2、进料和发料须专人管理，以免出错；3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。
二、裁断车间管理1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工；2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好；3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。
5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作；6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作；7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。
8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。
三、调配中心管理1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工；2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责；3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。
4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间；四、针车车间管理1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人；2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符；3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。
鞋子生产流程
鞋子生产流程一、开发部：1、设计员：按照客户或者市场要求设计皮鞋款式。
制作成样板图。
2、开发部：根剧设计师设计出的鞋样进行对皮鞋所需的材料、数量、损耗进行评咐、核算。
制作成工艺单递交生产部。
二、生产部：1、原料仓库、辅料仓库根剧生产部采购员按采购单所采购到的材料（面料、里料、外协物件、楦、鞋底、包装等）进行检验入库，不和格的不予入库。
2、裁断车间（1）、划料员：用设计员制作成的样板在面料上划、剪切下来，同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。
一双皮鞋是由多块小块料缝制而成，小块料命名为鞋帮。
（2）、检验员：对鞋帮进行严格检验。
检验内容包含同双必须尺玛相同、皮纹、粗细等均匀。
皮美砘得含有皮疤、老纹、伤残、松面等。
（3）、批皮员：对鞋帮的缝和出进行批皮削薄处理，必须根剧工艺单注重削薄的宽度、厚度。
（4）、辅料员：按照设计员提供的辅料样板进行裁剪切，大小、尺玛等相同。
辅料包含：皮鞋的前里皮、后里皮、衬布、轻泡、EVA、包头、主根、商标鞋垫等。
（5）、辅料批皮员：将某些辅料，例如里料、包头、主根等构建的边缘过厚而批薄。
（6）、包头、主根打磨工：将包头、主根的边缘打磨平整。
以上完成后开票剧通过记帐（数）后移交针车仓库。
3、针车车间（1）、打玛子印：商标、货号、尺玛用荧光纸通过玛子印机印在皮鞋里料明显地位。
（2）、做帮员：按(__zuo4 bang1 yuan2 _an4)仓库员分配的数量领取鞋帮、辅料、外协材料、粉胶水等。
用设计员设计的样板（前面所描述的划料员的样板和做帮员的不一样，前面的大，后面的小）以及依照工艺进行划线，多余不分剪去，对边缘进行通过粉胶水进行敲和。
衬布、里皮按照大小、方匣粘贴在面料上。
（3）、车帮员：（一般做帮员和车帮员是配对的）依照做帮员在面料上划线、敲和部分进行缝和、里皮的缝和，同双必须针线均匀、针距一致、针线一致。
（4）、检验员：对完成后的鞋包进行严格检验，同双外观、尺玛、针距、针线等必须一致，缝和处平服，剪去多余的线头。
童鞋生产工艺流程
童鞋生产工艺流程童鞋生产工艺流程主要包括以下几个环节：设计、样板制作、生产准备、裁剪、缝制、制底、上胶、贴鞋底、包装、质检、成品整理等环节。
下面将详细介绍每个环节的具体工艺流程。
设计：童鞋的设计环节非常重要，设计师需要根据流行趋势和市场需求进行设计，并根据鞋码大小和不同年龄段的特点确定鞋型和款式。
样板制作：设计师根据设计图纸制作样板，选择合适的材料进行样板制作，包括上面的布料、鞋面的装饰、鞋底的材质等。
生产准备：准备生产所需的原材料和劳动力，确保生产线的顺利运行。
原材料主要包括鞋面布料、鞋底材料、缝纫线、胶水等。
裁剪：根据样板的尺寸制作裁剪图，将鞋面布料和鞋底材料按照尺寸要求进行裁剪。
缝制：将裁剪好的鞋面布料和鞋底材料进行缝制，使用缝纫机将鞋面和鞋底缝合在一起。
根据不同的鞋型和款式，缝制的方法和要求也有所不同。
制底：对鞋底进行加工处理，包括切割、压花、磨底等工序。
主要是为了增加鞋底的防滑性和舒适性。
上胶：将鞋面和鞋底上胶，使用专业的胶水将鞋面和鞋底胶合在一起。
贴鞋底：将胶合好的鞋面和鞋底放入模具中，放入压底机中进行贴底，确保鞋底和鞋面粘合牢固。
包装：将制作好的童鞋进行包装，一般使用彩盒或塑料袋进行包装，标贴上产品名称、尺码和生产批次等信息。
质检：对包装好的童鞋进行质量检测，主要检查鞋面和鞋底的粘合牢固性、鞋码尺寸是否准确、外观是否完好等。
成品整理：对经过质检合格的童鞋进行整理、清洁和烘干处理，确保成品的质量和外观完好。
以上就是童鞋生产的主要工艺流程，不同厂家和工厂可能会有一些细微的差别，但整体流程基本相同。
这些工艺流程的顺利进行和严格控制，对于保证童鞋的质量和外观非常重要。
鞋厂的生产工艺流程
鞋厂的生产工艺流程鞋子是我们日常生活中必不可少的物品，而鞋厂的生产工艺流程则是制作鞋子的关键。
下面我们来详细了解一下鞋厂的生产工艺流程。
1. 设计与开发鞋子的制作首先需要进行设计与开发。
设计师根据市场需求和潮流趋势，设计出新款鞋子的样板图。
然后制作出三维立体图，进行样品制作。
经过多次修改和试穿，确定最终的设计方案。
2. 鞋面裁剪在确定了鞋子的设计方案后，需要进行鞋面的裁剪。
根据设计图纸，将鞋面所需的各种面料进行裁剪，包括皮革、织物等。
裁剪出来的鞋面需要按照不同部位进行分类，以备后续的制作工序。
3. 缝制裁剪好的鞋面需要进行缝制。
根据设计图纸，将不同部位的鞋面进行缝合，包括鞋面、鞋底、鞋带等。
缝制工艺需要精细，以确保鞋子的质量和美观。
4. 组装经过缝制的鞋面需要进行组装。
将鞋面和鞋底进行粘合，然后进行冷热压成型。
同时，将鞋带、鞋垫等配件进行组装，完成鞋子的基本结构。
5. 打底鞋子的打底是一个重要的工艺环节。
通过机器或人工，将鞋底进行打底处理，以增加鞋子的耐磨性和防滑性能。
6. 成型经过打底的鞋子需要进行成型。
将鞋子放入成型机中，经过高温和压力的处理，使鞋子的形状更加完美。
7. 质检经过成型的鞋子需要进行质检。
检查鞋子的外观、尺寸、质地等各项指标，确保鞋子符合质量标准。
8. 包装通过质检的鞋子需要进行包装。
将鞋子放入包装盒中，并加入各种配件，如鞋袜、鞋垫等。
然后进行包装封箱，准备出厂销售。
9. 出厂经过包装的鞋子可以进行出厂销售。
鞋厂将鞋子运往各个销售渠道，如商场、专卖店、电商平台等，供消费者购买。
以上就是鞋厂的生产工艺流程。
通过以上工艺流程，鞋厂可以生产出各种款式的鞋子，满足市场和消费者的需求。
同时，鞋厂也需要严格控制每个环节的质量，确保生产出的鞋子符合质量标准，为消费者提供优质的产品。
鞋类测试方法
比重天平1 概述本仪器可以测定试样，尤其是鞋底材料的密度，以控制鞋底材料的优劣2 测试方法○1同批试样平衡取三个试样○2称取在空气中的重量M空○3在称取在水中的重量M水○4试样的比重DD= M空/（M空—M水）单位：g/cm33本仪器属于高密仪器，不可有重物或用力撞击，不用时关闭电源开关，插头要拔器，以防环境湿度大损坏仪器。
恒温油槽一参照标准：ASTMD471二基本系数：1 恒温23±2℃2 湿度65±5％3比重天平精确度1X10-4g4试片尺寸5x2.5cm三测试程序1将恒温油槽的温度调到实验所需的温度，同时设定好测试时间2首先用刀模裁取标准长5cm，宽2.5cm厚2mm的试样3浸泡试片之前，首先称取试片在空气中的重量M1及水中的重量M24用滤纸将试片表面的水吸干，用镊子将试片防入油杯中，再将油杯防入恒温油槽中，然后打开记时开关，进行测试5达到测试时间后，仪器自动报警提示取出样品6将取出的样品用镊子放入装有异丙醇的烧杯中清洗一下，在放入装有蒸馏水的烧杯中，清洗一下，速度要快7然后称取试样在空气中的重量M3及水中的重量M48按照以下公式计算结果（M3-M4-M1+M2）X100%/ （M1-M2）鞋底曲折试样机一参照标准EN344 SATRATM 161二基本系数1曲折角度90° 2 曲折速度0~150C/min 可调三操作程序（一）试片准备1 未贴合的鞋底，贴上中底放置24h2成品鞋直接割去鞋面，保留中底3画曲折线（二）试验安装1 将夹具调平，曲折线对准曲折轴中心，固定两端2将夹具调90°，在曲折线两边缘各1CM处以下曲折线中间点打一2mm的孔打孔位置、应在靠近取点位置的最近的浅槽内3设定好试验次数，开启仪器实验开始4达到实验设定的次数后，仪器会自动停机5将夹具调90°，量取开孔的长度，记录数据6取下试样，留底便查单柱式微电脑拉力试验机一概述本仪器适用于橡胶，塑料，皮革，制鞋等耐抗拉，撕裂，延伸率等材料试验二参数说明1 速度档位100mm 200mm 300mm 和500mm/min 常用档位，可微调2荷重范围0~200KG3可自动，手动取点4可打印各点数据三测试程序（一）试样标准1 根据实际测试材料选择不同刀模，裁取标准规格试片2测试剥离时，抽取一定数量样品，将鞋尖削开3cm（二）操作程序1 打开电源开关，仪器处于自动状态，自动后仪器自动归零2松开夹具，加持试样3根据测试需要选择相映速度和单位4将仪器归零，按“自动”或“手动”键，在按“向下”键，试验开始5试样拉断，可自动停机（剥离试验手动停机）6测试完毕，按“打印”键打印实际数据（三）结果处理1抗拉力强度：T=F/A 单位：Kg/cm22撕裂强度：S=F/W 单位：Kg/cm3 延伸率（%）L=L1-L0)X100%/L04离试验：在鞋子边缘做标记，剥离过程中直接保留标线即时值即可鞋底耐磨试验机一参照标准DIN53516 SO-4649 B/T-9867 SATRA-TM174 JIS-K6264二基本参数1试样半径R16mm2试样厚度6mm~15mm3磨耗距离40M4荷重10N OR 5N5纱布料底P606滚轮速度40rpm三操作程序（一）试样标准同批鞋底至少裁取3个试样，厚度至少6mm，不够6mm，可用502胶水将试样贴合到6mm以上（二）校正1裁取标准试样一个，称其重量M12将试片放在试片座上，加紧试样片夹，试片露出部分2.0±0.1mm 3放下试片座，启动仪器，开始磨耗，磨完整个行程，仪器自动停机4将试片夹松开，取出试片，称其重量M25纱布标准N=(M1-M2)X1000mg（三）试样测试1将准备好的试样按（二）中步走，分别称的试样磨前重量M3，磨后重量M42试样耐磨值V=(M3-M4)X200X1000/D/N(M3-M4) X1000 ：试样磨耗损失重量D：试样密度N：纱布标准3平衡在做两个试样，共得到3个耐磨值，V1 V2 V3 取平均值V即V=（V1+V2+V3）/3V即为试样耐磨值单位mm3压缩穿刺试验机一参照标准EN-344 ANSI-241 LD50 ISO-20344 GB-12017二基本参数1最大荷重2000Kg2速度0~45mm/min3穿刺钉30°4设有定值，峰值功能5钢头压缩速度5mm/min6钢中板穿刺速度10 mm/min三压缩试验I 试验准备1胶泥拄制作40码以下20cm2鞋头裁取跟后踵一样II 测试1依不同码数鞋头选择不同高度胶泥拄2胶泥拄的中心放在中轴线上，前后边缘离鞋头前边缘10mm3j夹好鞋头（压盘中心与胶泥拄中心在同一条直线上）4选择“定值”键向下，实验速度选择5mm/min 将显示器归零，按“向下”键，试验开始5达到试验设定值，仪器会自动停机6上升压盘，取出胶泥，用百分尺测量胶泥高度7参照标准判定结果四钢中板穿刺1更换穿刺基座2将钢中板插入固定夹中锁紧3选择“定值”键向下，按“峰值”键，单位选择“N”，速度选择10 mm/min4按“向下”键，试验开始5当钢中板被穿透时，仪器会自动停机，仪器会自动记录试验过程中的最大值6记录试验结果7按“向上”键，提起穿刺钉，试验结束8每个钢中板至少测试鞋头，前掌，腰部，后跟四个，其中一个不过关，即判断不合格钢头冲击试验机一参照标准ANSI-241 EN-344 CSA-2195 LD50 ZSO-20344 GB-12017 DIN-4843 BS-953二基本参数1落锤重量两种20±0.2Kg 22.7 Kg2下落高度0~130mm 可调3冲击刀弧度两种R3±0.1mm和R12.7mm4冲击能量可调三测试程序I 试样制备1同批试样抽取3双不同码数的鞋子2画中心轴线3下压鞋面，在中心轴线方向上找出离钢头后边缘20mm出取一点，过此点沿中心轴线垂直方向画一条标记线4沿标记线割下鞋头5在鞋垫上画一条与中心轴线对应的直线，此线为内部中心轴线II 胶泥拄制备Clay：20±2mm40码以上胶泥拄高度25±2mmIII测试1 选择好冲击头，鞋头夹具2将鞋头夹好3放入胶泥拄，胶泥拄的中心要在中轴线上，前边缘离鞋头边缘1cm4调好冲击所需的有效高度5松开安全挂钩，释放冲击头6提升冲击头，挂好安全挂钩，松开锤头夹具取出胶泥拄7用百分尺测量胶泥拄高度，记录试验结果8用同样的方法测量其他试样附 1 ：提升的高度的计算W=M x g x h2：速度计算W=mgh=mv2/2 V=√2ghh为充击头下落的有效高度：单位mw为冲击能量：单位Jm充击头重量：单位kgG重力加速度取9.8m/s耐黄变试验一取样方法：60mm*90mm试片一个二仪器：UV光源照射箱(灯管式)三测试程序：1 将试片放置于样品夹内，试片一半暴露，一半用样品夹夹住2将样品放入UV照射箱内测试3 UV光源与试片的距离为150mm四结果显示：以色差计测试出偏黄色相的数据（△b）或色差值（△E）注：UV光源的瓦数大小，照射距离及照射时间等情况而定五参考数据：1 UV光源300W2 照射距离250mm3 温度50±1℃4时间12h老化试验一取样方法：45mm*70mm各两片二仪器：恒温箱三试验步骤;1 将试片放置于70±2℃的恒温箱中96h2试片前后比较四结果显示：物性比较项目1 剥离强度2常，低温的耐曲折性耐水解恒温恒湿试验一试片;PU皮料，PU鞋底二仪器恒温恒湿机三测试：1 利用干球，湿球的温度设定钮，将恒温恒湿机内的环境控制在70±2℃，90-95%RH2将试片放置在仪器内，并设定试验时间3 规定温度，湿度，时间后，取出试片放置于仪器内（温度23±2℃，湿度65±5%）中24小时后测定试片水解后的物性变化（如耐绕耐曲折性等）铬含量测试一测试方法;1 试样1.5~2.0g2 放入250ml锥型瓶中3加入硝酸5ml，过氯酸(60%)10ml，硫酸10ml4加热越1h，当溶液由蓝绿色变成黄色时，在加热1min5用冷水瓶外冷却后加50ml水，在加热至微沸6待溶液冷却后加10KI（10%），及淀粉（0.1%）作指示剂用7以N/10硫代硫酸钠滴定，至溶液呈天蓝色为止二计算方法：C=W X 0.002533 X 1005/SC：铬含量（%）W：N/10硫代硫酸钠溶液的用量（ml）S：试样重（g）鞋底耐酸测试一仪器：分析天平，硬度计，曲折机，20%盐酸二实验步骤：1 取2个150x25mm，厚度为7mm的样品2 称重，测量硬度，然后放进20%盐酸中浸泡70小时，然后做低温曲折15万次三结果要求1 重量损失不能超过2%2曲折后切口增长小于6.0mm3 硬度增加不能大于10shoreA橡胶喷霜检验方法1、试验目的：是否喷霜2、测试原理：橡胶制作过程中的各种游离添加剂，在经过一系列特定环境后，会从表面析出，通过观察测试试片表面是否发生表面喷霜及严重程度评估橡胶的喷霜性能3、仪器和试剂：电子天平臭氧老化试验机，冷冻试验箱（-10度），烘箱（70度）氯化钠4、测试环境：温度23±2℃，相对湿度50±5%5、试片制作 A1 A2 A3 A4 A5 5个6、测试程序：A试片在温度23±2℃，相对湿度50±5%下调控至少24hB调整臭氧老化试验机的臭氧浓度及温湿度，温度40度，相对湿度65%,设定氧浓度50pphmC把A2放入调整好的臭氧老化试验机，2h后取出D 把A3 A4 A5三个试片放入配置好的1%氯化钠中，悬挂起来，浸泡2hE 流动的水冲洗A3 A4 A5三个试片，手不能碰到试片，水压不能过大F 将冲洗过的试片放入70度烘箱中调控2hG 再将所有试片一起放入-10度冷冻试验箱内调控24hH 再将试片一起放入温度23±2℃，相对湿度50±5%下调控至少16hI 将A2 A3 A4 A5与A1做比较，其等级分为，无喷霜，轻度喷霜，中度喷霜和严重喷霜4个等级7、出测试报告PU水解PU是一种重量轻、弹性好、耐磨、耐腐蚀、坚固的高分子有机化合物。
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鞋子样品制做流程
一．备料
1.收到样品材料，先根据来料清单，核对数量/配件是否齐全，有没有在运输途中损坏或者丢
失，再和样鞋仔细对照。
2.材料颜色车线颜色加工方法
大底颜色拉链饰扣松紧织带
包边条喇叭布标印刷网板
3．有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，存放的时候要注意
二．开料
1. 样品材料要单独存放，不要和大货放在一起，以免用错材料。
2.有些特殊材料不能挤压，不能褶皱，如镜面PU/贴膜金属PU等，裁断的时候要注意
3. 样品材料都比较少，特别是有些特殊材料或小配件，材料可能只有一点点。
有些材料是样
品室用剩下的部分，材料会不规则。
裁断冲裁的时候不要浪费材料，不规则或有瑕疵的材料要单片冲裁，剩下的样品材料要按指令装好写上标签，方便下次再用。
（有瑕疵的材料也不能扔掉）
4. 样品没有刀模的时候要手工开料，手工开料的时候要先比对纸板和样鞋，不要用错纸板，
也不要用错材料
常用纸板名称
开料板和刀模纸板一样大的纸板，包含有折边位置，组合位置，反车位置
实板和折完边的部件一样大，不包含折边位置(比开料板少了一个折边位)
比板有些小部件会有比板，即不包含折边位置，也不包含组合和反车位置（像组合好鞋头剩下的鞋头中片大小，鞋身饰片大小，条带宽度比对等）组合板像凉鞋和有扣带组合的鞋子，一般都会有组合板，用来比对扣带组合的角度翘度板有需要定型的鞋子，用来比对部件定型后的翘度
5.做到鞋头要定型的鞋子，鞋头要先定一片看效果，再定剩下的鞋头。
如果是手工开料，要
先剪一片鞋头试定型效果，和翘度板比对，没有问题再开剩下的鞋头，避免有鞋头定型后太小，鞋子做不起来的现象。
三．针车
1.按照样鞋组合位/折边位削皮，削皮要顺薄，不能有痕迹。
港薄削10MM宽，顺薄到0.1MM
2.按照样鞋和样品单要求位置，印刷样品指令号,印刷中皮
3.先比对样鞋的车线颜色/粗细，再车在材料上看效果，再试一下车线打油和不打油的效果，
和样鞋一样再车样品
4.比对样鞋的针距/边距/行距，车线效果要同样鞋。
线路要调好，不能爆线，不能浮线跳针，
也不能太紧车皱鞋面，鞋面不能有线头，不能露针孔，车出来不能有车破的感觉
5.折边位置，先折一片看效果，比对样鞋看厚度是否一样，如果削皮不到位，退回削皮组重
削
6.反车位置，先反车一片看效果，比对样鞋看厚度是否一样，如果削皮不到位，退回削皮组
重削
7.中心点位要对齐，鞋面各部件的大小/高低要和样鞋一样，鞋面冲孔大小同样鞋。
8.有反口的鞋子，要注意反口的高低，内里外露的多少，都要同样鞋。
9.有泡棉的位置，泡棉厚度要同样鞋
10.双线/饰线的宽度要同样鞋
11.有后包拼车万能组合后跟条的结构，都要加后包布，后包布用（18P+单股）材料，后包
布要和鞋面刷胶贴死，不能空
12.锁口位置车线要调紧一点，锁口的高底，锁口车几针都要照样鞋
13.鞋眼不能有高低，要平顺
14.切边的位置不能毛边，不能露白，需要涂边的位置不能污染到鞋面其它地方
15.长纤，双“U”位补强，鞋口补强，等常用补强要贴到位，要贴牢固
16.扣子要打牢固，不能打开花，不能掉漆
17.扣带穿扣子的位置要加尼龙补强，增加拉力
18.刷胶贴前后港宝，港宝距帮脚8-9MM，港宝和鞋面弧度要吻合，不能贴空。
港宝和鞋面/
内里要粘死，不能脱层。
港宝要削10MM宽顺薄到0.1MM。
削太厚的港宝退给削皮组反工好再贴
19.鞋面做好，要整理干净，不能有画线/线头/胶水，内里要平顺，鞋面不能有皱褶
20.将制作中发现的问题记录在试做报告上面
21.样鞋，鞋面，中皮，样品单，操作说明书，试做报告一起交给针车主管看过，再交到品管
室。
由品管/师傅一起看过后再成型
常用标准
鞋面针距合缝针
距
面线边距
双线宽
度
男鞋9-9.5针12针1.2-1.5M
M
1.8MM
女鞋10-10.5
针
12针 1.2MM 1.8MM
实际针距，边距要看样鞋，一般车线越粗，针距越少
部位折边宽
度
反车宽
度
合缝宽度
组合宽
度
松紧组合宽度
拉链齿距边宽
度
数据 4.5MM 1.5-2MM 1.5-2MM 8MM 14MM 2MM
以上是普通材料操作标准，实际生产会有变化，容易散边和有泡棉的材料，折边可以做到6MM,反车和合缝做到3MM,组合位可以做到10MM
四．成型
1.按照样鞋/样品单/操作说明书/试做报告，提前准备好中底/大底/楦头。
楦头要插干净，大
底不能有瑕疵，颜色/纹路都要和样鞋一样。
中底要按照操作说明书，看是前置还是后置。
2.按照操作说明书提供数据，画出楦头记号点
3.鞋头画出8MM前帮第一爪位置
4.根据样鞋类型，选则合适的定型模先定型。
定型温度不能太高，PU内里要防止被定型模
烫坏。
浅色内里要避免被定型模污染变色。
定型好要检查内里是否平顺，鞋面有没有皱。
5.先放一双样品码，攀起来比对数据/形状，看和样鞋是否一样。
没问题再接着往下放，有问
题退给师傅反工。
6.按照数据攀鞋，鞋头后包要正，腰帮要拉贴楦，鞋头后包不能有发角。
7.鞋面和中底要粘牢固，帮脚要均匀/平顺，不可有波浪，中底不能跑位
8.按照操作说明书比对鞋头/后包数据，没有问题再过加硫
9.先做一双样品码和样鞋比较
10.打磨要平顺，不能打破帮面，打完磨要把灰尘清理干净
11.按照样鞋和操作说明书画线贴底，要对到样鞋数据，也要方便大货操作。
发现问题要马上
反映。
样品码做好再做剩下的鞋子
12.按照材料选择药水/胶水
13.药水/胶水要刷到位，不能欠胶/溢胶，也不能积胶/死胶
14.烤箱温度要按照标准要求
15.贴底要平顺，鞋子要正，不能前后踢放不稳
16.用正确压低模压底，压力时间按标准，不可压变形
17.冷冻时间/温度要够
18.拔楦前要把鞋带松开，脚背楦盖要取下来
19.中皮要贴正，中皮刷胶不能污染到鞋面
20.把鞋子整理干净，不能有画线/线头/胶线。
大底要清洗干净，用PE袋装好。
样品码按照大
货要求包装一双。
21.把样品制作过程中发现的问题全部记录下来，写在试做报告上面。
22.把样鞋/样品单/操作说明书/试做报告和鞋子一起交到品管室，由NQC/成型主管/品管/师傅
一起看过，针对出现的问题，做修改意见指导。
并将修改方法和操作重点整理出来发给现场各单位。
样品制作流程
NQC发样品制作报告→裁断冲裁好，裁片和样鞋/试做报告一起给针车→针车把面做好交到品管室→品管和师傅看过后交给成型→成型做好鞋子再交到品管室→NQC/成型主管/品管/师傅/生产经理看过后再开试做会。