延长抽油井检泵周期技术措施及应用
延长油井检泵周期的新技术及其应用
延长油井检泵周期的新技术及其应用作者：高飞曹少保郝明辉来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第04期【摘要】埕岛油田所处的位置为渤海湾南部的海域，平均深度小于28米属于浅海海域，其构造位置为渤中坳陷与济阳坳陷交汇处，以埕北大断层与埕北凹陷相邻。
随着油田生产规模的不断扩大老区油井井况日趋复杂，给海上油井检泵周期带来了新的课题。
通过对检泵周期变化情况分析，介绍了油井检泵周期的一些新工艺和新技术，同时也分析了检泵周期当面前临的主要困难，确定了今后技术发展方向。
【关键词】埕岛油田检泵周期新技术1 加强油井管理，提高原油生产能力油田生产规模的不断扩大，老区油井井况日趋复杂，给油井检泵周期带来了新的课题。
通过对井检泵周期变化情况分析，同时也分析了检泵周期当面前临的主要困难，确定了今后技术发展方向。
随着埕岛油田的开发，含水日益上升，井筒开始出现结垢、腐蚀日趋严重等现场，这些现象的发生严重地影响了埕岛油田的正常生产。
经2012年一系列治理，油水井状况相对比较稳定，检泵周期达298天，比2011年延长22天，创综合效益263.5万元。
通过对井筒进行治理并采取配套技术措施，提高了采油率，确保原油的正常生产，延长了检泵周期。
2 总结措施经验，精细分析，提高措施制定准确性针对以往对油井的管理和长寿井的培养模式，摸索出更加准确的油井管理方法，即强化措施制定的准确性，和油井管理细分的模式，措施制定的准确与否，关系到油井的生产寿命及生产状况，强化其准确性，可以保持油井的最佳生产状态。
油井管理细分，将波动井，低绝缘井和低产低效油井明确划分开，针对不同的油井实施不同的管理方法，不在以往认真监控或者取全取准第一手资料的基础上做文章，要落实到现场的每一项管理，真正意义的动手，动眼；看到位，摸到位；尤其是针对长寿井和稳升井组，更是要细分管理，将以往的一井一策加上单井管理措施栏和单井产量对比栏。
使管理人员能够第一时间了解到该井的最新生产动态。
锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案
锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案一、背景和目的锦州油田是中国石油化工集团公司下属的一家大型油田，为了提高油田开采效率和降低生产成本，需要进行油井的定期检修和维护。
传统的检泵周期为60天，但经过调研和研究发现，适当延长检泵周期可以减少不必要的停机时间和费用支出。
我们制定了锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案，旨在验证并推广延长检泵周期的可行性和经济效益。
二、实施内容和步骤1. 选择示范区域：根据油田的地质条件、井口条件和生产数据等因素，选择适合延长检泵周期的示范区域。
确保区域内的油井具备一定的条件和潜力。
2. 制定实施方案：根据选择的示范区域和相关数据，制定延长检泵周期的实施方案。
包括具体的工作计划、资源配置、技术流程等内容。
3. 安排实施人员：组建专业的实施团队，包括工程师、技术人员和操作工等。
确保实施人员具备相关的技能和经验。
4. 实施工作：按照实施方案进行油井的延长检泵工作。
包括停井、清洗、维修、更换设备等内容。
确保工作的顺利进行和质量的保证。
5. 监测和评估：对延长检泵周期的效果进行监测和评估。
包括油井的生产数据、经济效益和设备运行情况等方面的评估。
6. 分析和总结：根据监测和评估的结果，进行数据分析和总结。
总结工程的优点和问题，并提出改进意见和建议。
三、预期效果和效益1. 提高油田的开采效率：延长检泵周期可以减少停机时间，提高油井的开采效率。
减少检泵次数可以增加油井的产量和生产周期。
2. 降低生产成本：延长检泵周期可以减少不必要的维护和清洗成本，降低设备的停运频率和维修费用。
3. 推广经验和示范效应：通过示范工程的实施和效果验证，可以为其他油田提供参考和借鉴。
推动整个行业向延长检泵周期的方向发展。
四、风险控制和安全保障1. 制定详细的工作方案和操作规程，确保实施工作的安全和质量。
2. 严格执行操作规程和安全措施，确保检泵过程中不发生事故和环境污染。
3. 定期检查和维护设备，确保设备的安全性和可靠性。
影响抽油井检泵周期的因素分析与对策探讨
影响抽油井检泵周期的因素分析与对策探讨抽油井检泵周期是指在一定时间内对抽油井中的检泵进行检修或更换的时间间隔，其周期长短对于抽油井的生产效率以及设备的寿命具有重要影响。
本文将从以下几个方面分析影响抽油井检泵周期的因素，并提出对策。
一、井下环境因素抽油井所处的地质环境、井深、产层温度，以及油品性质等因素，都会对检泵的使用寿命产生影响。
例如，油品腐蚀性大、沉积物多、环境温度高等都会加速检泵的老化。
因此，可以通过优化工艺流程、选用耐腐蚀材质以及加强井下沉积物的清理等手段来减少井下环境对检泵的损害。
二、生产过程中的操作因素抽油井的承载能力、泵速、运转时间等因素，都会对检泵的使用寿命产生重要影响。
例如，如果泵速过快、负载过大，或者生产过程中频繁剖井等操作不当，都会导致检泵的老化和损坏。
因此，可以通过科学合理的生产操作来延长检泵的使用寿命。
例如，适当减少泵速、降低负载，合理安排生产计划，做好井口维护保养等。
三、检泵自身因素检泵的材质、密封件、运转方式等因素，都会直接影响其使用寿命。
例如，检泵选择不当、密封件老化、轴承磨损等都会导致检泵故障。
因此，可以通过考虑检泵的材质选型、更换低耗损、高耐磨、耐腐蚀的部件、合理运转方式等手段来延长检泵的使用寿命。
四、检泵维护保养因素抽油井检泵的日常维护保养，对于延长检泵的使用寿命以及提高抽油井的生产效率具有决定性影响。
例如，及时更换磨损严重的部件、防止积尘、保证润滑等措施都会对检泵的寿命产生直接影响。
因此，在日常的维护保养工作中，应该确保维护人员技术娴熟、严格按照检修流程操作、配备先进的维护工具等。
总之，抽油井检泵周期的长短直接关系到抽油井的生产效率、设备寿命、维修成本等。
因此，在进行检泵周期的选择和调整时，应该全面分析井下环境因素、生产操作因素、检泵自身因素以及维护保养因素等各种因素，并采取相应的措施来延长检泵的使用寿命。
延长油井热洗检泵周期的措施探讨
延长油井热洗检泵周期的措施探讨在机械采油工艺中，抽油机采油方式占主导地位。
而抽油井检泵周期（单井检泵周期是油井最近两次检泵作业之间的实际生产天数）是反映抽油机井管理水平的一项重要指标，检泵周期的长短不但与采油时率密切相关，而且直接影响生产成本的控制。
随着油田开发进入后期，油井含蜡量高，热洗质量要求越来越高，采油井维护性作业和措施作业频次越来越高，不仅给油田的正常生产带来了巨大影响，还严重影响了采油时率，造成了原油产量下降，采油成本增加。
我们对含水严重的张店区块8口油井在检泵周期方面的情况进行了详细调查统计。
这8口油井平均检泵周期为145天，而同区块采油厂的油井平均检泵周期在230天以上，因此我部油井的检泵周期明显偏低。
我们对检泵的原因进行了分类统计。
结果发现，结蜡严重的频次达到10次，占整个故障频率的75%，是造成检泵周期短的主要因素。
针对造成泵结蜡严重的原因，本文从油井参数、洗井制度等方面展开了调查分析。
1.油井参数通过调阅生产报表并对油井生产参数进行核对发现，施工设计中对每口油井生产参数都进行了优化设计，主要以抽油机动态控制图作为宏观调控工具，以优化参数、提高泵效为目的，制定参数优化措施。
调查中发现油井生产参数符合率高，没有工作参数不匹配的现象。
2.洗井制度抽油机井热洗是为了防止蜡晶体在油管壁附着、聚集、长大而堵塞油管，影响油井生产的一种井筒加热措施。
影响热洗质量的参数主要有热洗时间、来水温度、热洗压力和排量。
这些参数又受热洗设备的制约，因此，如何确定合理的热洗时间、热洗方法，对保证热洗质量和效果有重要意义。
热洗参数的确定应该遵循以下关系。
（如图1）由图1可知，对于低产液量井，油流被举升到地面的时间要5～6小时，这样热洗液温度会大幅降低，化蜡效果较差。
深井泵泵径大、泵况好，热洗时间则较短。
对于液量为20t以下的井，热洗时间为7～8小时，沉没度低于150m、泵径为56mm以下的井，熱洗时，应把柱塞提出工作筒。
影响抽油井检泵周期原因分析及措施建议
影响抽油井检泵周期原因分析及措施建议抽油井检泵周期是指定期对抽油井进行检测和维护的时间间隔。
决定检泵周期的主要因素包括井底流体的性质及产能变化、抽油机的工作状态、管井的砂堵情况和井眼中的红臂胶状物的沉积程度等。
首先，井底流体的性质和产能变化是影响抽油井检泵周期的主要因素之一、井底流体的含油含气比例、盐度、温度等参数的变化会影响到抽油井的产能和工作状态。
如果井底流体的性质和产能出现较大变化，就需要进行及时的检泵来确定井底流体的实际情况，以便采取相应的措施进行调整。
此外，井底流体中的沉积物、泥浆等因素也会对产能产生影响，如果发现井底有较多的沉积物和泥浆，就需要进行检泵清理，以减少对抽油井的妨碍。
其次，抽油机的工作状态也会对抽油井检泵周期产生影响。
抽油机的故障或工作不稳定会导致抽油井产能下降，甚至无法正常工作。
如果发现抽油机存在问题，就需要进行及时的检修和维护，以恢复其正常工作状态。
而检修和维护的频率则需要根据抽油机的性能和工作环境来确定。
此外，管井的砂堵情况和井眼中的红臂胶状物的沉积程度也会对抽油井检泵周期产生影响。
砂堵是指管井中的沉积物和尘土堵塞了井眼或井口，导致井底流体无法正常流入井筒。
而红臂胶状物的沉积则会导致井口阻塞，从而影响到抽油井的产能。
如果发现管井存在砂堵现象或井眼中有较多的红臂胶状物沉积，就需要进行检泵清理来恢复井底流体的正常流动，从而提高抽油井的产能。
针对以上原因，提出以下措施建议：1.定期进行抽油井检泵。
抽油井的检泵周期应根据井底流体的性质和产能变化来确定，一般建议每3-6个月进行一次检泵。
检泵时应对井底流体的性质、产能等参数进行全面分析，以便及时发现问题并采取相应的措施。
2.加强抽油机的维护和检修。
定期对抽油机进行维护和检修，及时发现并修复故障，以确保抽油机的正常工作状态。
同时，加强对抽油机的监控和保养，及时更换磨损的零部件，延长抽油机的使用寿命。
3.定期清理管井和井眼。
对于存在砂堵和红臂胶状物沉积的管井和井眼，应定期进行清理，以恢复井底流体的正常流动。
加强设备质量管理 延长油井检泵周期
加强设备质量管理延长油井检泵周期x要：油井合理检泵是延长管杆泵使用周期的重要途径和方法，也是油井技术管理人员重要的工作组成部分。
但是，在日常使用过程中，管杆泵经常出现一些故障问题，其使用周期短、生产效率低。
因此，本文主要针对油井管杆泵在使用中常见的问题进行分析，阐述了影响设备正常运行的相关因素。
总结和归纳在实践中，工作人员应该如何合理优化检泵周期，提高管杆泵的使用效率，延长其使用寿命，降低单位生产的设备投入，为其创造更多的经济利益。
关键词：油井；检泵周期；优化技术我国油田资源丰富，在能源紧缺的当今，只有不断提高我国抽油的技术水平，提高油田生产活动的整体效率，将技术设备高效率、高质量地投入到实际生产活动中，才能延长油井检泵使用周期，提高油井资源开发效率。
因此，技术人员应该针对当前油井检泵管理工作中存在的问题进行深入研究和分析，寻找检泵周期短的原因，结合自身的专业知识和实践经验，制定最佳解决问题的方案。
技术人员要从每一个环节加强质量控制和管理，不断优化检泵技术，提高技术水平，将最新的技术和工艺引进到检泵工作，延长油井检泵周期。
一、油井检泵常见问题及原因分析（一）常见问题一个完整的油井抽油周期为：油井方案设计—发放管、杆、泵以及其他设备—现场操作—油井生产管护—及时解决问题—生产故障后再次检泵。
在这一个过程中，每一个生命周期共同构成一个检泵的使用周期。
但是，油井检泵常存在一些问题，如使用周期无法达到预期年限，生产效率也不够高等。
导致油井检泵周期比较短的原因有很多，包括油井设备自身质量和性能问题，同时，还可能是由于油层和原油物性的影响等。
此外，技术人员在操作现场，其自身技术水平和工作能力也是影响油井检泵周期的关键性因素。
油井开采设备方面存在的问题，主要原因是由于抽油杆、抽油泵、油管以及泄油等其他辅助设备存在性能或者质量问题，导致在实际生产活动中，油井抽油泵存在故障，其使用周期就会缩短。
（二）原因分析及质量管理重要性油井检泵周期比较短的主要原因是由于设备质量不过关，此外，还有很多相关性因素的影响，设备质量问题主要由于在采购设备时，工作人员没有做好审核工作，对设备合格证书以及使用说明和试验等资料的审核不到位。
锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案
锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案一、项目背景：锦州油田是中国中石油下属的一家大型油田，油井数量庞大，而其中的检泵周期问题一直困扰着油田的运营效率和经济效益。
为了提高油田的生产效率和降低检泵成本，锦州油田计划实施延长检泵周期示范工程，通过技术改进和管理优化，延长油井的检泵周期，减少停产时间和频率，提高油井的生产力和经济效益。
二、项目目标：1.延长油井的检泵周期，减少停产时间和频率，提高油井的生产能力。
2.降低检泵成本，提高油田的经济效益。
3.建立规范的延长检泵周期管理制度，为全区油田提供经验和示范。
三、项目内容和步骤：1.技术改进：(1)完善油井检泵技术，提高检泵效率。
采用先进的机械和电子控制系统，提高检泵的工作效率和可靠性。
(2)优化油井生产工艺，降低检泵对产能的影响。
通过改进注水系统，减少对油井产能的损失，提高采油效率。
2.管理优化：(1)建立规范的延长检泵周期管理制度。
制定详细的工作流程和标准，明确各项工作的责任和要求。
(2)加强油井检泵数据的采集和分析。
建立油井检泵数据管理系统，实时监测和分析油井工作状态和性能，为延长检泵周期提供依据和参考。
3.示范工程实施：(1)选取油田中的若干典型油井作为示范工程。
根据油井的特点和条件，制定具体的延长检泵周期方案。
(2)对示范工程进行技术改造和管理优化，并定期进行评估和调整。
通过对比和分析示范工程和常规工程的差异，总结经验和改进措施。
五、项目预算和时间安排：1.项目预算：按照技术改进、管理优化和示范工程实施进行分项预算，并根据实际情况进行调整。
2.时间安排：根据项目内容和步骤进行时间安排，制定详细的工作计划，并按计划执行和评估。
六、项目风险和控制措施：1.技术风险：要进行充分的技术研发和试验验证，确保技术可行性和稳定性。
2.管理风险：要建立健全的管理制度和流程，加强沟通和协调，确保项目的顺利实施。
3.经济风险：要合理控制项目预算，优化资源配置，降低成本，确保项目经济效益。
锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案
锦州油田延长检泵周期示范工程实施方案1.目前油田存在的问题1.1井筒管理因素1.1.1管杆断检泵油井管杆使用时间过长，部分管杆本体表面氧化腐蚀及结垢严重，导致其疲劳强度降低，造成管杆断脱；2021年断脱井发生检泵9井次，检泵周期为218天。
1.1.2泵漏、管漏检泵油井泵、管由于使用时间过长，油井出砂出蜡，或泵和管本身质量等问题，造成泵、管漏失油井不出；2021年泵、管漏检泵11井次，检泵周期为262天。
1.1.3管杆偏磨检泵区块井斜10度以上的38口井，由于部分井含水高、平均动液面浅、油层供液能力充足，稀油开发后期，为了达到提液增排的目的，油井工作参数普遍较高；2021年因高负荷运转导致管杆偏磨检泵12井次，检泵周期为437天。
1.2现场管理因素因区块设备老化、管网腐蚀严重等原因，造成油井停井36井次143小时，检泵5井次，影响液量421t，检泵周期为344天。
1.2.1设备老化严重有采油站6座、油井168口，由于部分井站出现配电系统老化、设备使用时间过长、新工艺新技术应用规模小等地面设备问题，不能在最短的时间内完成油井设备保养、更换皮带、调参等工作，造成停井时间过长。
1.2.2集输管网腐蚀严重在外输管线方面，锦16块有3条外输干线输往欢三联（43号站、4号站、6号站），目前投运时间较长，管线腐蚀严重，多次穿孔，2021年已经造成污染赔偿7.9万元。
1.3注水管理因素1.3.1部分单层注水不合格對37口分注井进行分层测试，有17口注水井18个单层注水不合格，没有达到方案配注要求。
1.3.2部分井组注水不见效共有注水井组36个，7个井组增油，22个井组保持平稳，仍有7个井组调整注水后对应油井不见效。
2.工作部署2.1解决油井井下管柱因素的方案① 优化方案设计实施优化方案设计15井次。
② 优化泵型组合优选13台泵效高的泵进行生产，实验化学驱防垢减摩泵5井次。
③ 应用防偏磨接箍、扶正器实施下入偏磨接箍、管杆扶正器5井次，实施注塑抽油杆2井次。
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延长抽油井检泵周期的技术措施及应用
摘要：该文对抽油井常见的井眼轨迹复杂、举升系统管杆偏磨毁损严重[1]、井筒结蜡、地层出砂、生产参数不合理等问题，实行“分类分治”、“一井一策”理念，采取综合防治对策，通过在百口泉油田抽油井上的应用，近3年累计产生综合经济效益约2114
万元，达到了“低投入、高回报”的效果。
关键词：抽油井检泵周期延长综合防治经济效益
中图分类号：th38 文献标识码：a 文章编号：1674-098x（2012）12（c）-00-02
项目开展初期，为维护油井的正常生产，百口泉油田稀油区抽油井年检泵工作量约460井次，每年需要支付大额的工序劳务费用和消耗大量的井下材料，如何实现本油田低耗、高效开发，降低井下作业成本是关键。
该文从影响油井检泵周期各类主要因素入手，实际操作过程中对单井分别实施有针对性的解决方案[2]，用以延长油井检泵周期，以达到油田“降本增效”的目的。
统计2006-2008年检泵频次最高的40口油井207井次检泵情况，检泵原因分类如下（见表1）：
1 减缓举升系统管、杆磨损对策
1.1 井眼轨迹三维视图的应用
依据井斜角、方位角等静态测试数据，运用origin软件绘制单井三维井眼轨迹视图（见图1），分析确定井筒“拐点”位置、“狗腿”井段，为制定扶正防磨优化措施提供直观、科学依据，对后续
工作具有指导意义。
1.2 内衬抗磨耐腐油管的应用
据百口泉油田油井管、杆磨损部位分析，磨损严重井段大部分均集中于泵筒以上400 m区间以内；可利用hdpe管材优良的弹性、柔韧性、抗磨性等物理特性、耐h2s、co2、酸、盐等化学稳定性和动摩擦因数、绝对粗糙度相对较低等特性[3]，用以改善管、杆磨损、腐蚀状况。
实施情况如下：⑴鉴于内衬油管较普通油管投资高，考虑只在磨损严重井段选择性配下，使用量大于偏磨井段100 m，内衬油管单井平均入井长度为506 m/口；⑵为减少投资，部分内衬油管选用本油田清洗修复油管来委托承揽方加工生产；⑶将内衬层耐温能力由80 ℃提高到110 ℃，并制定井下作业施工操作规范，解决了前期试用期间出现的补贴层空鼓、脱落现象；⑷累计应用95口井，用量约50000 m，可评价62口井，平均检泵周期由213 d增至334 d，延长了121 d。
1.3 井下生产杆（管）柱优化的应用
百口泉油田稀油区油井抽油杆材料选用钢制d级和h级，组合形式采用φ19 mm+φ22 mm二级杆柱组合，为减轻抽油杆纵横弯曲和失稳变形等因素的影响，采取了相应的措施。
实施情况如下：（1）运用oprs和peoffice优化抽油机井系统设计软件，依据长冲程、低冲次、高泵效的原则，对检泵井的杆组合比例进行优化，检泵井优化率100%；（2）部分井杆柱组合由二级改
为三级，即φ32 mm+φ19 mm+φ22 mm，减小抽油杆下行阻力的同时使杆柱中和点下移，达到降低杆柱交变应力变化幅度、减轻抽油杆柱失稳弯曲目的；（3）为减轻生产井上冲程过程中，下部油管柱在内压及轴压的作用下发生的正弦弯曲或螺旋失稳弯曲，考虑在管柱下部安装油管锚定器和加深尾管，来改善油管受力状况，达到减轻管、杆的磨损的目的，同时起到减小冲程损失和提高泵效的作用。
1.4 生产参数的合理调整
这里的生产参数主要是指抽油机的冲程、冲次、抽油泵入井深度、抽油泵排量选择等，它是地面与井内参数的一个结合体，生产参数不合理主要会对井内结构的稳定性会产生影响。
1.5 油管、抽油杆旋转装置的应用
应用抽油杆和油管旋转装置，变杆、管单侧磨损为周向均匀磨损，减缓杆管间偏磨。
实施情况如下：（1）抽油杆旋转装置选用hlxz
多功能旋转式悬绳器，其架体连接在毛辫子绳冒上，抽油机上下冲程过程中，其上抽油杆自动旋转器将会运动，带动抽油杆柱做圆周旋转，旋转速度为2-3周/d；（2）油管旋转装置选用fx-fmjk防偏磨井口，通过顺时针旋转其上蜗杆可使井内管柱顺时针旋转，旋转速度为当蜗杆旋转41周时管柱旋转1周；（3）多功能旋转式悬绳器应用20口井，防偏磨井口装置应用1口井。
经现场察看，杆、管由单侧偏磨转向周向均匀磨损情况如下（见图2）。
2 降低井况复杂因素影响对策
2.1 提高油井清防蜡效率措施的应用
百口泉油田的清蜡工艺是以热洗清蜡为主，化学清防蜡、微生物清防蜡为辅，热洗清蜡井清蜡制度的制定，主要是依据油井的产液量和含水率制定，然后根据油井的生产和检泵的具体情况再不断进行优化调整。
清蜡制度的制定方法不太科学，针对性不强[4]。
实施情况如下：（1）通过取样测试，各主力采油层位含蜡量为4.7～6.0%，析蜡点温度为13.1～23.0 ℃，结蜡深度为200.0～1300.0 m；（2）统计2009年3月—2010年4月期间314口检泵井的清防蜡方式，对166口有固定热洗清蜡周期的油井的清蜡效果进行了分析，根据油井结蜡深度、产液量、含水率等条件调整了其中95口井的清防蜡方式；（3）对现行的化学清防蜡井的产液量、含水率、沉没度分类，并进行了清防蜡效果跟踪评价，明确了化学清防蜡工艺比较适用于本区产量在10 d/t的中低含水油井的技术界限；
⑷采用机械方式清蜡和开展新工艺防蜡实验。
具体做法如下：一是采用尼龙刮蜡杆进行刮蜡，同时尼龙刮蜡杆还具有自身扶正能力；二是引进应用新技术以降低井筒结蜡对抽油井正常生产的影响，如12口井管柱底部安装机械解堵采油器，以降低近井地带油层堵塞影响、8口井抽油泵下部安装高效防蜡阻垢装置，以减轻结蜡和结垢产生的影响。
2.2 防砂措施的应用
百口泉油田出砂井主要分布于检188井区和百21井区克上组油藏，出砂类型一般为细粉砂及泥质细粉砂，出砂时间一般为开发8-9年以后，更新井一般当年开发当年出砂。
以检188井区克上组油井
为例，报废井30口中，因出砂原因导致的有13口，占总报废井数的43.3%。
实施情况如下：（1）选用激光割缝筛管和防砂泵进行机械挡砂；（2）确定合理的生产工作制度，避免生产压差过大或采油速度过快诱发地层出砂；（3）共选取了6口油井进行防治，治理后生产正常。
3 减少抽油泵故障措施的应用
分析百口泉油田稀油区抽油井使用常规整筒管式泵的出油阀罩断裂故障情况发现，2008年期间上出油阀罩断80口井，占全年总检泵井次的17.7%；2009年期间上出油阀罩断97口井，占全年总检泵井次的21.3%。
因此2010年针对上述情况作了相关研究和技术改进。
实施情况如下：（1）通过对多个断裂口分析，断裂原因主要归纳为磨损断裂、腐蚀断裂和疲劳断裂三种情况，约占比例分别为70%、25%，5%；（2）对现用抽油泵进行局部改进，具体做法有如下两点：一是用闭式阀罩取代上出油开式阀罩，另外设计一个出油接头连接抽油杆，即由原来的“一开一闭”2个出油阀改进为“2个闭式阀和一个出油接头”结构，解决了常规抽油泵出油阀罩易断问题，延长了抽油泵使用寿命；二是对产出液腐蚀严重的油井，改用高强度不锈钢阀罩的抽油泵，增强薄弱环节材料的抗腐蚀能力。
4 综合应用效果
检泵周期的延长，直接体现于检泵工作量减少，间接体现于减少井下材料消耗、延长油井正常生产时率等方面。
（1）就检泵井占生产抽油井总数的比例而言，近3年累计减少检泵作业约171井次，
检泵工作量年平均降低11%，直接减少检泵作业费用约537万元；（2）减少入井材料的订购、维护费用约1400万元；（3）减少井下作业占产时间约513天，产生效益约177万元。
近3年累计产生综合经济效益约2114万元。
5 结语
抽油井检泵周期的长短受到多种因素的影响，这就要求我们在技术措施应用上需遵循综合防治的原则，同时抓住几个较为主要的矛盾作为切入点。
另从现场情况看，影响抽油井检泵周期的主要因素会“此消彼长”，因此应加强对施工井的现场监控，准确掌握单井情况，有利于及时采取或调整更为有效的技术措施。
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