切削参数的选择(精)
切削用量及选择
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3、切削用量对刀具耐用度的影响
（3） 进给量f与刀具耐用度的关系
当增大进给量后，切屑厚度增大，由切屑带着走的热量增 多，同时切屑与前刀面的接触长度增加，散热面积增大。 通过测试得知，切削温度随进给量的增加而升高，但温度 的升高幅度不及切削速度显著。
（4 ）背吃刀量ap与刀具耐用度的关系
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4．分段切削背吃刀量
如果牙型较深，螺距较大，可分几次进给。每次进给 背吃刀量用螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规 律分配。
螺纹分段切削示意图
常用螺纹切削进给次数与背吃刀量可参考表3-7～表3-9
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总结
1. 切削用量确定的步骤
背吃刀量的选择 →进给量的选择→切削速度的确定→校验 2. 提高切削用量的途径
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3、 切削用量对刀具耐用度的影响 （1）刀具耐用度 所谓刀具耐用度，是指一把新刀从开始切削直到磨损量 达到磨损标准为止，在这期间所使用的总的切削时间， 用T表示。
（2） 切削速度vc与刀具耐用度的关系
切削速度是影响刀具耐用度的主要因素，其原因是当提高 切削速度时，单位时间的金属去除率会成正比例增加，刀 具与工件间的摩擦加剧，消耗于金属变形和摩擦的无用功 增加，因而产生过多的热量。因此，提高切削速度的结果 是：摩擦热大量的积聚在切屑底层而来不及传导出去，从 而使切削温度急剧升高，使刀具的耐用度大大降低。
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切削用量的选择：基本原则
选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大的背吃刀量； 其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满足已加 工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切 削速度。
切削参数选择
切削参数选择合理的切削用量是充分利用机床和刀具的性能，在保证加工质量的前提下获得高的生产率和低加工成本。
总的原则：首先选择尽量大的背吃刀量，其次选择最大的进给量，最后是切削速度。
1：粗加工时，为提高效益在保证刀具、数控夹具和机床强度刚性足够条件下，切削用量选择顺序是，1切削深度大一些，2其次较大的进给量，3适当的切削速度。
1若加工佘量小，切削深度不可能大时，可增加进给量。
2当铣削材料表面有硬层时，一次切削深度应超过硬层厚度，使刀具在首次切削时刀刃不易磨损并防止产生崩刀现象。
3铣削有色金属时。
材料塑性韧性好，硬度低，切削用量可选大，如主轴转速可选较大值，但进给速度不可太大，否则紫铜就易产生黏刀现象。
（粗加工时用大背吃刀量、用机床能承受的最大进给量、用低主轴转速。
）2：精加工时，加工佘量小，为保证工件的表面光洁度，应尽可能增加切削速度，进给量可适当减小，切削用量可根据加工佘量和零件的技术要求而定。
（半精加工为清角加工，是为了保证精加工前佘量一至避免弹刀而设的，精加工时用小的背吃刀量、低进给、高转速以保证精度、光洁度。
）3：高速铣削，是采用硬质合金刀，在很高的转速下，利用铣削中产生的高温（600℃-1000℃）,使工件加工表面软化。
而又能充分发挥刀具切削性能的一种高效加工方法，其切削用量应据材料具体型号而定。
1：背吃刀量选择，可根据加工佘量确定，粗、半精、精加工各工序有不同的方法粗加工时（表面粗糙度Ra：50~12.5µM），考虑刀具强度、机床功率、工件、装夹等刚性尽可能一次去除全部佘量，(中等功率机床背吃刀量可达8~10MM)若加工佘量过大，一次走刀会造成机床功率和刀具强度不够。
若加工佘量不均，会引起振动。
若刀具受冲击严重出现打刀，需要采用多次走刀。
半精加工时（表面粗糙度Ra：6.3~3.2µM），背吃刀量可为0.5~2MM。
精加工时（表面粗糙度Ra：1.6~0.8µM），背吃刀量可为0.1~0.4MM。
数控机床切削参数的选择与优化
数控机床切削参数的选择与优化随着制造业的发展和技术的进步，数控机床在现代工业生产中扮演着至关重要的角色。
而在数控加工过程中，切削参数的选择和优化是影响加工效率和加工质量的关键因素。
本文将着重探讨数控机床切削参数的选择与优化策略。
一、数控机床切削参数的选择数控机床切削参数的选择需要综合考虑多个因素，包括加工材料、工件形状、加工要求等。
以下是数控机床切削参数选择的一些建议：1. 切削速度切削速度是指刀具在单位时间内与工件相对运动的速度。
切削速度的选择应根据加工材料的硬度、切削刃数、刀具材料等因素来确定。
一般来说，对于硬度较高的材料，切削速度应适当降低，以减小刀具磨损和延长刀具使用寿命。
2. 进给速度进给速度是指每刀牌的刀具在切削过程中在刀具运动方向上的移动距离。
进给速度的选择应根据加工材料的硬度、切削刃数、刀具材料等因素来确定。
过高的进给速度可能导致切削过程中产生过多的热量，影响加工质量。
3. 切削深度切削深度是指刀具在切削过程中与工件接触的最大深度。
切削深度的选择应考虑加工材料的硬度、切削刃数、刀具材料等因素。
较小的切削深度可以减小切削力和切削温度，提高加工精度。
4. 切削方式切削方式包括铣削、车削、钻削等。
选择合适的切削方式可以提高加工效率和加工质量。
对于不同形状的工件，应选择适合的切削方式，以确保切削过程的稳定和切削力的均匀分布。
二、数控机床切削参数的优化除了选择合适的切削参数外，优化切削参数也能提高加工效率和加工质量。
以下是一些常用的数控机床切削参数优化策略：1. 刀具润滑刀具润滑是切削过程中的重要环节，它能减小切削力和摩擦，并提高刀具的使用寿命。
选择合适的切削液类型和使用方法有助于减少切削过程中的热量积累和切削力的产生。
2. 切削力监测与控制通过切削力的监测和控制，可以实时了解加工过程中的切削负荷情况，从而优化切削参数的选择。
采用合适的传感器和控制系统，能够更好地预测和调节切削过程中的切削力，提高加工效率和加工质量。
切削 用量的合理选择
2）根据机床说明书，取机床实际进给量 =0.51mm／r。 3）检验机床进给机构允许的进给量。参考CA6140车床说 明书，查出机床进给机构允许的最大进给抗力为：FMfmax＝ 3528N。 计算切削时进给力为：
统、工件刚度以及精加工时表面粗糙度要求，确定进给量。
3）根据刀具寿命，确定切削速度。 4）所选定的切削用量应该是机床功率所允许的。
1.2切削用量的合理选择方法
1.背吃刀量的合理选择
背吃刀量一般是根据加工余量来确定。 粗加工（表面粗糙度Ra=50～12.5μm）时，尽可能一 次走刀即切除全部余量，在中等功率的机床上加工，取 ap=8～10mm；加工余量太大或余量不均匀、工艺系统刚性 不足或者断续切削时，可分几次走刀。 半精加工（Ra=6.3～3.2μm）时，取ap=0.5～2mm。 精加工（Ra=1.6～0.8μm）时，取ap=0.1～0.4mm。
1.5切削用量的优化概念
切削用量的优化是指在一定的预定目标及约束条件下， 选择最佳的切削用量。
在实际生产中，由于各种条件（加工零件、机床、刀 具、夹具等）都在变化，很难确定出一组最合理的切削用 量数值。
利用切削用量优化的方法，在确定加工条件下，综合 考虑各个因素，通过计算机辅助设计，能找出满足高效、 低成本、高利润和达到表面质量要求的一组最佳的切削用 量参数。实际切削用量的优化过程就是建立优化目标的数 学模型，用计算机求极值。主要目标函数有三个。
床功率是否允许。 在实际生产中，切削用量的合理选择，既可参照有关 手册的推荐数据，也可凭经验根据选择原则确定。
1.3车削用量的合理选择例题
数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法
数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法引言：数控机床作为现代制造业中的重要设备，广泛应用于各种工业领域。
在加工过程中，选择合适的切削参数对于实现高效、高质量的加工非常重要。
本文将介绍数控机床加工不同硬度材料的最佳切削参数选择方法，以帮助读者在实践中获得更好的加工效果。
一、硬度对切削参数的影响切削硬度是指材料对刀具切削时的硬度，硬度越高通常表明切削难度越大。
硬度对切削参数的选择有以下几个方面的影响：1. 切削速度：硬度较低的材料可以使用较高的切削速度，以提高加工效率。
而对于硬度较高的材料，则需要采用较低的切削速度，这样能减少切削时的磨损，提高刀具使用寿命。
2. 进给速度：硬度较低的材料可以采用较大的进给速度，以加快切削进程。
而对于硬度较高的材料，需要降低进给速度，以减少切削时的切屑形成和排出的困难。
3. 切削深度：对于硬度较低的材料，可以选择较大的切削深度，以减少加工时间。
而对于硬度较高的材料，则需要采用较小的切削深度，以避免刀具过度磨损和工件变形。
二、选择最佳切削参数的方法正确选择切削参数可以提高加工效率、降低成本，并保证加工质量。
以下是一些建议的方法：1. 参考切削参数手册：数控机床切削参数手册是宝贵的参考资料，其中列出了不同硬度材料的推荐切削参数。
可以根据工件材料的硬度，查找手册并参考建议的切削参数进行调整。
2. 经验法则：经验法则可以作为初步选择切削参数的参考。
例如，对于硬度较低的材料，可以尝试切削速度为材料硬度的2倍，进给速度为材料硬度的0.5倍，切削深度为3mm。
然后根据实际情况进行微调。
3. 切削试验：切削试验是一种有效的方法，可以根据试验结果来选择最佳切削参数。
在实际加工之前，可以准备一块与工件材料相似的试验材料，进行切削试验，并记录加工时间、表面粗糙度、切削力等参数。
根据实验结果调整切削参数，以得到最佳加工效果。
4. 刀具选择：选择合适的刀具也是选择最佳切削参数的重要因素。
孔加工的切削参数表格(精)
孔加工的切削参数及加工余量
1）孔加工的切削参数
表1～表4中列出了部分孔加工切削用量，供选择时参考。
表1 高速钢钻头加工钢件的切削用量
表2 高速钢钻头加工铸铁的切削用量
表3 高速钢铰刀铰孔的切削用量
表4 镗孔切削用量
2）孔加工的加工余量
表5中列出在实体材料上的孔加工方式及加工余量，供选择时参考。
表5 在实体材料上的孔加工方式及加工余量
4.攻螺纹的加工工艺
1）底孔直径的确定
攻螺纹之前要先打底孔，底孔直径的确定方法如下：对钢和塑性大的材料
D孔＝D-P
对铸铁和塑性小的材料
D孔＝D-（1.05～1.1）P
式中：D孔—螺纹底孔直径，mm；
D─螺纹大径，mm；
P─螺距，mm。
2）盲孔螺纹底孔深度
盲孔螺纹底孔深度的计算方法如下：
盲孔螺纹底孔深度=螺纹孔深度+0.7d
式中：d─钻头的直径，mm。
车刀切削部分几何参数的选择
教学过程
威海工业技术学校
加工塑性材料和精加工—取大后角（ 选择：
0
）
加工脆性材料和粗加工—取小后角（ 0 ）
后角（ 0）只能是正的。
精加工： 0= 80~120 粗加工： 0= 40~80
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教学过程
3 . 主偏角（kr）
威海工业技术学校
作用： 改善切削条件，提高刀具寿命。
根据加工条件.工件材料性能. 工艺系统刚性 (例.细长轴)工件表面形状来合理选择.
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威海工业技术学校
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11 醉翁亭记
1．反复朗读并背诵课文，培养文言语感。
2．结合注释疏通文义，了解文本内容，掌握文本写作思路。
3．把握文章的艺术特色，理解虚词在文中的作用。
4．体会作者的思想感情，理解作者的政治理想。一、导入新课范仲淹因参与改革被贬，于庆历六年写下《岳阳楼记》，寄托自己“先天下之忧而忧，后天下之乐而乐”的政治理想。实际上，这次改革，受到贬谪的除了范仲淹和滕子京之外，还有范仲淹改革的另一位支持者——北宋大文学家、史学家欧
文本举例表并列
1.蔚然而深秀者；2.溪深而鱼肥；3.泉香而酒洌；4.起坐而喧哗者表递进
1.而年又最高；2.得之心而寓之酒也表承接
1.渐闻水声潺潺，而泻出于两峰之间者；2.若夫日出而林霏开，云归而岩穴暝；3.野
芳发而幽香，佳木秀而繁阴；4.水落而石出者；5.临溪而渔；6.太守归而宾客从也；7.人知从太守游而乐表修饰
学说说本文读来有哪些特点，为什么会有这些特点。(1)句法上大量运用骈偶句，并夹有散句，既整齐又富有变化，使文章越发显得音调铿锵，形成一种骈散结合的独特风格。如“野芳发而幽香，佳木秀而繁阴”“朝而往，暮而归，四时之景不同，而乐亦无穷也”。(2)文章多用判断句，层次极其分明，
车削薄壁工件时车刀的几何参数与切削用量的选择(精)
国家职业教育机械制造技术专业教学资源库车削薄壁工件时车刀的几何参数及切削用量选择一、车刀的几何参数选择在薄壁工件的车削过程中，合理的车刀几何角度对车削时切削力的大小，产生的热变形、工件表面的粗糙度值都有较大的影响。
车刀前角的大小，决定着切削变形与车刀锋利程度。
前角大，切削变形和摩擦力减小，切削力减小，使切削变形小，切屑容易流出。
但前角太大，会使车刀的楔角减小，车刀的强度降低，车刀散热差，加快车刀的磨损。
若车刀的后角增大，则可减少后刀面与工件之间的摩擦，切削力也相应减小，工件不易产生热变形。
但后角过大时，车刀的强降低。
总之，在车削薄壁工件时，要求刀柄的刚度要求高，车刀的修光刃不易过长(一般取O.2～O.3mm)，刃口要锋利。
在车刀的角度选取方面遵循以下原则：1、选用较大的主偏角，增大主偏角可减小主切削刃参加工作的长度，并有利于减小径向切削分力。
2、适当增大副偏角，可以减少副切削刃与工件之间的摩擦，从而减少切削热，有利于减小工件热变形。
3、前角适当增大，应尽量使车刀锋利，切削轻快，排屑顺畅，促使减小切削力和切削热。
4、刀尖圆弧半径要小。
车刀的几何参数可参考下列要求：1、外圆精车刀。
Κr = 90°～93°，Κ′r = 15°，a o = 14°～16°，a o1= 15°，γ0适当增大。
2、内孔精车刀。
Κr = 88°～90°，Κ′r = 10°～15°，γ0 = 10°～15°，a o = 14°～16°，a o1= 6°～8°，λs= 5°～6°。
二、切削用量的选择薄壁工件刚度低、易变形，在车削加工过程中切削用量的选择对加工质量影响很大，如果背吃刀量和进给量增大，则切削力增大，工件变形也增大，对加工质量不利。
如果减小背吃刀量，增大进给量，工件的表面残余面积增大，表面粗糙值加大，对加工质量也不利。
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切削参数选择原则:
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数,而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“ 合理的” 切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能 (功率、扭矩 ,在保证质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一制订切削用量时考虑的因素
切削加工生产率
在切削加工中,金属切除率与切削用量三要素 ap 、 f 、 v 均保持线性关系, 即其中任一参数增大一倍, 都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约,
当任一参数增大时,其它二参数必须减小。
因此,在制订切削用量时,三要素获得最佳组合,此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小,按顺序为 v 、 f 、 ap 。
因此,从保证合理的刀具寿命出发, 在确定切削用量时, 首先应采用尽可能大的背吃刀量; 然后再选用大的进给量;最后求出切削速度。
加工表面粗糙度
精加工时,增大进给量将增大加工表面粗糙度值。
因此,它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二刀具寿命的选择原则
切削用量与刀具寿命有密切关系。
在制定切削用量时,应首先选择合理的刀具寿命, 而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和
最低成本刀具寿命两种,前者根据单件工时最少的目标确定,后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点:
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。
复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具,由于换刀时间短,为了充分发挥其切削性能,提高
生产效率,刀具寿命可选得低些,一般取 15-30min 。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具, 刀具寿命应选得高些,尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时,该工序的刀具寿命要选得低些;当某工序单位时间内所分担到的全厂开支 M 较大时,刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时,为保证至少完成一次走刀,避免切削时中途换刀,刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
三切削用量制定的步骤
背吃刀量的选择
进给量的选择
切削速度的确定
校验机床功率
四提高切削用量的途径
采用切削性能更好的新型刀具材料;
在保证工件机械性能的前提下,改善工件材料加工性;
改善冷却润滑条件;
改进刀具结构,提高刀具制造质量。
其中:ap 背吃刀量, f 进给量, Vc 切削速度
Vc=πdn/1000(单位为 m/min;
d ——工件或刀具上某一点的回转直径 (mm
n ——工件或刀具的转速 (r/min
由于切削刃上各点相对于工件的旋转半径不同, 因而刀刃上各点的切削速度也不同,在计算时应取最大的切削速度。
外圆车削时计算待加工表面上的速度,内孔车削时计算已加工表面上的速度, 钻削时计算钻头外径处的速度。
t1=(L÷nf×(A÷ap=L×A×π×d/(1000×v×f×ap
t1:切削工时
L :每次进给的行程长度 (mm
n ::转速 (r/min
A:每边加工总余量 (mm d:工件直径 (mm。