冲压车间过程分层审核检查表
分层审核检查表（冲压）
分层审核检查表（冲压）冲压车间分层审核计划班组长分层审核检查表车间主任分层审核检查表Print_AreaPrint_Area冲压车间过程分层审核检查表（车间主任）日期班次审核人职务工位编号产品图号操作工第1部分：基本问题判定结果安全操作工是否按照安全人标准穿戴操作工是否了解并执行安全操作规程标准化现场是否有标准化作业书操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用辅助工作台、顶杆推车是否定置定位现场5S标准是否认真执行质量现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文件是否正确、齐全，操作工是否执行操作工是否认真阅读相关文件产品的过往缺陷是否明晰；产品的压力参数是否知晓本工序的防错措施有哪些，如何验证防错失效；自检是否执行自检；发现问题是否及时上报4M变化点是否有变化产生变化后是否执行《变化点管理》；第2部分：质量关注问题第3部分：系统问题（本部分由车间主任级对当班管理人员的工作进行点检）过程控制控制计划、过往缺陷等是否及时刷新；当班车间主任是否按照规定执行；现场是否符合5S标准；现场的各项记录是否及时、真实的填写；分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用任何不能立即整改的问题必须有额外的详细记录，并转移到对策措施表表示可以直接询问操作工的项目车间主任每周检查2-3次（每次检查3-5个工位）冲压车间过程分层审核检查表(班组长)左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按照标准对零件检查处进行标识机床上无其他杂物产品的上下道工序是否知晓；按照质量制造（本部分可以随时更换关注点）班组长每班检查1次（每次检查3-5个工位）冲压车间___月份过程分层审核计划/完成状态班组长当班车间主任车间主任30/31审核者频次1、空格表示没有开始每班一次2、绿色表示已经完成当班主任每周2-3次3、红色表示没有完成每周1次1.0011.0021.002.00 14.00 26.003.00 17.00 29.00 2.00 12.00 22.00 3.00 13.00 23.004.00 14.00 24.006.00 18.00 30.00 5.00 15.00 25.00 6.00 16.00 26.00 10.00 22.007.00 17.00 27.00 10.0022.00 8.00 18.00 28.00 9.00 19.00 29.00 10.00 20.001.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.0015.0016.001.002.003.004.005.006.007.001.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.001.002.001.002.003.004.005.001.002.003.004.005.00。
分层审核检查表-模板
17 18 19
SNS产品注塑员工是否经过培 训SN，S现熟场悉存SN储S粒常子见是问否题从点空并调识房 随所用 有随 在取 用？ 卡现 扣场 是无 否超 存出 在1水箱渍S？NS （要求：卡扣煮水后必须甩干
三、系统问题
21 是否召开了快反会议并及时更新了记录？快反问题点整改进度有无更新？
22 23
8 是否按规定执行了首末件检查（抽查2个产品）？检验员是否按要求做检验记录？
9 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得？（如标准样件等）
10 注塑料箱是否装载过满，导致挤压变形？（随机抽查2个机台进行审核）
11 抽查2个产品，查看年月轮（年周轮）是否清晰？
12
二、质量关注点
16 现场作业文件是否有红色受控章？是否有受控编号？
1个工位是否存在同时装配2个 及装以 配上 工不 位同 （型 注号 塑的 及卡 线扣 下？ 装（ 配抽 工 位）是否存在2种及以上的卡
注：未发现问题-Y，发现问题并立即纠正-NC，发现问题未当场纠正-N，不适用-NA
序 号
不符合项/建议
问题类型(NC/N)
保存年数：3年
审核员 审核结果
5 所有不合格品返工是否线下执行？返工返修作业指导书是否在现场并易于获得？
6
பைடு நூலகம்
现场作业指导类文件是否齐全？（检验指导书、操作作业指导书、设备作业指导书、设备点检 作业指导书、模具点检作业指导书、工艺卡）
7
现场记录填写是否规范、齐全？是否得到审核批准？（工艺记录、设备点检记录、模具点检记 录、投料记录）
分层审核检查表
编号：
班组
层级
审核日期
注塑
审核项目
一 、
1
过程分层审核检查表
18
22
《标准作业指导书》的张贴是否方便操作员工使用？
23
工位布局是否有利于操作员操作？
24
(3) 系
产品离线是否有记录？
25 统 操作员工是否按规定进行设备的自主点检和维护？
26
问 题
是否对现场的5S进行日常检查并形成记录？
27
产品是否按规定正确标识，标识是否具有唯一性，可追溯性？
28
产品流转是否遵循“先进先出”原则？
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NC”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。
2、车间级及以上管理人员审核（1）和（3）部分；班组长者审核（1）和（2）部分。
审核日期 审核者
判定
Y
N NC N/A
审核记录
13 （2） 检查和校验所有产品关键特性是否达到工艺要求？
14
质量 关注
检查和校验产品热处理特性（硬度、渗碳层深度、显微结构等）以及同CQ9（所有行动关闭）的一致性是否符合要求?
15 点 检查和校验所有转手项特性是否满足规范和控制极限要求？
16
Hale Waihona Puke 是否使用控制图，是否掌握失控的判定准则？
17
在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
过程分层审核检查表
生产场所:
工序名称
工序号
序号
审核要求
1
操作工是否正确穿戴劳保用品？
2
操作员工是否持证上岗？
3
操作员工是使否用有效的《标准作业指导书》？
4
操作员工是否按照“安全操作规程”正确操作？
5
（1） 工
操作员工是否有理解、熟悉《标准作业指导书》内容？
冲压生产过程工艺操作安全检查表
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
过程分层审核检查表
1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。
分层次审核检查表(适用于第二层、第三层)
14
XXX
是否正确的零件放置在正确的容器内?
检查最少/最多周转量的符合性,零件是否遵循先进先出原
15 则?
XXX
是否每次设备启动和班次轮转的确认验证都被明确定义并
16
XXX
有效实施?
第二部分 工序质量关注(重点关注顾客反映以及内部审核过程中发现的 XXX
质量关注点)
1 岗位工序零件尺寸是否符合图纸要求
车间责任人：
审核人： LAYER
ED
NO.
XXX
Comments评论
XXX
XXX - 问题序号为灰色的部分需要直接询问现场操作
XXX 工 PI - 全员参与, STD - 标准化, BIQ - 质量控制,
XXX SLT - 现场物流, CI - 持续改进
日期：
编制：
第三部分 生产系统问题
XXX
PI
1 现场员工技能矩阵是否更新?
XXX
准化
STD标
2 车间是否有效实施分层审核?
XXX
3 工作现场5S是否符合标准要求?
XXX
4 过程控制计划是否及时更新并按照此计划进行控制?
XXX
诸次审核发现的问题所采取的纠正措施在现场是否有效实 XXX 5
施(问题报告编号: )
6 现场物料是否清晰标识,可疑品和不合格品是否隔离?
XXX
7 快速反映问题解决会议是否定期举行,所有记录是否更新?
XXX
BIQ质量控制
现场问题板上是否有足够的证据证据快速反应问题解决会
8 议按计划进行,并且所有发现的问题都有跟踪解决?
XXX
日期：
编制：
场物流
SLT现
CI持续改进
冲压过程质量巡检记录表
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
分层过程审核检查表
29 产品是否有追溯管理 30 本部门是否有工艺优化的项目 31 本部门是否形成标准化的管理 32 L1&L2是否按照分层过程审核计划的日期/频次执行 33 L1&L2审核发现的问题是否有跟进，改善措施是否执行 34 有无落实会议（周、月）决议事项执行情况
班次： □ 白班
判定
（Y/N)
整改措施
□晚班
L1&L2执行情况
审 核
类序 别号
分层过程审核检查表（LPA3)
审核员：
月份/日期：
审核项目况）
1 内外部CAR/8D的改善是否都有追踪结案
2 近期内外部审核的缺失点是否改善并关闭
3 是否关注本部门质量信息并及时处理
沟通
4 是否定期对员工进行OPL教育训练
5 内外部CAR质量信息是否张贴于看板用以质量警示
6 是否进行横向、纵向沟通（跨部门）
6 KPI项目是否关注并数据支持
7 产量目标与（实际值）
8 报废率目标（%）与（实际值）
9 客户投诉率目标（%）与（实际值）
10 生产计划达成率目标与（实际值）
KPI达标
11 人均产量效率目标(ft2)/H/人与（实际值）
20
资源配置（岗位、人力、工装、量检具）是否满足现场生产 现状的需求
21 员工技能矩阵表是否有更新
22 确认自动添加装置是否正常运行
23 异常处理的时效性
关健控制点
24 NPI产品的跟进
25 再生物料寿命管控有无按要求执行
26 产品信赖性测试有无执行
27 控制计划的要求/频率是否与生实际运行相适宜
28 SPC管制图是否在管控范围内，如超出控制线是否采取措施
12 物料消耗目标（元/ft2）与（实际值）
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
班组长及以上
3 可疑品与报废件的处理是否规范？
4 检查员工是否按SOS上的标准操作？ 5 班组是否按规定执行交接班记录？ 6 针对客户对产品的抱怨是否有专门培训认知
序号
问题发生区域
Hale Waihona Puke 不符合标 准/要 求项 目的 描述
放置可疑品、报废件的区域,必须有标识并与正常零件分开。可疑品由检验 员判断是否需要返修或报废，待处理箱内零件必须在48小时内进行处理， 能返修的产品需在7天内修理完毕，每个返修零件必须装箱并有流转标识卡 。 SOS顺序与操作顺序一致，必须从工位起始线开始操作。班线长每日检查 班组内SOS执行情况。
操作工是否按要求填写设备点检表、生产记录表，由线长负责检查。
线长及以上
机长每天检查相关工位的工艺参数（能见的），实际工艺参数与现场参数 清单是否一致。
对生产出来的产品按要求进行送检。 首件必须看到实物和首检记录,巡检 必须有巡检记录。
线长及以上 线长及以上
对每一箱成品进行目检，确认一批一卡,对每箱的零件流转卡的内容进行确 认。
Section #3
高关注问题/工位特殊问题
1 对有特殊要求的零件是否按照要求进行自检？
对有特殊标识要求的零件是否按照要求检查、标识
线长及以上 线长及以上 线长及以上
每班次 每班次 每班次 每班次 每班次
2 休息期间是否按照要求保持流水线上零件状态清晰？
要求休息时期，流水线上无未标识的半成品零件，同时冲压机床内无半工 序件，并要求上下模闭合，防止漏工序及不良件混入
漏气现象，及时保修并跟踪状态?
单由线长及时填写，并跟踪状态。
线长及以上
QD080204-2 5/0
审核频次 检查结果 每班次 每班次 每班次
4 是否做安全的检查？ 5 生产工具、辅料及工位器具是否按照要求摆放
操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完 好，车间内禁止吸烟.生产区域发现有安全隐患需立即排除（或上报）。
审核 审人核
日
No.
XXX有限公司
审核内容
1 操作工有没有正确穿戴个人防护用品？
冲压车间过程分层审核检查表(1)
车间/部门 审核区域
生产部冲压车间 冲压生产区域
工位：
Section #1
标准
普遍性系统问题
员工必须按PPE的要求穿戴劳防用品，线长每天必须对员工进行检查，未穿 戴劳防用品者不允许进入生产区域。
检查现场整理、整顿、清扫、清洁和素养情况。零件、空料箱按定置定位 标示放置，料箱需保持清洁。标识卡上需写明日期、零件号、数量，物料 放置的数量必须与标识卡上的数量一致。
11 现场工艺文件是否完整？
操作工及线长每天检查现场工艺文件是否齐全，有无严重破损，对临时工 艺文件在有效期内必须保证齐全，有效期过后从现场撤销
每班次
生产结束后员工是否进行工装夹具的保养及工作区域的清 8 理？
工作台面、气垫平台上无垃圾、异物，无目视可见油污带。根据将负责冲 压区域进行清洁，员工知晓垃圾投放规范，工段区域保持整洁有序。
线长及以上
9 对信息的记录，收集，上报是否及时？
及时收集各类表单，并在下班前交给指定人员
班组长及以上
10
5S状态是否规范，零件与标识卡是否相符，空料箱放置位置 是否规范，料箱是否清洁?
线长及以上
由线长长负责协调辅料及工位器具的生产放置情况，生产工具、辅料及工 位器具需要按照要求定置摆放。
班组长及以上
每班次 每班次
8 各料架、料箱上产品与看板内容是否相符
所有料架、料箱上的材料须与看板内容对应
班组长及以上
每班次
9 各类看板是否完好、无破损，并按照要求粘帖内容
冲压车间所有看板应完好且按要求粘帖内容
1 员工对产品的自检要求是否了解？
Section #2
普遍性的工位问题
操作工熟练掌握《冲压作业指导书》的要求,并按《冲压作业指导书》要 求对每一序产品都进行自检。
模修组长 班组长及以上
线长及以上
2 工作时是否按要求填写表单？ 3 是否每天检查工艺参数？ 4 是否按要求做到送首检和巡检？ 5 装箱时是否一批一卡，卡随产品走？？
再填 入 C， 即“
NC ” 2、； 若某 一项 在审 核工 位不 适 用， 则填 入“
N/A ”；
审核人员 线长及以上
2
操作工是否进行上岗培训以及上岗后是否按作业指导书规定 操作工上岗前必须先经过职业能力培训,通过后方能上岗，上岗后必须严格
操作？
按照作业指导书规定进行操作。
线长及以上
3
操作工是否准时进行班前点检、工作区域有无漏油、漏水、 操作工每天做好班前点检，检查工作区域水管和气管有无渗漏，工位报修
线长及以上
6 半成品材料顶层是否按照要求标识清楚（仅片料）
检查材料顶层可见区域是否清晰标识出了料片高度、生产者、日期（仅片 料）
班组长及以上
每班次
每班次 每班次 每班次 每班次 每班次 每班次
7 料架、料箱上产品标识卡是否按要求填写并放置
料架、料箱上插有产品标识卡，并完整填写所有生产信息
班组长及以上
班组交接班记录完整详细,签名齐全.
班组长 返修组长
及以上
线长及以上
班组长及以上
针对内外部客户抱怨问题部位有专门对策，并对相关人员进行培训认知
Section #4
不符合标准/要求的项目
班组长及以上
每班次
每班次
每班次 每班次 每班次
1、 符合 标准 /要 求的 项 目， 在其 “结 果” 栏中 填入 Y， 反之 填入 N； 不符 合标 准/ 要求 的项 目若 当场 就可 更正 则在 标注后