大巴分层审核检查表 (零件车间)LPA1 2016.3.31
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分层审核检查表
LOGO 3.24*1.42
NO:
审核员：
班次:
项目 沟通
过程审核内容
• 员工是否知道最新顾客抱怨的质量问题？ • 员工是否知道生产现场所发生的质量问题?
审核 时间 班前 班前
• 生产线上和发货区的物料是否均被正确标识？
班前
• 在过程中是否发现了任何混料或错料的情况？
班后
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识
并放置在指定区域？
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
班前
• 安全防护措施及个人劳保用品是否齐全？
班前
• 若控制计划有要求，是否进行了作业准备验 作业准备验证 证？
班前
分层审核检查表单
工序:
审核发现
编号：SC-01-05
审核日期: 纠正措施/日期
版本:XX
验证人 /日期
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
• FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
班后
• 反映计划是否有效并被执行？ FTQ
班后
• FTQ数据是否被传递给所有员工？
班后
• FTQ是否得到持续改进？
班后
• 是否完成了防错验证检查？
班前
测量系统 • 控制计划要求的量具是否均在工作现场？
班前
• 量具是否被编号、校准及符合控制计划要求？
班前
NO:
审核员：
班次:
项目 沟通
过程审核内容
• 员工是否知道最新顾客抱怨的质量问题？ • 员工是否知道生产现场所发生的质量问题?
审核 时间 班前 班前
• 生产线上和发货区的物料是否均被正确标识？
班前
• 在过程中是否发现了任何混料或错料的情况？
班后
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识
并放置在指定区域？
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
班前
• 安全防护措施及个人劳保用品是否齐全？
班前
• 若控制计划有要求，是否进行了作业准备验 作业准备验证 证？
班前
分层审核检查表单
工序:
审核发现
编号：SC-01-05
审核日期: 纠正措施/日期
版本:XX
验证人 /日期
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
• FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
班后
• 反映计划是否有效并被执行？ FTQ
班后
• FTQ数据是否被传递给所有员工？
班后
• FTQ是否得到持续改进？
班后
• 是否完成了防错验证检查？
班前
测量系统 • 控制计划要求的量具是否均在工作现场？
班前
• 量具是否被编号、校准及符合控制计划要求？
班前
分层审核检查表-模板
17 18 19
SNS产品注塑员工是否经过培 训SN，S现熟场悉存SN储S粒常子见是问否题从点空并调识房 随所用 有随 在取 用？ 卡现 扣场 是无 否超 存出 在1水箱渍S？NS （要求：卡扣煮水后必须甩干
三、系统问题
21 是否召开了快反会议并及时更新了记录？快反问题点整改进度有无更新？
22 23
8 是否按规定执行了首末件检查（抽查2个产品）？检验员是否按要求做检验记录？
9 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得？（如标准样件等）
10 注塑料箱是否装载过满，导致挤压变形？（随机抽查2个机台进行审核）
11 抽查2个产品，查看年月轮（年周轮）是否清晰？
12
二、质量关注点
16 现场作业文件是否有红色受控章？是否有受控编号？
1个工位是否存在同时装配2个 及装以 配上 工不 位同 （型 注号 塑的 及卡 线扣 下？ 装（ 配抽 工 位）是否存在2种及以上的卡
注：未发现问题-Y，发现问题并立即纠正-NC，发现问题未当场纠正-N，不适用-NA
序 号
不符合项/建议
问题类型(NC/N)
保存年数：3年
审核员 审核结果
5 所有不合格品返工是否线下执行？返工返修作业指导书是否在现场并易于获得？
6
பைடு நூலகம்
现场作业指导类文件是否齐全？（检验指导书、操作作业指导书、设备作业指导书、设备点检 作业指导书、模具点检作业指导书、工艺卡）
7
现场记录填写是否规范、齐全？是否得到审核批准？（工艺记录、设备点检记录、模具点检记 录、投料记录）
分层审核检查表
编号：
班组
层级
审核日期
注塑
审核项目
一 、
1
分层审核表部门审核(挤出车间)可编辑全文
□NC □N □Y ห้องสมุดไป่ตู้N/A
□NC □N □Y □N/A
审核员签名： 纠正措施
责任人
完成时间
1、灰色框里的内容是需要对操作员提问的 2、当对某项进行审核时，如果问题立即改正，则填入“NC”，否则填入“N”，并且在反面备注对策措施。 3、评级：Y合格 N发现偏差 N/A 不适用
临时 增加 审核 项目
问题序号
问题描述
审核员签名：
分层审核记录
检查结果（第一次） □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A
17 待定及不良品料有无按照要求使用红色料筐盛放？
18 摆放管坯操作工手指甲是否过长；
19 针对异常点有无张贴质量警示卡？
减少 20 产品是否有明确的零件编号？卡物是否一致？ 制造 时间 21 管坯料箱盛放数量有要求么？执行了么？物料是否按照先进先出的原则执行?
持续 改进
22
是否规定并执行了首末件检验？有执行么？（查看实物和记录）
11 标准化作业中是否有正确的工具和量具能够使用？
□NC □N □Y □N/A
审核员签名： 纠正措施
责任人
完成时间
1、灰色框里的内容是需要对操作员提问的 2、当对某项进行审核时，如果问题立即改正，则填入“NC”，否则填入“N”，并且在反面备注对策措施。 3、评级：Y合格 N发现偏差 N/A 不适用
临时 增加 审核 项目
问题序号
问题描述
审核员签名：
分层审核记录
检查结果（第一次） □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A □NC □N □Y □N/A
17 待定及不良品料有无按照要求使用红色料筐盛放？
18 摆放管坯操作工手指甲是否过长；
19 针对异常点有无张贴质量警示卡？
减少 20 产品是否有明确的零件编号？卡物是否一致？ 制造 时间 21 管坯料箱盛放数量有要求么？执行了么？物料是否按照先进先出的原则执行?
持续 改进
22
是否规定并执行了首末件检验？有执行么？（查看实物和记录）
11 标准化作业中是否有正确的工具和量具能够使用？
机器加工分层审核检查清单表格模板(可修改)
机器加工分层审核检查清单表
检查时间
检查员
序号
检查项目
是
否
待整改项
1
是否贴标签，标签是否在有效期内
2
表具是否正常使用，标签是否齐全并在有效期内
3
上料前清除活塞止口及工装上的铝屑
4
工艺是否为正在生产的工艺图纸，是否齐全，是否悬挂生产线
5
是否有标准作业指导书，是否按作业指导书定期对操作工进行培训
6
设备箱里是否有多余的物品
20
每道序操作工是否7点到岗并签到
21
每道序操作工是否按照标准化作业指导书规范操作
22
每道序加工时是否对上一道序进行目视检查
23
首检是否按时送检，是否合格，是否填写首检记录
24
在线量检具是否定期到计量室校准
25
是否按照工艺要求对上料做目视检查
26
防错装置是否完好并做零缺陷记录
27
是否定期对防错装置验证
13
设备安全防护光栅及安全门是否完好？
14
是否定期有TPM计划并按照计划实行TPM?
15
测量台下手套、水杯、抹布及各工序周Leabharlann 车是否按照定置定位摆放？16
流转框叠放是否能超过10层
17
外圆直径、销孔直径、压缩高是否按照工艺要求测量并填写记录
18
销孔直径是否用气动量仪测量
19
每班是否定期送检，检测是否合格
7
不合格品，标样，留样及各工序活塞是否标识清楚，测量台上有无不明状态的活塞？
8
设备点检是否执行，有无漏油漏液的情况，排风状态是否良好，冷却液及润滑油油尺高度是否超标？
9
换刀记录、换模记录，工序检查记录是否都在线上
检查时间
检查员
序号
检查项目
是
否
待整改项
1
是否贴标签，标签是否在有效期内
2
表具是否正常使用，标签是否齐全并在有效期内
3
上料前清除活塞止口及工装上的铝屑
4
工艺是否为正在生产的工艺图纸，是否齐全，是否悬挂生产线
5
是否有标准作业指导书，是否按作业指导书定期对操作工进行培训
6
设备箱里是否有多余的物品
20
每道序操作工是否7点到岗并签到
21
每道序操作工是否按照标准化作业指导书规范操作
22
每道序加工时是否对上一道序进行目视检查
23
首检是否按时送检，是否合格，是否填写首检记录
24
在线量检具是否定期到计量室校准
25
是否按照工艺要求对上料做目视检查
26
防错装置是否完好并做零缺陷记录
27
是否定期对防错装置验证
13
设备安全防护光栅及安全门是否完好？
14
是否定期有TPM计划并按照计划实行TPM?
15
测量台下手套、水杯、抹布及各工序周Leabharlann 车是否按照定置定位摆放？16
流转框叠放是否能超过10层
17
外圆直径、销孔直径、压缩高是否按照工艺要求测量并填写记录
18
销孔直径是否用气动量仪测量
19
每班是否定期送检，检测是否合格
7
不合格品，标样，留样及各工序活塞是否标识清楚，测量台上有无不明状态的活塞？
8
设备点检是否执行，有无漏油漏液的情况，排风状态是否良好，冷却液及润滑油油尺高度是否超标？
9
换刀记录、换模记录，工序检查记录是否都在线上
分层审核检查表LPA案例
1 目的LPA审核是一格率来确保持2 适用范围适用于由顾客3 内容3-1 过程监控：3-2 逐层过程审以验证过程4 职责4-1 本规定由制项目进行审4-1 品保部负责4-3 各部门按照单位改善状5 程序5-1 计划制订5－1－1成立逐层5-1-25-1-3 制5-2 实施5-2-1 制造5-2-2 LPAA 设备得B 防误方C 标准化5-2-3 LPAA.0版本页码Current Autometive Co.,Ltd 逐层过程审核（LPA）办法A.0版 本页码Current Autometive Co.,Ltd 逐层过程审核（LPA）办法A 客户抱B 过程稳C 首次交D 过程流E 失效模F 操作者G 防误/H 导致客 5-2-5 频A 组长必B 课级干C 经副理D 总经理5-2-6 各岗 5-2-8 现场A 这些展B 必须确C 必须有 5-3 监控和总结 5-3-1 现场 5-3-2 现场告会议上 5-3-3 品保 5-3-4 小组组长负责5-3-4-1为不符合5-3-4-2对按时/ 5-3-5 将上述报告提 5-3-6 对于审核中出6-1 逐层过程审核清单 6-2 防误/防错6 参考资料。
LPA检查表(生产管理人员及质量工程师适用)
11
IQC检验时是按照规定的抽样标准在抽取样 本吗?
进料检验不良时,不合格品的处理是否按规 12 定及时间处理?有无超过规定期限未处理情
况?
13
对生产中发现的来料不良,IQC是否及时进行 处理?
M03-01-W01-07
平和精工（太仓）
1/3
内容版本：01
Action Owner 负责人
Remark 备注
15
制程PPM达到目标了吗?如果没有,相关的行 动由谁在主持展开?Q图每日都有更新吗?
16
来料有合格标识并作追塑性记录吗?对来料 不良有标示隔离吗?
17
有作业前的点检表格并记录按要求实施了吗 (手拿已填好的记录来一项一项检查)?
防错样件确认其保存完好(清洁,在有效期
18
内),并在防错点检中被使用.(随机抽查一 个,能证明被有效检测)？同时验证产线所有
Check Record / 检查记录
Y/N? 判定
Dept. 部门
3
待验区物料摆放是否整齐，物料的批次号是 否有按先入先出要求整理？
4
IQC检验出的不良品是否及时与良品作出区 隔?标示是否明确？
5 发料是否实行先入先出?
良品退库是否保留了原有标签或复制原来标 6 签(需有零件号、数量、LOTNO等信息）？
Check Record / 检查记录
Y/N? 判定
Dept. 部门
23
预防性维护记录按计划实施了吗?抽查至少 一周的记录
24
所有的工装,治具,测量仪器等工具有完好无 损的编号吗?有指定有效期的有效吗?
25 现场产品追溯记录是否完整?
26 信息看板保持最新状态吗?
27
对该项目过去发生的客户投诉,相关员工清 楚吗?有反映到现有制程控制的措施吗?
LPA分层审核
6 成品库出货看板是否及时更新(成品库)
7 最上层产品是否有盖板(成品库)
8 库房帐、卡、物是否一致？
9
产品码放是否有倾斜、变形和超出限高线（限高 层）
10 是否执行先进先出
11 先进先出台帐是否及时更新
12 是否有落地件
13 尾数产品是否标识
14
要货制“虚拟卡车”产品及报告是否到位（成品 库）
15
仓库分层审核记录表
审核人：
序 号
1 5S是否达标
审核项目 通用
年 月 日 被审核单位名称：
结 果
问题描述
整改措施
责任人 完成时间
2 是否划分区域并按区域存放产品？
3 贮存的材料、零件、辅料标识是否齐全
4
若有紧急放行的零件、材料、辅料是否有明确的标 识和记录(材料库)
5
原材料主要物资进货管理看板是否及时更新(材料 库)
库房是否按适当策划的时间间隔检查库存品状况， 以便及时发现变质情况
16
下级分层审核计划是否覆盖所有班组并按计划实施 （物流部）
17 下级分层审核问题是否有措施（物流部）
18
专用（纠正措施是否执行：如快速反会、检验工位报警措施、以往分层审核，过去关闭问题 措施，顾客抱怨问题措施）
√—已查合格
查有问题当场已解决 ×—查有问题当场未解决
/—不适用
分层审核检查表LPA案例
360把手防错防误装置清单 防错防误装置清单
序号 工序 1#热压
1 2 3 4 5 6 7 01 02 03 04 木皮裁切 木皮裁切 装订 装订
防错防误内容
防止木皮尺寸裁错 防止裁切的张数出错 防止PE膜、木皮顺序出错 防止装订的有效范围出错 防止碎片残留在模具 防止用错刀具 防止总长超差
05 热压脱 06 防边 07 产品
2# 注塑
1 2 3 08 PIN 09 螺母 10 产品 防止PIN尺寸超差 防止螺母注塑后高度超差 防止不同穴号的产品混装
3# 涂装
1 2 3 4 6 7 11 12 13 14 15 16 调漆 油漆储存 喷涂 喷涂 膜厚 附着力 防止油漆调配比例不当 防止不能按配好顺序使用 防止喷涂次数不对 防止喷枪使用错误 防止膜后超差 防止附着力超差
二
1 2 3
问题描述: 问题描述:
三
1 2 3
纠正措施: 纠正措施:
审核员签名: 日期:
备注
反应计划 通知当班主管 通知当班主管 通知当班主管 通知当班主管,对可疑产品全 部隔离 通知当班主管 通知当班主管
缝制/ 4# 缝制/压合
1 2 17 缝制 18 压合 防止使用错误牛皮 防止压合后产品长度超差
防错防误装置验证审核检查表
一
序号 1 2 3 4 5 6
审核内容: 审核内容:
审核内容 操作人员对操作工位上的防错防误装置作用是否清楚(即:不制造,不接收和不传递不 合格品)? 操作人员对操作工位上的防错防误装置是否熟悉? 操作人员对操作工位上的防错防误装置的验证是否清楚(包括用样件进行验证)? 如果发现防错防误装置失效,即:发现不合格品流入下道工序时,操作人员的反应计划 是什么? 防错防误装置设计是否合理? 对不符合状态,反应是否及时(相关人员维修是否及时)?
序号 工序 1#热压
1 2 3 4 5 6 7 01 02 03 04 木皮裁切 木皮裁切 装订 装订
防错防误内容
防止木皮尺寸裁错 防止裁切的张数出错 防止PE膜、木皮顺序出错 防止装订的有效范围出错 防止碎片残留在模具 防止用错刀具 防止总长超差
05 热压脱 06 防边 07 产品
2# 注塑
1 2 3 08 PIN 09 螺母 10 产品 防止PIN尺寸超差 防止螺母注塑后高度超差 防止不同穴号的产品混装
3# 涂装
1 2 3 4 6 7 11 12 13 14 15 16 调漆 油漆储存 喷涂 喷涂 膜厚 附着力 防止油漆调配比例不当 防止不能按配好顺序使用 防止喷涂次数不对 防止喷枪使用错误 防止膜后超差 防止附着力超差
二
1 2 3
问题描述: 问题描述:
三
1 2 3
纠正措施: 纠正措施:
审核员签名: 日期:
备注
反应计划 通知当班主管 通知当班主管 通知当班主管 通知当班主管,对可疑产品全 部隔离 通知当班主管 通知当班主管
缝制/ 4# 缝制/压合
1 2 17 缝制 18 压合 防止使用错误牛皮 防止压合后产品长度超差
防错防误装置验证审核检查表
一
序号 1 2 3 4 5 6
审核内容: 审核内容:
审核内容 操作人员对操作工位上的防错防误装置作用是否清楚(即:不制造,不接收和不传递不 合格品)? 操作人员对操作工位上的防错防误装置是否熟悉? 操作人员对操作工位上的防错防误装置的验证是否清楚(包括用样件进行验证)? 如果发现防错防误装置失效,即:发现不合格品流入下道工序时,操作人员的反应计划 是什么? 防错防误装置设计是否合理? 对不符合状态,反应是否及时(相关人员维修是否及时)?
分层过程审核检查表——品质
28
产线非在制品物料要用空的周转盒将其盖好防止灰尘
29
确认产品有效期期限
30
注塑开机生产与修模生产时，品保需确认一模的短射样品是否一致，才可以生 产
31
制程质量记录表必须按时正确地填写并完整.
班别： 判
第一周 第二周
定 第三周
工序名称/场所:
第四周
改善建议和措施
备注
32
机台成型参数与成型条件表上参数是否一致.
料
备注
分层过程审核检查表
审核日期：
序号 项目
查核项目
23 料 包装应符合要求（包装数量、包装方式、包装标签等）
24
切换料号时，必须进行清机台和模具，并有清线记录
25
隔离物料放行时，红色标签需由QC人员取下
26
重工的产品要有重工单及重工SOP
27
车间内任何产品都必须有标示且标示与实物必须是一致并完整
33 法 手写条件表需于3天内发行，机台成型参数是否与最新发行成型条件表相符
34
正式生产中没有SOP、工单、发行图面、评估报告、检验治具以及包材不可生
产.
35
机台实际生产产品穴数与成型条件表规定穴数是否一致.
36
过道是否顺畅.
37 环 是否有划定良品与不良品区域.
38
工作台上不能放与工作无关的物品.
6
所有的记录应整洁，不可潦草，所有数据不可涂改（涂改需签名），标签与实 物（料号数量）是否正确，所有异常状况必须真实做好相关记录
7
治具使用完毕后应及时归位，并做好6S
8
仪器搬动后需通知实验室重新校验OK后方可使用
班别： 判
第一周 第二周
定 第三周
分层审核检查记录表
NO 审核人员：
过程要素
分层审核条款释义及查验记录
关于条款的解释说明
查验 结果
审核日期：
问题描述 审核产线/库区：
工位问题（第一部分为所有人员都需要实施检查的项目）
Y-没有发现差异 N-发现差异 NC-发现差异，审核期间立即纠正 N/A-不适用
PI
1
*作业员是否使用所应配备的劳保 防护用品？
可以按照现场的《作业指导书》、《岗位说 明》进行确认，是否按照要求在作业期间配
放？
确认不良品区域以及不良品上是否有缺陷标 识； 缺陷区实物数量和统计表核对，数量是否一 致；
BIQ
15
是否使用正确的周转、包装器 具，按要求包装？
不 按良 《品 作是 业否 标存 准在 书误 》用 或风 是险 《包装规范》确认现 场的周转器具及成品包装是否符合要求
（第2部分也是所有人员都要实施的项目，可以将以往的问题点整改措施在该处罗列并在实际作业现场是否有被执行或是整改实施）
查验 结果
4
审核发现的问题项是否按计划在 进行改善？?
确认分层审核的问题点是否有在规定时间内 完成整改
班组KPI是否准确统计？
5 *不符合KPI指标的问题点，是否
采取改善措施并按计划执行改善
6
作业指导书规定操作内容和步骤 是否满足实际操作需求？
确认现场KPI是否有统计，异常，执行异常升 级机制及分析、改善
备劳保用品
PI
2
作业员是否及时点检安全光栅和 工位防错验证？
按照防错验证要求，执行防错验证，并保留 验证记录
STD
3
叉车、电工、特种岗位作业人员 是否具有资质，在有效期限内？
国家有上岗特种作业资质要求的，按国家规 定查验证件有效期； 工厂内部确认的关键岗位、特种岗位，有授 权、资质认可证明。
过程要素
分层审核条款释义及查验记录
关于条款的解释说明
查验 结果
审核日期：
问题描述 审核产线/库区：
工位问题（第一部分为所有人员都需要实施检查的项目）
Y-没有发现差异 N-发现差异 NC-发现差异，审核期间立即纠正 N/A-不适用
PI
1
*作业员是否使用所应配备的劳保 防护用品？
可以按照现场的《作业指导书》、《岗位说 明》进行确认，是否按照要求在作业期间配
放？
确认不良品区域以及不良品上是否有缺陷标 识； 缺陷区实物数量和统计表核对，数量是否一 致；
BIQ
15
是否使用正确的周转、包装器 具，按要求包装？
不 按良 《品 作是 业否 标存 准在 书误 》用 或风 是险 《包装规范》确认现 场的周转器具及成品包装是否符合要求
（第2部分也是所有人员都要实施的项目，可以将以往的问题点整改措施在该处罗列并在实际作业现场是否有被执行或是整改实施）
查验 结果
4
审核发现的问题项是否按计划在 进行改善？?
确认分层审核的问题点是否有在规定时间内 完成整改
班组KPI是否准确统计？
5 *不符合KPI指标的问题点，是否
采取改善措施并按计划执行改善
6
作业指导书规定操作内容和步骤 是否满足实际操作需求？
确认现场KPI是否有统计，异常，执行异常升 级机制及分析、改善
备劳保用品
PI
2
作业员是否及时点检安全光栅和 工位防错验证？
按照防错验证要求，执行防错验证，并保留 验证记录
STD
3
叉车、电工、特种岗位作业人员 是否具有资质，在有效期限内？
国家有上岗特种作业资质要求的，按国家规 定查验证件有效期； 工厂内部确认的关键岗位、特种岗位，有授 权、资质认可证明。
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□零件车间 □总装车间 □工位 两器制造 工位负责人： 组别：
检查日期：检查人：
序号检查项审核内容状态相关参数责任人整改完成时间
1
新进员工是否已进行过岗前培训和安全培训后独立上岗
2
现场员工技能矩阵与培训记录匹配并及时更新至当前状态
3
现场是否有悬挂与产品相对应的作业指导书指导员工作业
4
检查员工操作步骤是否与标准化作业指导书要求一致
5
检查标准化作业指导书等相关文件是否是受控文件
6
是否按照流程对可疑品、报废品进行及时处理和记录跟踪
7
脱脂炉网带速度2.5米/分钟，脱脂炉温度符合SOP规定，水检压力
、时间、气密性符合要求
8焊接气体氮气：11±3L/min[Z]
9焊接气体氧气：0.45±0.15MPa[Z]
10焊接气体液化石油气：0.2±0.02MPa[Z]
11
设备点检表是否在开机前进行了点检
12
芯体是否有翅片、花片、倒伏
13
穿管时是否用模板
14设备管理
设备运转状态指示针指向是否与当前设备状态匹配（运行、维修、
待维修、待料、封存）
15
工位（包括地面）物品摆放是否整齐（在规定的区域内）、
标识清楚
16
零部件是否放在了指定的区域并对零部件的状态贴上了标识
17
设备是否擦拭
18
芯体及管系是否有标贴
19
消防通道是否畅通、消防应急器材是否挪用或损坏
20
员工是否佩戴安全防护设施
21质量关注点
两器水检处对于倒伏的翅片是否及时返修
22
员工呼声
（可选项）
班组级分层审核检查表
问题描述
人员技能
标准化作业
6S和安全
状态
Y－没有发现差异; N－发现了差异，不能立即纠正，在后面要有对策;
NC－发现了差异，审核期间已立即纠正; N/A－不适用
在制质量
编号：SZ/R-QA-088 A1
问题描述责任人计划关闭日期实际关闭日期
检查日期整改措施备注
分层审核问题跟踪表（N状态项）