模具设计规范
模具设计规范
模具设计规范一、模具工程代号：PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制：要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
模具设计规范及要点
模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。
为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。
本文将介绍模具设计的规范及其要点。
一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。
通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。
二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。
2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。
同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。
3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。
同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。
4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。
5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。
同时，简化结构也有利于操作和维护。
6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。
这样可以减少停机时间，提高生产效率。
7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。
8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。
冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。
9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。
模具行位设计标准要求规范
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具设计规范
模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
模具设计规范
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。
3～+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4。
0；建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板＞0。
5,脱板入子不用避位。
＊2。
端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0，垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
模压模具设计规范
模压模具设计规范模压模具是在模压工艺中起到关键作用的工具，其设计质量直接影响产品质量和生产效率。
因此，制定合理的模压模具设计规范对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。
一、模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和稳定性。
通常情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、耐磨损、耐腐蚀的特性。
常用的模具材料有工具钢、硬质合金等，根据具体使用需求选择合适的材料。
二、模具结构设计1.结构合理性：模具结构设计应考虑到产品成型过程中的力学特性，确保产品成型过程中不产生变形、裂纹等质量问题。
2.冷却系统设计：良好的冷却系统能够有效降低成型周期，提高生产效率。
因此，在模具设计中应合理设置冷却系统，保证模具温度均匀。
3.排气系统设计：排气系统设计不合理会导致气泡等缺陷的生成，影响产品表面质量。
因此，应合理设计排气系统，确保模具内气体顺利排出。
三、模具加工精度1.加工精度要求：模具加工精度对于产品尺寸精度和表面质量有重要影响，因此在加工过程中应严格执行设计要求。
2.使用高精度设备：选择高精度的加工设备对于保证模具加工精度至关重要，同时还应定期校准设备，保证加工准确度。
四、模具使用与维护1.模具使用注意事项：在使用过程中应根据具体产品材料和成型工艺要求选择合适的模具，并严格按照使用说明操作，避免造成不必要的损坏。
2.定期维护保养：定期对模具进行清洁、润滑和检查，发现问题及时修复，延长模具使用寿命。
五、模具质量检测1.工艺检测：在模具加工完成后，进行工艺检测，保证模具尺寸偏差在允许范围内。
2.使用寿命检测：定期对模具进行寿命检测，根据情况进行修复或更换，避免因模具使用寿命过期导致的质量问题。
综上所述，模压模具设计规范对于保证产品质量、提高生产效率至关重要。
只有严格遵循规范要求，不断优化模具设计和加工过程，才能更好地满足客户要求，提升企业竞争力。
模具设计规范
3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二：对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式：
2.2
为了减少顶杆的加工量，并防止顶杆安装方向错误，特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具，若客户另有要求，按客户标准执行。无要求，则按新标 准执行。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求， 指导设计工作，现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模：要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具：要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下， 底针板，底板必须加单独的冷却回路， 以保证针板与后模板温度一致。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2) 分流道拉料杆的头部设有冷料井 , 深度 3MM 左右 , 目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
以上两种形式在没有海尔模具的标准，对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况，应考虑脱模， 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
模具设计规范
模具设计规范随着制造工业的不断发展，模具在各个领域中的应用越来越广泛，模具设计的重要性也日益突显。
模具是产业中的重要生产工具，需遵守一定的设计规范。
本文将从模具设计规范的定义、需求和实现等方面进行阐述，以期能够更好地理解和应用模具设计规范。
一、模具设计规范的定义模具设计规范是指模具设计中遵守的标准、规程或约束条件，其主要目的是确保模具的可靠性、稳定性和高效性。
采用规范的模具设计可以有效地降低设计成本、提高生产效率和产品质量，同时还能提高准确度和安全性。
模具设计规范通常包括形状、尺寸、材料选用、加工等方面的规定，还包括模具安装、使用和维护方面的规范。
二、模具设计规范的需求1、提高模具制作效率模具是生产中不可缺少的工具，具有复杂的结构和制作工艺，设计的合理性直接影响制作工艺难度和制作周期。
制定规范可以使模具的制作效率得到提升，缩短制作周期，满足产量需求，降低制造成本。
2、保证模具质量模具制作质量直接决定了制品质量及生产效率，制定规范可以避免一些质量问题的出现，保障产品的准确度、一致性和稳定性，避免浪费资源，他们同时还可以避免模具在使用过程中出现损坏和断裂等情况，确保生产的顺利进行。
3、减少损耗模具使用过程中的损耗必不可免，但合理的规范可以让损耗最小化。
规范要求制定时明确材质、尺寸、结构等要素，能够避免无用设计，并较好地保护模具。
4、避免安全隐患模具在生产过程中承载较多的力与压力，这也增加了模具的使用风险。
制定规范可以让模具承受更大的负荷，使其在使用过程中更加安全可靠，避免意外事故的发生。
三、模具设计规范的实现1、规范标准针对不同行业，制定不同的模具设计规范标准，以保证满足每个行业的特定工艺和产量需求。
2、材料选择模具的材料需要有较好的抗腐蚀、抗磨损性能，并且具备良好的强度和硬度，可以承受生产过程中较大的压力。
同时，还要考虑材料的价格，选择性价比较高的材料。
3、设计细节需要注意的地方有很多，如模具的结构设计、表面处理、零件尺寸、空间利用等等。
薄壁模具设计标准规范
薄壁模具设计标准规范薄壁模具设计标准规范是指在设计薄壁模具时需要遵守的一系列标准和规范。
下面是我为您总结的薄壁模具设计标准规范的内容，共700字。
1.模具设计基本要求薄壁模具设计要满足使用寿命长、高生产效率、良好的产品质量等基本要求。
模具材料应选择高强度、高硬度、高耐磨损的材料，模具结构要简单、紧凑，以减少生产过程中的变形和缺陷。
2.模具结构设计薄壁模具结构要尽量减少模具零件数量，减少模具组装和调试的时间。
模具应考虑便于加工和维修，并且要具有足够的刚性和稳定性以保证模具在生产过程中不变形。
3.薄壁模具壁厚设计薄壁模具的设计要注意壁厚的控制，壁厚过厚则会导致产品重量增加和加工难度提高，壁厚过薄则容易产生缺陷。
在设计过程中要考虑产品的用途和要求，合理确定壁厚。
4.薄壁模具的冷却系统设计薄壁模具在生产过程中容易产生热变形和热应力，因此冷却系统的设计至关重要。
冷却系统的设计应满足工艺要求，有效地降低模具温度，以提高模具寿命和产品质量。
5.模具表面处理为了减少产品的摩擦阻力和磨损，模具表面需要进行适当的处理。
常用的表面处理方法有热处理、电火花抛光、镜面抛光等，根据实际需要选择合适的方法进行处理。
6.薄壁模具的自动化设计薄壁模具的自动化设计可以提高生产效率，降低成本。
可以考虑引入自动送料装置、自动脱模装置、自动清理装置等，提高生产线的自动化程度。
7.薄壁模具的检测与质量控制薄壁模具制造完成后，需要进行一系列的检测与质量控制，以保证模具的质量。
常用的方法有三坐标测量、硬度测量、裂纹检测等，合格的模具才能进入生产环节。
总结起来，薄壁模具设计标准规范是在设计薄壁模具时需要遵循的一系列准则和规范。
它涵盖了模具基本要求、结构设计、壁厚设计、冷却系统设计、模具表面处理、自动化设计和质量控制等方面的内容，旨在保证薄壁模具的质量和性能，提高生产效率，减少生产成本，满足市场需求。
冲压模具设计规范
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
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一、模仁的選用
1、模仁材質的選用
根據不同的產品需要及模具要求達到的模次數選用合選的鋼材。
（見附表1）
（附表一）2、模仁大小的確定
一般情況下，模胚上鑲模仁的部分不超過65％，選取模胚的大小時，主要根據其強度和剛度要求，綜合考慮結構特征來確定。
在確定模仁尺寸時，可通過公式計算也可通過經驗值選取。
（分別見附表二、表三）
注﹕h1﹑h2─凹模壁厚（mm）﹔r─凹模半徑（mm）﹔μ-泊松比,常取0.25～0.3﹔
d─允許變形量（mm）﹐按塑料的性質選取﹐一般不超過塑料的溢邊值﹔
ABS﹑AS﹕0.06 PMMA﹕0.065 PA﹕0.025
PC﹑PVC﹕0.06-0.08 PS﹑PP﹕0.05
P─型腔壓力，一般取（250～490）×510Pa
[]σ─彎曲許用應力（510Pa）（45＃鋼﹕1600Mpa﹔常用模具鋼﹕22000MPa）
c＊c’─常數﹐分別由1/a﹑1/b而定﹐見附表﹔
a─凹模受力部分高度（mm）﹔
l﹑b─凹模內腔長邊和短邊（mm）﹔
E─彈性模量﹐可取2.1×1011Pa﹔
L─隔板間距（mm）﹔
B─支撐板寬度（mm）﹔
A─凹模高度（mm）﹔
N─支撐柱數目。
（附表二）
（附表三）模仁緊固螺絲大小根據模仁尺寸選取，長寬尺寸小於120X120，厚度小於40，螺絲採用M6，大於150X180，採用M10，在此之間採有M8。
兩螺絲孔中心距不大於100mm，螺絲孔中心至模仁邊的最小距離一般不小於10mm。
二、模架大小的選用
模架的選擇，主要取決於進膠方式，以及產品的外形尺寸。
例如:若採用針點進料則一般選擇三板模座，若採用側澆口則選擇一般的二板模座（見附圖一、附圖二、附圖三）。
三、頂出部分
1、為使制品不致因頂出而產生變形，推力點應盡量靠近型芯或難於脫模的部位（即筋條周圍），推力點的布置應盡量均勻。
2、推力點（指頂針放置位）應作用在制品能承受力最大的部位，即剛性好的部位，如筋部、突緣、殼體制品的壁緣等處。
3、盡量避免推力點作用在制品薄平面上，防止制
品破裂、穿孔。
如殼體形制品及筒形制品多採用推板頂出。
4、為避免頂出痕跡影響制品外觀，頂出裝置應設在制品的隱蔽面或非裝飾面上，對於透明制品尤其要注意頂出位置的選擇。
5、為使制品在頂出時受力均勻，同時避免因真空吸附而使制品產生變形，往往採有復合頂出或特殊形式的頂出系統或者採用進氣式推桿、推塊等頂出裝置，必要時應設置進氣閥。
6、對於長度超過100mm、直徑小於Φ2的頂針要做成二級頂針（頂針細部尺寸見<<設計參考文件>>）。
7、當有尺寸較小的圓頂針和扁頂針時，為防止其變形或折斷，頂針板上要加導柱、導套等導向裝置。
8、EGP(中拖司)的排布：EGP位置正常有分兩對及一對，平均分配在模座上。
如模座較大則採用兩對，如模座較小則採用一對。
（見附圖四、附圖五）
9、SP(撐頭)的排布，SP位置設定在不幹涉頂針及斜銷的情況下，位置越靠近模具中心越佳。
（附圖六）
彈簧在選取時需滿足以下條件
下頂針板
上頂針板公模板
預壓量
下頂針板
上頂針板公模板
頂出行程
預壓量頂出行程<彈簧的30萬次壓縮量(日本東發）附圖（七）
+
（1）選擇壓縮量比頂出行程大的彈簧
（2）在(1)選擇的彈簧的彈性系數X壓縮量≧金屬板重量/4（不滿足以上公式時更換彈簧直徑或種類）。
（3）頂出行程+預壓量≦彈簧的30萬次壓縮量（日本東發）。
（4）放入彈簧的孔的直徑為彈簧外徑+2mm
注：彈簧的預壓量一般為5〜10mm.
五、進膠方式
1、設計基本原則
（1）首先根據塑料制品的結構分析其充填過程，以保証塑料制品的內在質量和尺寸穩定。
（2）澆注系統應盡量選擇在分型面上，以便於模具加工及使用時的清理。
（3）澆注位置距型腔各個部位的距離盡量一致，並使流程最短。
（4）澆口的位置應保証塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢、厚壁部位以便於塑料的流入。
（5）澆口位置應設置在制品最大壁厚處使塑料從
厚壁流向薄壁並保持澆口至型腔各處流程基本一致。
（6）防止澆口處產生噴射而在充填過程中產生蛇形。
（7）避免塑料在流入型腔時，進沖型腔壁、型芯或鑲件，使塑料能盡快流入到型腔各部位，並避免型芯或鑲件變形。
（8）盡量避免使產品產生熔接痕，或使其熔接痕產生在產品不重要部位。
（9）澆口位置及其塑料流入方向，應使塑料在流入型腔時，能沿著型腔平行方向均勻地流入，並有利於型腔內氣體的排出。
（10）澆口應設置在制品上最易清除的部位，同時盡可能不影響制品的外觀。
（11）在設計澆注系統時，應有一定的余地，也要在使用時即使有些不足之處亦可以比較方便地得到解決。
（12）澆口位置的選擇，應有利於排處型腔裡的空氣。
（13）在具體模具設計中，有時因受制品與模具
結構的影響而使主流道過長，為了縮短主流道長度，經常採用加長噴和加深型澆口套來進行設計。
2、計算數據
（1）澆注系統由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。
（2）流道截面形狀主要有圓形、半圓形、矩形、拋物線形（∪形）和梯形，其中半圓形和矩形已基本不用，拋物線由於熱量損失較大也較少採用，主要設計參考下圖所示。
澆口套下沉
45
2x45
2x45
45
2x45
2x45
用于大型模具 用於中小型模具
（3）
澆道中單位時間通過的塑料量與流道半徑
的4次方，流道深度的3次方以及流道的寬度成正比，和流道長度成反比。
因比加大流道直徑能顯著提高充填效果，同時流道越短越好。
（4）分流道直徑一般可通過下面經驗公式計算： PS 、ABS 、SAN 、BS: d=S max +1.5+(0.3〜0.5)G/100
主流道拉料杆
推板﹑分流道拉料杆
（6）側澆口、潛伏澆口、點澆口常用數據如下圖。
表：
口
h─澆口深度b─澆口寬度d─澆口直徑
S─制品壁厚A─型腔表面積n─塑料成型常數
n─系數為壁厚S的函數k=0.206S﹔按下表選用﹕
六、冷卻水孔（附圖八、附圖九）
冷卻系統設計，即要考慮冷卻效果及冷卻的均勻性，又要考慮冷卻系統對模具整體結構的影響。
1、在允許的條件下，冷卻孔道距型腔壁不宜太遠，也不宜太近以免影響冷卻效果和模具機械強度，通常在12〜20mm范圍內。
2、注意平衡模具中塑件不同部位的冷卻，同一塑件，不同部位的冷卻，應與塑件的厚度成比例。
3、冷卻孔不應穿過設有鑲塊或其接縫部位，以防漏水。
4、冷卻孔道內不應有水或產生回流的部位，冷卻孔道直徑一般不少於8mm，進水管直徑的選擇，應使其進水速度不超過冷卻水道的水流速度，避免過大的壓力降。
5、凹模、凸模或成型芯應分別冷卻，並應保証其冷卻平衡。
6、進出水、水嘴接頭應設在不影響操作的方向，盡可能設在模具同一側，通常朝向機的背面。
7、有些制品因受制品結構及流口開設的限制，往往在主流道的外面還包容有塑料，此時在主流道與塑料之件必須設計冷卻系統。
七、活動部分設計
1、在滑動面加裝耐磨板
2、在滑動面上加油槽（附圖十）
附圖八
插破
（附圖九）
（附圖十）
八、模具排氣設計
1、排氣槽，排氣槽一般設在型腔的最後被充滿部分；
2、利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣；
3、有時為了防止制品在頂出時造成真空變形，必須設計進氣銷。
4、有時為了防止制品與模具的真空吸附，而在設計防真空吸附元件。
九、模具側抽芯機構的設計
1、滑塊設計（附圖十一）
(1)、下圖中尺寸
12〜25∘。
（2）、下圖中尺寸2〜5的完全距離。
（3）、下圖中尺寸
(4)、下圖中尺寸〜3∘
（5）、下圖中的彈簧其作用為附助滑塊抽出。
種較少使用。
（具體如下圖）
（圖三）（圖四）
齒輪箱零件圖
齒輪箱零件圖
十一.二次脫模的一些常用機構。
1.小水口的常用二次脫模機構（附圖一）。
設計時應注
（附圖二）（附圖三）
（附圖四）
（附圖五）
（附圖六）
（附圖七）。