CCC认证企业技术负责人知识读本之加工、装配工艺
制造工艺中的零件加工与装配工艺
制造工艺中的零件加工与装配工艺在制造工艺中，零件的加工与装配工艺是非常重要的环节。
它们直接关系到制造流程的顺利进行以及最终产品的质量。
本文将探讨零件加工和装配工艺的相关内容，包括各个环节的具体要求和可以采用的工艺方法。
一、零件加工工艺1. 切削加工切削加工是常用的零件加工方法之一。
它主要利用刀具对工件进行切除，形成所需的形状和尺寸。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削等。
在进行切削加工时，需根据零件特性和要求选择合适的刀具、加工参数和切削条件，以确保加工质量和效率。
2. 成型加工成型加工是一种通过材料的塑性变形将工件加工成所需形状的方法。
常见的成型加工方法有锻造、压铸、注塑等。
这些方法在加工过程中需要考虑材料的流动性、成型温度和压力等因素，以保证成型零件的精度和表面质量。
3. 焊接加工焊接是将两个或多个零件通过热源或压力连接在一起的加工方法。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在进行焊接加工时，需根据材料的性质、密封要求和强度要求选择合适的焊接方法和焊接参数，以确保焊缝的质量和连接的牢固性。
二、零件装配工艺1. 零件检验在进行零件装配前，需要对零件进行检验，以确保其质量符合要求。
检验内容包括尺寸、形状、表面质量等。
常用的检验方法包括量具测量、外观检查、非损伤检测等。
通过对零件的检验，可以排除不合格品，保证装配的可靠性和产品的质量。
2. 配置装配方案在零件装配前，需要确定合理的装配方案。
装配方案包括零件的安装顺序、装配工艺和工具的选择等。
合理的装配方案可以提高装配效率，减少装配过程中的干扰和错误。
3. 装配工艺控制在实际的零件装配过程中，需要进行工艺控制，以确保各个零件正确地安装到指定位置，并避免装配过程中的损坏或错误。
工艺控制包括装配工具的使用、操作规程的遵守以及相关参数的控制等。
4. 装配工艺改进在零件装配中，随着技术的不断进步和产品要求的提高，装配工艺也需要不断改进。
通过优化装配方案、改进操作工艺和引入新的装配技术，可以提高装配的质量和效率。
装配工艺及要求范文
装配工艺及要求范文装配工艺是指将零部件或部件组装成成品的一系列操作方法和工艺要求。
在装配工艺中，需要充分考虑到零部件的准确组织、合理布局、合理的装配顺序和科学的操作方法，确保产品的质量和性能。
下面是关于装配工艺及要求的详细讨论。
一、装配工艺的步骤1.准备工作：包括选择合适的工具、检查零部件的数量和质量，准备必要的辅助工具和设备等。
2.零部件的清洗和检查：对于过程中需要使用到的零部件，需要进行清洗和检查，确保零部件的质量和表面的清洁度。
3.零部件的组织和布局：将需要组装的零部件按照一定的规则和顺序进行组织和布局，确保零部件的准确性和方便的组装操作。
4.零部件的定位：根据产品的要求和装配图纸，将零部件进行定位，将其放置在合适的位置上，为后续的装配操作做好准备。
5.零部件的配合：将需要配合的零部件进行配合，确保零部件之间的配合间隙和紧度满足要求，以使得产品的功能实现。
6.零部件的连接：使用适当的连接方式，如螺栓、螺母、销子等，将零部件进行固定和连接，确保产品的整体稳定性和结构强度。
7.功能性测试：对装配好的产品进行功能性测试，确保产品的各项功能能够正常实现。
8.确保质量和性能：对装配好的产品进行全面的质量检查和性能测试，确保产品的各项指标符合要求。
二、装配工艺的要求1.安全要求：装配过程中需要严格遵守各项安全规定，如佩戴安全帽、口罩、手套等个人防护措施，使用符合安全标准的工具和设备。
2.操作规程：按照产品装配图纸和操作规程进行装配，确保装配操作的准确性和稳定性。
3.质量要求：对每个零部件的质量要求进行仔细检查，确保零部件没有损坏、变形等质量问题。
4.工具要求：选择适合的工具进行操作，确保操作的灵活性和顺利性。
5.技术要求：掌握装配工艺和操作技术，熟悉相关知识和要求，提高工作效率。
6.效率要求：在装配过程中需要保持高效率的工作状态，不仅减少了工作时间，还提高了产品的产量。
7.环境要求：在装配过程中需要保持良好的工作环境，确保零部件和产品的清洁度和无污染性。
机械制造中的零件加工与装配工艺
机械制中的零件加工与装配工艺机械制造是现代工业的关键领域之一，而零件加工与装配工艺是机械制造中不可或缺的环节。
通过精密的加工和高效的装配，各种零部件能够成功组装成为完整的机械设备。
本文将探讨机械制造中常见的零件加工与装配工艺，并介绍其中的关键要素和技术手段。
一、零件加工工艺零件加工是指通过机械加工的方法，将原材料转化为满足特定尺寸、形状和表面质量要求的零件的工艺过程。
具体的零件加工工艺包括数控加工、车削、铣削、钻削、磨削等。
1. 数控加工数控加工是一种以计算机程序控制机床进行加工的方法。
通过预先编写好的加工程序，机床可以自动完成零件的加工过程。
这种工艺能够提高加工效率和加工精度，适用于批量产量较大的零件生产。
2. 车削车削是通过旋转工件并通过刀具来去除工件上的材料，从而实现零件加工的过程。
车削工艺可以分为内圆车削、外圆车削、端面车削等不同方式。
针对不同的零件形状和尺寸需求，可以选择不同的刀具和车削方案。
3. 铣削铣削是通过刀具在工件上的多次移动来去除材料，从而实现零件加工的过程。
铣削工艺主要用于加工平面、曲面、齿轮等零件。
根据零件的要求，可以选择不同类型的铣削机床和刀具进行加工。
4. 钻削钻削是通过钻头在工件上形成孔洞的过程，常用于制造螺纹孔、沉头孔等。
钻削工艺可以通过手动或自动钻床进行操作，包括中心钻、直钻、铰孔等。
钻削的精度和效率直接影响到后续的装配工艺和零件质量。
5. 磨削磨削是通过磨料与工件的相互摩擦制造摩擦热，从而去除工件上的材料，实现零件加工的过程。
磨削工艺可以用于提高零件的表面精度和质量，并且适用于加工硬度较高的材料。
常见的磨削方式包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
二、零件装配工艺零件装配是将加工好的零件按照设计要求组装成为完整的机械设备的工艺过程。
装配工艺包括预装配、总装、零部件匹配等环节。
1. 预装配预装配是指在进行总装之前，对零部件进行初步的检查和组装。
通过预装配工艺，可以发现零部件的质量问题和装配问题，并及时进行调整和修正，以确保后续的总装工艺能够顺利进行。
制造工艺中的精密加工与装配技术
制造工艺中的精密加工与装配技术制造工艺是指通过一系列加工和装配过程，将原材料或半成品转化为最终产品的过程。
在制造工艺中，精密加工与装配技术是非常重要的环节。
本文将从精密加工和装配技术两个方面来探讨其在制造工艺中的应用。
一、精密加工技术精密加工技术是制造工艺中的一项重要环节，它包括了各种对材料进行切削、磨削、打磨等加工过程的工艺方法。
精密加工技术的应用可以使得产品的尺寸、质量、形状等方面得到更好的控制和提高。
1. 数控加工技术数控加工技术是一种高精度、高效率的加工方法，它基于计算机控制系统，通过预先输入的程序自动控制刀具的运动轨迹和切削参数。
相比传统的手工或半自动加工方法，数控加工技术减少了人为因素的干扰，提高了加工精度和稳定性。
在制造工艺中，数控加工技术广泛应用于各种零部件的加工过程，例如机械零件、汽车零件、航空零件等。
2. 激光加工技术激光加工技术是利用激光束对材料进行加工的一种非常精密的方法。
激光加工技术具有加工速度快、加工精度高、加工热影响区小等优点。
激光加工可以在各种材料上进行切割、焊接、打孔等操作，广泛应用于电子、光学、航空等领域。
3. 精密铣削技术精密铣削技术是通过旋转刀具对工件进行切削的一种加工方法。
精密铣削技术可以实现对工件形状、尺寸等方面的精确控制，广泛应用于各种机械零件、模具、工具等的加工过程。
二、装配技术装配技术是将各种零部件按照规定的顺序和方式组合在一起，形成最终产品的过程。
装配技术的应用可以保证产品的质量和性能。
1. 人工装配技术人工装配技术是最常见的装配方法之一。
它需要工人根据装配图纸和工艺要求，手工将各个零部件逐一组装起来。
人工装配技术灵活性高，适用于各种规模的生产和小数量的个性化生产。
2. 自动化装配技术自动化装配技术是通过自动化设备和机器人来完成装配过程的一种方法。
自动化装配技术可以提高装配的速度和精度，减少人为误差，适用于大规模生产和高速生产线。
3. 点胶技术点胶技术是一种应用于装配过程中的特殊技术。
低压成套开关设备CCC认证企业技术负责人
低压成套开关设备CCC认证企业技术负责人考试大纲第1版中国质量认证中心发布日期：2008年03月15日1.总则本考试大纲依据《电气电子产品类强制性认证实施规则（低压电器）-低压成套开关设备》（CNCA-01C-010：2007）、《低压成套开关设备-CCC认证企业技术负责人知识读本》的要求制定。
本大纲适用于指导强制性产品认证技术负责人通过认定资格的考试。
通过考试以考核CCC认证企业技术负责人对低压成套开关设备强制性产品认证相应知识的掌握，确认技术负责人是否达到《电气电子产品类强制性认证实施规则（低压电器）-低压成套开关设备》（CNCA-01C-010：2007）中附件5：低压成套开关设备强制性产品认证技术负责人的要求中规定的相应知识和能力的要求。
2.考试的内容及范围2.1 概述2.1.1 产品概念2.1.2 低压成套开关设备产品的发展2.1.3 我国低压成套开关设备的现状分析2.1.4 认证的起源和现状2.1.5 低压成套开关设备的类别和系列2.1.6 CQC标志认证的成套及辅助设备2.2 产品标准及检测要求2.2.1 低压成套开关设备标准2.2.2 低压成套开关设备和控制设备（GB7251.1）2.2.3 母线干线系统（母线槽）（GB7251.2）2.2.4 配电板（箱）（GB7251.3）2.2.5 建筑工地用成套设备（ACS）（GB7251.4）2.2.6 动力配电网用电缆分线箱（CDCS）（GB7251.5）2.2.7 低压无功功率补偿装置标准及产品介绍2.3 低压成套开关设备和控制设备的设计2.3.1 概述2.3.2 电路设计2.3.3 元器件的选择2.3.4 壳体设计2.3.5 总装图与布置图的设计2.3.6 安全防护措施2.4 低压成套开关设备的生产设备及加工工艺2.4.1 概述2.4.2 壳体加工工艺2.4.3 电器元件装配工艺2.4.4 一次线加工、装配工艺2.4.5 二次线（辅助电路加工及装配工艺）2.4.6 产品包装工艺2.5 关键件和关键材料2.5.1 概述2.5.2 开关和控制设备2.5.3 整机保护设备2.5.4 铜排、导线、绝缘支持件和主电路用接插件2.5.5 壳体2.5.6 无功功率补偿装置的关键件2.6 低压成套开关设备的CCC认证2.6.1 引言2.6.2 认证申请2.6.3 获证后的变更申请2.7 初始工厂检查及获证后监督2.7.1 初始工厂检查2.7.2 质量保证能力要求的理解2.7.3 获证后监督检查2.7.4 认证证书的维持、暂停、恢复、撤销和注销2.7.5 认证标志2.8 CCC认证的相关法律规定2.8.1 中华人民共和国产品质量法2.8.2 中华人民共和国标准化法2.8.3 中华人民共和国认证认可条例2.8.4 强制性产品认证管理规定2.8.5 强制性产品认证标志管理办法2.9 CCC认证申请要求2.9.1 “低压成套开关设备”新申请操作指南2.9.2 “低压成套开关设备”变更申请操作指南3.考试实施的说明3.1 CQC统一组织实施考试，考试合格后将颁发低压成套开关设备CCC认证企业技术负责人考核认定证书，该证书作为低压成套开关设备CCC认证企业技术负责人从事该项工作的有效证明文件。
装配工艺培训讲义
在大批大量生产中应用较广，装配那些组成环数较少或组成环 数虽多但装配精度要求不高的机器结构。
修配法
定义
将装配尺寸链中各组成环按经济 加工精度制造，装配时通过修配 其中某一预先确定的组成环尺寸
装配前准备工作
02
零件清洗与检查
清洗零件
去除零件表面的油污、锈 蚀和其他杂质，保证零件 的清洁度。
检查零件
检查零件的尺寸、形状和 表面质量，确保零件符合 设计要求，没有缺陷和损 坏。
分类和标识
对清洗和检查后的零件进 行分类和标识，以便于后 续的装配工作。
工具设备准备
装配工具
辅助设备
准备适当的装配工具，如扳手、螺丝 刀、锤子等，确保工具的质量和适用 性。
缺点
装配精度低，装配时零件不能随意互换，需要按一定方式分类或选配。
应用范围
适用于高精度、少品种、大批量生产中使用，对工人的技术水平要求 不高。
分组选配法
定义 优点 缺点 应用范围
将组成环的公差相对完全互换法所求之值放大数倍，零件按实 际尺寸测量分组，按组进行装配的一种方法。
零件制造公差放大，成本降低；挑选分组后，组内零件装配互 换性提高。
标识与隔离
对不合格品进行明显标识，并将其与合格品 隔离存放。
处置措施
根据不合格品的性质和严重程度，采取相应 的处置措施，如返工、返修、报废等。
原因分析
对不合格品进行原因分析，找出根本原因。
预防措施
针对不合格品产生的原因，制定相应的预防 措施，避免类似问题再次发生。
现场管理与安全注意
06
事项
机械制造中的零部件加工与装配技术
机械制造中的零部件加工与装配技术在机械制造领域中，零部件的加工与装配技术是非常重要的环节。
它直接关系到机械设备的质量和性能表现。
本文将就机械制造中的零部件加工与装配技术展开探讨。
一、机械加工技术机械加工技术是制造零部件的关键环节。
它包括了多种方法和工艺，常用的有车削、铣削、钻削、磨削等。
这些加工技术通过对零部件进行形状、尺寸和表面处理，以满足机械装配的要求。
1. 车削技术车削是机械加工中常用的方法之一。
它主要通过将工件固定在车床上，利用车刀对工件进行旋转切削，从而得到所需的形状和尺寸。
车削技术广泛应用于轴类、轮类等零部件的加工中，可提高零部件的精度和表面质量。
2. 铣削技术铣削是通过铣刀旋转切削的方式对工件进行加工。
相比于车削技术，铣削技术更适用于复杂形状的零部件加工。
它可以实现多种形状的切削，例如平面、曲线、凸轮等。
铣削技术广泛应用于齿轮、齿条等零部件的加工中。
3. 钻削技术钻削技术是通过钻头对工件进行钻孔的方法。
它常用于制造各种孔类零部件，例如螺纹孔、定位孔等。
钻削技术可以实现高精度的孔类加工，提高机械装配的精度。
4. 磨削技术磨削技术是利用磨料对工件表面进行切削加工的方法。
它可用于提高零部件的形状精度和表面质量。
磨削技术广泛应用于轴承、齿轮等零部件的加工中，以满足机械设备的使用要求。
二、零部件装配技术除了零部件的加工外，装配技术也是机械制造过程中不可或缺的环节。
它将多个零部件组装在一起，形成机械设备的整体。
零部件装配技术需要考虑到各个零部件的形状、尺寸和配合要求，确保装配的准确度和可靠性。
1. 配合要求在零部件装配过程中，配合要求是非常重要的。
不同零部件之间的配合方式可以分为活动配合、过盈配合和间隙配合等。
活动配合要求零部件之间具有一定的相对运动能力，过盈配合要求零部件之间具有一定的压紧自锁性，间隙配合要求零部件之间有一定的间隙空隙。
2. 装配工艺零部件装配工艺是指按照一定的顺序和方法将零部件组装在一起的过程。
装配工艺专题知识讲座
装配后实际到达旳精度 装配精度确实定原则： 1.对于某些原则化、通用化、系列化旳产品，其装配 精度可根据国标、部标、行标来制定 2.对于某些无原则可查旳产品，可根据顾客要求，参 照经过试验过旳类似部件和产品旳数据，用类比法拟定 3.对于某些关键产品，其装配精度要经过分析计算和 试验研究后才干拟定
平，对于复杂旳调整，工时较长，时间源自预定，不便 于流水生产产品旳装配精度 1.距离精度 2.位置精度 3.相对运动精度 4.接触精度 四、装配精度与零件精度旳关系 五、到达装配精度旳工艺措施 1.互换法：用控制零件加工误差来确保装配精度
优点： a.装配过程简朴，生产率高 b.对工人技术水平要求不高，易于扩大生产 C.便于组织流水作业及自动化装配 d.轻易实现零、部件旳专业协作，降低成本 e.备件供给以便
4.调整法 用一种可调整旳零件，在装配时调整它在机器中
旳位置或增长一种定尺寸零件以到达装配精度 优点： a.能取得很高旳装配精度，在采用可动调整件
时，其装配精度可到达理想要求 b.零件可按经济精度要求拟定加工公差
缺陷： a.往往需要增长调整件 b.在应用可动调整件时，往往要增大机构体积 c.装配精度在一定程度上依赖于工人旳技术水
清洗措施：擦洗、浸洗、喷洗、超声波等。 清洗工艺： 须根据工件旳清洗要求，工件材料、批量大小、 油脂、污物性质及其粘附情况等原因来拟定。 2.连接 将两个或两个以上旳零件结合在一起
方式：a.可拆卸连接 b.不可拆卸连接
3.校正、调整 a.校正：是指各零件间相互位置旳找正、找平
及相应旳调整工作
校正措施：平尺、角尺、水平仪、拉钢丝、光
学、激光找正
b.调整：是指有关零件相互位置旳调整工作 4.配作
装配工艺资料
装配工艺的过程控制方法
装配工艺的ห้องสมุดไป่ตู้程控制
• 对装配工艺的各个环节进行监控和管理，确保装配工艺的稳定性和一致性 • 及时发现和解决装配过程中的问题，保证产品质量和生产效率
装配工艺的过程控制方法
• 标准作业法：制定装配工艺的标准作业指导书，规范员工的操作行为 • 质量检验法：对装配过程中的产品进行质量检验，确保产品质量符合要求 • 信息反馈法：收集和分析装配过程中的信息，及时发现和解决问题
• 装配工艺的效率影响生产周期和成本 • 装配工艺的灵活性影响生产计划和调度 • 装配工艺的自动化程度影响劳动力需求和技能要求
02
装配工艺的分类与选择
装配工艺的分类及其特点
装配工艺的分类
• 按装配顺序分类：顺序装配、并行装配和串行装配 • 按装配方法分类：固定装配、可拆卸装配和可调整装配 • 按装配精度分类：精确装配、近似装配和间隙装配
装配工艺的成本控制方法与实践
装配工艺的成本控制方法
• 成本预测：预测装配工艺的成本，为成本控制提供依据 • 成本分析：分析装配工艺的成本构成和影响因素，找出 成本降低的关键点 • 成本控制：采取相应的措施，控制装配工艺的成本
装配工艺的成本控制实践
• 优化装配工艺：通过优化装配工艺，降低原材料、能源 消耗等成本 • 提高生产效率：通过提高生产效率，降低人员工资、设 备折旧等成本
• 研究装配工艺的成功案例和失败案例，分析原因和影响因素 • 从案例中学习和借鉴装配工艺的管理和经验
装配工艺的启示
• 装配工艺的成功与否取决于多个因素，如工艺设计、实施、管理等方面 • 通过持续改进和创新，提高装配工艺的效益和质量
装配工艺的未来发展趋势与展望
装配工艺的未来发展趋势
配电柜装配工艺中的一些技巧问题
提下 ，我们 的 目标 就是 要以最合理的布局 、使 其产生美观 的效 果、 最小的材耗 、 稳定的质量 。其实施步骤是 ： 考虑柜体结 构 ， 研
究 元件布 局 ； 考 虑母排走 向 、 确定折 弯固定位置 ； 充 分合理地 安 排柜体 的空 间位置 ， 以做到产品最大 的优化 。现 以电容柜元件装
这两种装配方案从理论 上讲 都是可行 的 ，首 先柜体结构是 可 以满足元件前后装 配的 ， 图１ 是把元件 均分为前后两路 装配 ， 手 能解决 的事情 ， 却蕴含 了多少 的工作经 验与技巧 ， 凸显出了降
低产品 成本． 节能降 耗的 大问题。 囝
参 考 文 献 『 １ ］ ＧＢ ７ ２ ５ １ ． １ —２ ０ ０ ５低 压 成 套 开 关 设 备 和 控 制 设 备 第 一 部 分： 型式 试 验 和 部 分 型 式 试验 成套 设 备 ．
柜体 内的母排制作及安装支撑在标 准和工艺文件 中都 做 了
详细规定与要求 ， 在 配电柜的制作 中， 我们 把规定与要求作 为理
【 ２ 】 李冬 伟 ． 浅谈农 机 管理 的 问题 与 应 对策 略 吉林农 业
２ ０ １ ２ （ ０ ４ ） ．
ｌ ４ ］ 丁炜． 基 层农 机管理服务存 在的 问题及 对策 Ｕ １ ． 湖南农机．
２ ０ １ ｛ ３ 年第 ５ 期 ｆ 可ｍ农们 ｊ ３ ９
关键词 ： 元件装配 ； 母 排 连接 ； 节材 降低 成 本 ； 经验 总结 １ 元件 装 配
论指导 ， 同时考虑到母排在产 品成本 中的份量举足轻重 ， 我们根
元件装配应遵守工艺守则 ， 还应满足用户要求 。在这两个前
据柜体 空间 的大小 ，在元 件布置合理 的情况下充分考 虑到母排
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4.4 一次线加工、装配工艺4.4.1 依据和适用范围《低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB 7251.1-2005）、《电工用铜、铝母线及其合金母线第一部分：铜和铜合金母线》（GB 5585.1-2005）、《电工用铜、铝母线及其合金母线第二部分：铝和铝合金母线》（GB 5585.2-2005）、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》（GBJ 149-90）。
适用于低压成套开关设备和控制设备中主回路母线的选择、配置、加工制作、连接和安装。
产品主电路配线、制作和安装除应遵守本守则外，还应满足顾客的要求。
4.4.2 设备、工具与量具4.4.2.1 设备母排加工机是成套设备生产加工的主要必备设备，近年发展较快，规格品种齐全。
既有数字控制通用型三个加工单元，也有手动操作便捷式母线加工机，可满足成套设备生产母排加工的需求。
1.通用型三个加工单元母线加工机（1）组成及功能。
机器上装有有冲孔、剪切、折弯三个加工单元、可分别进行母线的有冲孔、剪切、折弯加工，有数字控制，也有手动操作供选择，使用方便。
（2）模具。
包括冲孔、剪切、立弯模、折弯模、冲孔模、压花、压平模具。
（3）主要技术参数（见表4-4-1）。
有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用语现场安装加工。
4.4.2.2 工具扳手、力矩扳手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压线钳、木榔头。
4.4.2.3 量具盒尺、角尺、钢板尺等。
4.4.3 一次线的选择4.4.3.1 母线种类的选择根据用途不同一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种。
通常硬母线选用TMY矩形铜母线或LMY矩形铝母线，也可选用异性母线；绝缘导线选用BVR或BV聚氯乙烯导线。
4.4.3.2 主回路母线截面的选择主回路母线截面的选择应考虑到短时产生的机械应力及热应力和正常的温升，绝缘材料的老化和正常工作时产生的振动，不应造成载流部件的连接有异常变化。
一次线规格根据图纸要求确定；当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找。
每个企业都应根据自己产品的不同型号、类型、工艺、防护等级等设计，试验总结出母排截面积及不同根数母排及绝缘导线在不同环境温度下的载流量选用表。
4.4.3.3 中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积的选择按本书第3章中3.5“中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面积的选择”要求进行选择。
4.4.4 母排加工及安装4.4.4.1 下料母线要求平直，母线不得有明显的锤痕、凹坑等缺陷。
母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前或下料后应进行校正，用母排校平机对母排校直、校正。
（1）断口处直角度偏差，如图4-4-3（a）所示，通常按表4-4-2（a）的规定。
表4-4-2（a）断口处直角度偏差值单位：mm图4-4-3 断口处直角度偏差（2）厚度偏差由于在剪切时，母排在剪切线上受压较大，使断面变形、减小，其厚度偏差见图4-4-3（b），通常厚度偏差按表4-4-2（b）的规定。
（3）去尖角。
母排断口处应平滑圆整，不能有毛刺存在，以防止产生尖端放电，及便于装配维护。
4.4.4.2 弯制矩形母线应尽量减少弯曲。
母排弯曲部位距搭接面得边缘通常大于30mm，母线扭转90°时，扭转部分的长度不应小于母线宽度的2.5倍，并排母线的弯曲角度要一致，保证其连接安装时，不应产生内应力。
1.平弯母排平弯在弯排机上进行，将需弯曲的母排放在设备中，将尺寸线与弯排机刀口对齐，使母排弯曲，母排平弯最小允许弯曲半径见表4-4-3表4-4-3 母排最小允许弯曲半径注a弯曲小母排可用母排加工机或台虎钳弯曲，先将母排置于台虎钳的钳口中，但钳口上应垫以铝板或硬木，以免碰伤母排，然后用手扳动母排，使母排弯曲到合适的角度。
2.立弯母排立弯最小允许弯曲半径见表4-4-3。
图4-4-4 母排的平弯、立弯、扭弯（a）立弯母排；（b）平弯母排；（c）母排的扭弯3.扭弯母排扭弯可用扭弯机，扭弯90°时，扭弯部分的长度为母排宽度的2.5-5倍。
4.4.4.3 母排表面及搭接触面的处理（1）清除母排氧化层铜母排采用酸洗，铝母排采用碱洗，氧化层清除后应显示出原有材料的金属光泽。
（2）接触表面可以根据情况确定是否涮锡或镀锡。
4.4.4.4 母排表面涂覆、相序标志及排列主电路和辅助电路导体的鉴别按标准GB 7251.1中第7.6.5条执行。
优先采用其中规定的标准方法进行鉴别，当采用其他方法进行时，需在产品的技术文件中说明，以供用户使用。
同时，在一个工程中使用的设备，例如，同一变电室的低压成套开关设备，应采用同一鉴别方法，以免操作人员的误操作而带来安全隐患。
以下介绍的母排工艺可供参考。
（1）母排表面涂覆一般可用喷涂油漆，这样不仅可以提高母排的防蚀能力，而且可以改善母排表面的散热效果，增加美观。
母排的保护套管：如果母排的表面不进行油漆涂覆，也可以套PVC热缩套管或进行硫化处理。
（2）母排相序的标志用颜色加以区别，可以采用下述方法：底色喷涂黑色油漆，然后在底色上根据母排的宽度贴上适当大小的圆形相序标志或按相序标志要求喷涂色漆。
（3）母排相序标志及排列，参见表4-4-4.表4.4.4.5 母排的搭接尺寸及连接孔（1）母排搭接尺寸、连接孔的数量及孔径，参见表4-4-5，其中A和B是两根相连接母排的宽。
（2）母排的连接孔，一般情况为圆孔。
（3）母排的连接孔尺寸，连接孔的直径一般大于所要安装螺栓直径0.5-1mm。
（4）孔的加工方法一般采用钻孔或冲孔，最好是一个接触面上的2-4个孔用冲孔模一次冲完。
（5）母线的搭接面应平整，截面不应有飞边，加工孔的边缘不应有毛刺。
4.4.4.6 母线的连接与安装（1）母线的走线方案一般由加工者确定，应考虑安装后安全可靠，检修和拆卸方便。
（2）装置内不同极性的裸露带电体之间以及它们与外壳之间的爬电距离不应小于标准的规定。
（3）矩形母线应避开飞弧区域，当交流主电路穿越形式闭合磁路的金属框架时，三相四（五）线母线应在同一框孔中穿过。
（4）螺母应置于维护侧，螺栓的长度应在螺帽拧紧后高出螺帽2-5扣。
（5）钢垫圈与钢垫圈之间必须保持1mm以上的间隙，以防止通过钢螺钉形成闭合磁路产生涡流。
（6）母线连接后应严密、接触良好，其连接面自然吻合。
用力矩扳手检测，紧固力矩符合表4-4-6规定。
连接用的紧固件应采用符合国家标准的镀锌螺栓、螺母、弹簧垫圈、垫圈等，螺栓强度不低于4.6级。
（7）母线的绝缘支撑件应满足线路短路时的动热稳定的要求。
绝缘支撑件的间距应不大于绝缘支撑件短路强度试验时的间距；如果无动热稳定的要求则母线也应有足够的机械强度，例如，母线长度超出表4-4-7规定表时，中间应加固定支撑件。
表4-4-7 母线固定支撑的间隔单位：mm（8）母排与母排、母排与电器接线端子的接触面之间应能自然吻合，母线之间的连接应保证有足够和持久的接触应力，但不应使母线产生永久性变形。
检查方法是松开紧固好的母线一端，母线不应有应力。
如果不能自然贴合，不要用外力强行贴合，应当将贴合不好的母排拆下重新修正好，然后再进行装配。
（9）母排与母排、母排与电气接线端子之间再用螺钉拧紧后，应保证接触面接触紧密。
（10）若同相母线由多片矩形母排并联使用时，每片间的距离应不小于每片母排的厚度。
（11）当母线太长时，应在中间的适当部位设置伸缩补偿接头，以便使母线有纵向伸缩的余地。
（12）母排与设备端子连接时，若遇到母线是铝的，设备端子是铜的，因铜与铝用螺栓直接连接，会引起接头电化腐蚀和塑性变形，将损伤接头，需安装铜铝过渡板。
（13）装置内不同极性的裸露带电体之间以及他们与外壳之间的最小电气间隙、爬电距离不得小于规定值。
4.4.5 绝缘导线的加工及安装4.4.5.1 适用范围适用于截面积为2.5-150 mm2绝缘导线的加工及安装。
4.4.5.2 设备、工具导线切断机、剥线机、端头压接机（附各种导线截面积的压接模）、端头压接冲模（与导线截面积配套）、16-25t冲床。
手动压接钳、液压钳、手动断线钳、电工钳、螺丝刀等。
4.4.5.3 主要材料1.绝缘导线（1）导线的颜色。
一般为黑色，若按相序分色时导线的颜色：1）交流电路：A相——黄色、B相——绿色、C相——红色、零线——淡蓝色、安全用接地线——黄绿双色。
2）直流电路：正——棕色、负——蓝色。
（2）导线型号：BVR聚氯乙烯绝缘多股铜芯导线；RV聚氯乙烯铜芯软导线；BXR橡皮绝缘多股铜芯导线；BV-105耐受105高温的聚氯乙烯单芯硬导体无护套电缆；与以上绝缘导线技术性能相同的其他规格的绝缘导线。
（3）导线截面积的选择。
导线截面积的选择必须按照产品制造规范或电路图的规定进行选择，一次回路导线最小截面不小于2.5 mm2。
2.铜压接端头铜压接端头的技术性能符合《导线用铜压接头第1部分：0.5-6 mm2导线用电缆接头》（JB/T2436.1-92）及《导线用铜压接头第2部分：10-300 mm2导线用铜压接端头》（JB/T2436.2-92）。
常用的铜压接端头的型式（见图4-4-5）有6种。
图4-4-5 常用铜压接端头的型式（a）TO1型；（b）TU1型；（c）TJ型；（d）TC1型；（e）TZ1型；（f）TUL1型3.捆扎材料锦纶丝线、塑料绝缘单芯铁线、尼龙扎带等，如图4-4-6所示。
图4-4-6 尼龙扎带4.端头塑料套管端头塑料套管：黄、绿、红。
4.4.5.4 端头压接1.准备工作（1）据导线和元器件的安装位置、敷设走向，计算出每根导线的长度。
根据行线方案量材下线，下线要适当留有余量，线束走线时要长出40-50mm，以防线束经捆扎、弯曲后长度不够，导线可用棉丝勒直，不得用台钳、刻丝钳强行拉直。
（2）导线截面积的选择按图纸或工艺文件要求。
（3）根据线径不同选取剥线钳或电工钳剥线头绝缘，剥线时不应损伤线芯。
线头绝缘剥去长度应按连接螺钉直径及连接方式确定在导线压接端头的部位剥除绝缘层，露出线芯的长度应略大于铜压接端头套管部分长度的2-3mm。
（4）铜压接端头表面不应有毛刺、裂纹；接缝处焊接平整；银镀层光亮、无斑点等缺陷。
（5）使用BVR多股导线时，应在端头处压接经过电镀处理的铜制冷压端头。
冷压端头的口径应与导线线径匹配；当导线截面在6 mm2以下时，用手动冷压钳压接，当导线截面大于6 mm2时应用液压钳压接。
压接时其钳口要根据线径对号选用，压接后端头不得松动。
2.端头压接的技术要求（1）端头采用冷压接，导线、端头、压接冲模（或压接模）必须匹配。
（2）6-16 mm2导线的端头压接可以用长柄手动压接钳压接。
25 mm2及以上导线的端头压接应当采用端头压接机（一般为液压式）或用压接冲模在冲床上压接。