橡胶加工工艺.
橡胶加工流程
橡胶加工流程橡胶加工是指将天然橡胶或合成橡胶经过一系列工艺加工，制成各种橡胶制品的过程。
橡胶制品广泛应用于汽车、电子、医疗、建筑等各个领域，因此橡胶加工流程的质量和效率对产品质量和生产成本都有着重要影响。
下面将介绍橡胶加工的一般流程。
首先，原料的准备是橡胶加工的第一步。
天然橡胶通常以橡胶乳的形式存在，需要经过浓缩、干燥等工艺处理成片状、块状或颗粒状的原料；合成橡胶则需要经过混炼、压延等工艺获得所需形态的原料。
这些原料在加工过程中需要根据配方要求添加各种助剂，如硫化剂、促进剂、防老剂等，以提高橡胶制品的性能。
其次，混炼是橡胶加工的关键环节之一。
混炼的目的是将橡胶与各种助剂充分混合，形成均匀的橡胶混炼胶料。
混炼过程中需要控制温度、时间、转速等参数，确保混炼胶料的质量稳定。
混炼结束后，通过压延、挤出等工艺将橡胶混炼胶料加工成片状、条状或其他形状的半成品。
然后，成型是橡胶加工的重要环节之一。
成型工艺根据橡胶制品的不同形状和用途，采用压缩成型、注塑成型、挤出成型等不同的方法。
在成型过程中，需要根据产品要求控制温度、压力、速度等参数，确保成型制品的尺寸精度和表面质量。
接着，硫化是橡胶加工的关键环节之一。
硫化是指将成型制品在一定温度、压力和时间下与硫化剂反应，使橡胶分子间发生交联，从而提高橡胶制品的强度、弹性和耐磨性。
硫化工艺需要根据不同的橡胶材料和产品要求选择合适的硫化条件，确保硫化效果和产品质量。
最后，检验和包装是橡胶加工的最后环节。
通过对成型制品进行外观质量、尺寸精度、物理性能等多方面的检验，确保产品符合质量标准和客户要求。
检验合格后，对成品进行包装，以防止污染和损坏，便于储存和运输。
综上所述，橡胶加工流程包括原料准备、混炼、成型、硫化、检验和包装等环节。
每个环节都需要严格控制各项工艺参数，确保产品质量和生产效率。
在实际生产中，还需要根据不同的橡胶材料和产品要求，选择合适的加工工艺和设备，以满足市场需求和客户要求。
丁腈橡胶生产工艺
丁腈橡胶生产工艺
丁腈橡胶是一种合成橡胶，也称为NBR橡胶，是由丙烯腈（ACN）和丁二烯（BD）通过共聚反应制得的。
丁腈橡胶具
有较好的耐油性、耐磨性和耐寒性，广泛应用于汽车、机械、化工等领域。
丁腈橡胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将丁苯橡胶和丙烯腈按照一定比例混合，加入有机溶剂进行预分散，得到橡胶分散液。
同时，准备共聚反应的引发剂、活化剂和其他助剂。
2. 共聚反应：将橡胶分散液注入反应釜中，加热至一定温度，加入引发剂和活化剂，搅拌均匀。
引发剂的作用是引发单体的聚合反应，活化剂的作用是加速反应速度。
反应过程中，丙烯腈和丁二烯会发生共聚反应，形成丁腈橡胶。
3. 分散和凝胶：反应结束后，将反应液通过分散机，使橡胶分散成微小颗粒状。
然后将分散液加入凝胶剂中，使橡胶凝胶成固体，形成凝胶。
4. 过滤和干燥：将凝胶状丁腈橡胶进行过滤，去除水分和杂质。
然后通过干燥机，将橡胶干燥至一定含水量，得到干燥的丁腈橡胶颗粒。
5. 热加工：将干燥的丁腈橡胶颗粒通过压延机或挤出机进行热加工，制成板材、管材、胶带等产品。
6. 检测和质量控制：对丁腈橡胶产品进行检测，包括外观质量、物理性能、化学性质等方面。
通过质量控制，确保产品达到规定的标准和要求。
以上是丁腈橡胶生产的主要步骤，每个步骤中都有具体的操作和参数控制要求。
随着科技的发展和工艺的进步，丁腈橡胶的生产工艺也在不断改进，以提高产品质量和生产效率。
橡胶的工艺流程
橡胶的工艺流程（精品）2014—10—22橡胶技术网橡胶工艺流程开始1 综述橡胶制品的主要原料是生胶、各种配合剂、以及作为骨架材料的纤维和金属材料，橡胶制品的基本生产工艺过程包括塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序.橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性矛盾的过程，通过各种加工手段,使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，在加入各种配合剂制成半成品,然后通过硫化是具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。
2 橡胶加工工艺2.1塑炼工艺生胶塑炼是通过机械应力、热、氧或加入某些化学试剂等方法，使生胶由强韧的弹性状态转变为柔软、便于加工的塑性状态的过程.生胶塑炼的目的是降低它的弹性，增加可塑性，并获得适当的流动性，以满足混炼、亚衍、压出、成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工工艺过程的要求.掌握好适当的塑炼可塑度,对橡胶制品的加工和成品质量是至关重要的。
在满足加工工艺要求的前提下应尽可能降低可塑度。
随着恒粘度橡胶、低粘度橡胶的出现，有的橡胶已经不需要塑炼而直接进行混炼。
在橡胶工业中，最常用的塑炼方法有机械塑炼法和化学塑炼法。
机械塑炼法所用的主要设备是开放式炼胶机、密闭式炼胶机和螺杆塑炼机。
化学塑炼法是在机械塑炼过程中加入化学药品来提高塑炼效果的方法.开炼机塑炼时温度一般在80℃以下，属于低温机械混炼方法.密炼机和螺杆混炼机的排胶温度在120℃以上，甚至高达160-180℃，属于高温机械混炼。
生胶在混炼之前需要预先经过烘胶、切胶、选胶和破胶等处理才能塑炼.几种胶的塑炼特性：天然橡胶用开炼机塑炼时,辊筒温度为30—40℃，时间约为15—20min；采用密炼机塑炼当温度达到120℃以上时，时间约为3-5min。
丁苯橡胶的门尼粘度多在35—60之间，因此，丁苯橡胶也可不用塑炼，但是经过塑炼后可以提高配合机的分散性顺丁橡胶具有冷流性,缺乏塑炼效果。
顺丁胶的门尼粘度较低，可不用塑炼.氯丁橡胶得塑性大，塑炼前可薄通3-5次，薄通温度在30-40℃。
橡胶辊的加工工艺
橡胶辊的加工工艺
橡胶辊的加工工艺包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的橡胶材料，根据辊的用途和工作环境选择合适的橡胶硬度、耐磨性和耐化学溶剂性能等特性的橡胶。
2. 模具加工：根据辊的形状和尺寸，设计和制造模具。
通常使用的制造方法有切割、车削和缠绕等。
3. 橡胶制品的配方：根据橡胶材料的性能要求，制定辊的胶料配方。
配方中的主要成分包括橡胶、填料、硫化剂和促进剂等。
4. 混炼：将橡胶和其他配方中的成分混合在一起，通过炼胶机进行混炼。
混炼的目的是将各种配方成分均匀分散在橡胶中，从而提高橡胶的物理和化学性质。
5. 成型：将混炼好的橡胶料放入预先制作好的模具中，进行热压或冷压成型。
成型的温度、压力和时间等参数需要根据橡胶材料的特性和要求进行调整。
6. 硫化：成型完成后的橡胶辊需要进行硫化处理。
硫化是指在高温和高压条件下，使橡胶中的硫化剂与橡胶分子发生化学反应，形成交联结构，从而提高橡胶的硬度、强度和耐磨性等性能。
7. 表面加工：硫化完成后的橡胶辊经过修整、整形、研磨等工艺，使其表面光滑，尺寸精度达到要求。
8. 检测和质量控制：对成品橡胶辊进行外观检测、尺寸检测和性能测试等，确保产品质量符合标准和客户要求。
9. 包装和送货：对合格的成品橡胶辊进行包装，并按照客户要求进行送货。
以上是橡胶辊的一般加工工艺流程，具体的加工工艺根据辊的用途和要求可能有所不同。
丁基橡胶加工方式
丁基橡胶加工方式一、挤出法挤出法是将熔融状态的丁基橡胶通过挤出机的螺杆进行加工，常用于制备各种型材、密封件等产品。
具体操作步骤如下：1. 准备工作：将丁基橡胶切割成小块，并与添加剂进行混炼，使其成为均匀的混合物。
2. 加热：将混炼后的丁基橡胶放入挤出机的料斗中，并通过加热螺杆使其熔化。
3. 挤出：熔化后的丁基橡胶通过挤出机的螺杆被推送到挤出模具中，形成所需的型材或密封件。
挤出法加工的丁基橡胶产品具有较高的密度和强度，广泛应用于汽车零部件、建筑密封件等领域。
二、压延法压延法是将丁基橡胶通过压延机进行加工，制备成薄片或薄膜状的产品。
具体操作步骤如下：1. 准备工作：将丁基橡胶切割成小块，并与添加剂进行混炼，使其成为均匀的混合物。
2. 加热：将混炼后的丁基橡胶放入压延机的进料口，并通过高温加热辊对其进行加热，使其变软。
3. 压延：加热后的丁基橡胶被压延机的辊轧制，逐渐变薄，并通过储料辊收集制备成的薄片或薄膜。
压延法加工的丁基橡胶薄片广泛应用于电子、航空航天等领域，具有良好的耐高温、耐腐蚀性能。
三、模压法模压法是将熔融状态的丁基橡胶注入模具中，通过冷却固化形成所需的产品。
具体操作步骤如下：1. 准备工作：将丁基橡胶切割成小块，并与添加剂进行混炼，使其成为均匀的混合物。
2. 加热：将混炼后的丁基橡胶放入模压机的料斗中，并通过加热使其熔化。
3. 模压：熔化后的丁基橡胶通过模压机的注射装置注入模具中，待冷却后取出成型的产品。
模压法加工的丁基橡胶产品具有较高的精度和表面光滑度，广泛应用于汽车零部件、电气设备等领域。
丁基橡胶的加工方式包括挤出法、压延法和模压法。
不同的加工方式适用于不同的产品需求，挤出法适用于制备型材和密封件，压延法适用于制备薄片和薄膜，模压法适用于制备高精度产品。
这些加工方式通过合理的操作步骤，能够充分发挥丁基橡胶的优异性能，满足各个领域的需求。
在实际加工过程中，还需要根据具体情况选择合适的设备和工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
橡胶生产工艺流程图
橡胶生产工艺流程图橡胶生产工艺流程图橡胶生产是一个复杂的工艺，涉及到多个步骤和设备。
下面是一个简化的橡胶生产工艺流程图，总共分为六个主要步骤。
步骤一：选择原料橡胶生产的第一步是选择适合制作橡胶产品的原料。
橡胶的主要原料来自于橡胶树的乳液或合成橡胶。
原料选择的好坏直接影响到产品的质量和性能。
步骤二：研磨和混合选好原料之后，需要进行研磨和混合。
这个步骤的目的是将原料研磨成颗粒状，并加入适量的添加剂进行混合。
添加剂可以提供橡胶产品所需要的特殊性能，如耐磨性、耐氧化性等。
步骤三：成型成型是橡胶生产的关键步骤之一。
这个步骤通常使用挤出机、压延机或注塑机进行。
通过将混合物经过加热和加压的处理，使其变得具有可塑性，然后通过模具将其成型成所需的形状，如板材、管材、密封件等。
步骤四：硫化硫化是橡胶生产的另一个关键步骤。
硫化的目的是使橡胶产品具有更好的弹性和耐用性。
硫化过程中，橡胶制品被加热至一定温度，并加入硫化剂。
硫化剂与橡胶反应，形成交联结构，改变橡胶分子链的排列方式，使橡胶产品具有更好的弹性和耐用性。
步骤五：修饰修饰是橡胶生产的后续加工步骤。
这个步骤的目的是对硫化后的橡胶制品进行后续的加工和修饰，以提高产品的外观和性能。
这包括修边、抛光、喷涂和涂覆等工艺。
步骤六：质检和包装最后一步是对成品进行质检和包装。
通过对成品进行检验，确保产品符合相关质量标准和规定。
合格的产品会经过包装，以确保产品在运输和储存过程中不受损坏。
橡胶生产工艺是一个多步骤、多设备的过程。
每个步骤都起着重要的作用，影响着最终产品的质量和性能。
在生产过程中，需要严格控制每一个步骤的参数，确保产品的一致性和稳定性。
只有通过科学合理的工艺流程，才能生产出优质的橡胶制品。
硅橡胶结构性能与加工工艺
硅橡胶结构性能与加工工艺硅橡胶是一种用途广泛的高性能弹性材料，由于其优良的耐高温性能、耐化学品腐蚀性能以及优异的电绝缘性能，使其在许多工业领域有着重要的应用。
本文将对硅橡胶的结构、性能以及加工工艺进行详细介绍。
一、硅橡胶的结构硅橡胶是由硅原子（Si）和氧原子（O）交替排列形成的链状结构。
其中硅原子的每个价电子与一个有机基团相连，通常选择甲基基团（CH3），这样就形成了亚甲基硅氧链。
硅橡胶的结构可以分为两种形式：直链型和交联型。
直链型硅橡胶中，硅氧链上的甲基基团较少，因此具有较高的流动性和可塑性，适用于注塑和挤出成型等加工工艺。
交联型硅橡胶中，硅氧链上的甲基基团交联成三维网络结构，使得硅橡胶具有良好的弹性和耐用性。
二、硅橡胶的性能1.耐高温性能：硅橡胶具有出色的耐高温性能，可在-60℃至+230℃的温度范围内保持其弹性和可塑性，适用于高温环境下的密封和绝缘材料。
2.耐化学品腐蚀性能：硅橡胶具有良好的耐化学品腐蚀性能，能够抵御酸、碱、溶剂等多种化学物质的侵蚀。
3.电绝缘性能：硅橡胶具有优异的电绝缘性能，能够有效隔离电流和防止电击。
4.耐候性能：硅橡胶具有较好的耐候性能，可长时间暴露在户外环境下而不受到损伤。
5.低温弹性：硅橡胶在低温下仍能保持良好的弹性，不易变脆。
三、硅橡胶的加工工艺硅橡胶的加工工艺主要包括热压成型、挤出成型、注塑成型以及涂覆成型等。
1.热压成型：将硅橡胶原料加热到一定温度，然后放入热压机中，在一定的温度和压力下进行成型。
热压成型适用于制造硅橡胶板材或异形件。
2.挤出成型：将硅橡胶颗粒放入挤出机中，在高温和高压下挤出成型。
挤出成型适用于制造硅橡胶管、线和条形材料等。
3.注塑成型：将硅橡胶颗粒装入注塑机中，加热熔化后注入模具中进行成型。
注塑成型适用于制造硅橡胶零件和产品。
4.涂覆成型：将硅橡胶原料薄涂在基材上，再进行固化和剪切成型。
涂覆成型适用于制造硅橡胶薄膜和涂层。
加工硅橡胶时需要注意的一些问题包括：温度控制、成型周期、硫化剂的选择、硅橡胶的配方等。
橡胶板生产工艺
橡胶板生产工艺
橡胶板生产工艺是指将橡胶原材料经过一系列加工工序，制成橡胶板的过程。
橡胶板常用于橡胶制品、汽车垫片、橡胶地板等领域，具有耐磨、耐腐蚀、耐高温等优点。
以下是橡胶板生产的一般工艺流程：
1. 橡胶混炼：橡胶原材料经过粉碎、过筛、称量等工序，与多种辅助剂如硫化剂、促进剂、防老剂等混合，通过混合机械（如橡胶开炼机）进行混炼。
混炼的目的是使橡胶与各种辅助剂充分分散均匀，增加橡胶的可加工性和物理力学性能。
2. 橡胶成型：将混炼好的橡胶料送入橡胶压延机、橡胶挤出机等设备中进行橡胶板的成型。
这些设备通常通过加热和加压的方式，使橡胶料在模具中流动、填充，并在后续冷却硫化时保持所需的形状和尺寸。
3. 橡胶硫化：成型好的橡胶板需要经过硫化工艺，以使橡胶物质发生交联反应，提高橡胶的力学强度和耐磨性。
硫化通常使用高温（约150-180℃）和硫化剂（如硫化钠）进行，时间和温度需要根据橡胶材料的种类和厚度来确定。
4. 表面处理：硫化后的橡胶板通过去除表面毛糙、清洁、修整等工序，以改善橡胶板的外观质量和表面平整度。
5. 检测和质量控制：对成品橡胶板进行检测，如检查尺寸、硬度、抗拉强度、耐磨性等物理力学性能，并根据相关标准对产品质量进行评价和判定。
6. 包装和储存：合格的橡胶板经过包装，如用塑料薄膜封装，以便于保护和储存。
以上是橡胶板生产的一般工艺流程，具体工艺步骤和参数会根据不同的橡胶材料和产品要求而有所不同。
此外，生产过程中还需要注意环保问题，采取相应的措施减少污染物排放和能源消耗，以满足环保要求。
橡胶加工工艺
橡胶的简介
★增塑剂（物理和化学增塑） 目的： 1. 使生胶软化，增加可塑性便于加工，减少动力
消耗； 2. 润湿炭黑等粉状配合剂，提高混炼效果，增加
制品柔软性和耐寒性； 3. 增进胶料的自粘性和粘性。
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橡胶的简介
★填充剂 补强填充剂提高硫化橡胶的强力，撕裂强度， 定伸强度，耐磨性等物理机械性能。 炭黑、白炭黑、活性陶土、苯乙烯树脂、木质 素等。 惰性填充剂增加胶料体积，节约成本，改善加 工性能。 云母粉、滑石粉、硫酸钡。
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橡胶的简介
橡胶的作用
橡胶是橡胶工业的重要原料，用以制造轮 胎、胶管、胶带、胶辊等各种橡胶制品。橡胶 还广泛用于电线电缆、纤维和纸加工、石棉以 及塑料改性等方面。世界橡胶耗量中，约80%用 于橡胶工业。在橡胶制品中，轮胎是其典型的 代表性产品，轮胎的用胶量约占全部橡胶耗用 量的50%～70%。
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橡胶的简介
★硫化剂 硫化剂是一类使橡胶由线形长链分子转变为网状大分子的 物质，这种转变称为硫化。 硫化剂：硫磺、一氯化硫、硒、碲及其氯化物、硝基 化物、有机过氧化物以及某些金属氧化物。
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橡胶的简介
★硫化促进剂 硫化促进剂可促进橡胶的硫化作用，降低硫化所需温 度，缩短硫化时间，并改善硫化胶的物理机械性能。 硫化促进剂的种类很多。无机类硫化促进剂(如氧化 铅，氧化镁等）硫化效果较差，已被淘汰。目前主要 使用有机类硫化促进剂，
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橡胶的塑炼和混炼
❖ 混炼示意图
橡胶的塑炼和混炼
❖ 混炼示意图
后辊
前辊
橡胶的塑炼和混炼
❖ 混炼示意图
后辊
前辊
橡胶的塑炼和混炼
后辊
前辊
橡胶的塑炼和混炼
后辊
橡胶加工工艺-橡胶的混炼
❖ 混炼的目的、意义和要求
❖ 为了提高橡胶使用性能、改进工艺性能和降低成本，
要在橡胶中添加各种配合剂。
❖ 在炼胶机上将各种配合剂加入生胶中制成混炼胶的工 艺过程称之为混炼。
❖ 混炼的内涵
❖ 混炼中发生复杂的物理、化学变化，绝不仅仅是简单 的混合。
炭黑被生胶和软化剂浸润和分散
炭黑与生胶之间产生强的相互作用（物理吸附为主）
项目二 ❖橡胶加工工艺
学习目标
❖ 知识目标 ❖ 1.熟悉橡胶加工的基本工艺过程 ❖ 2.掌握物料的配制对加工及制品性能的影响 ❖ 3.掌握橡胶的塑炼和混炼的原理及工艺参数 ❖ 4.掌握橡胶压延挤出的特点、工艺原理及工艺过程 ❖ 5.掌握橡胶硫化工艺历程及各阶段的特点 ❖ 6.掌握正硫化点的概念及其与制品性能的关系
工伤事故。
❖ 1.混炼过程 ❖ （1）包辊
堆积胶
包辊胶
橡胶在开炼机中的几种状况
1－不易进入辊缝；2－紧包前辊；3－脱辊成袋囊状；4－呈粘流态包辊
❖ （2）吃粉
粉料
堆积胶断面图 （黑色部分表示配合剂随皱纹沟进入胶料内部的 情况）
❖ （3）翻炼
混炼胶吃粉时断面图
❖ 混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混炼时 胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流动，而没有轴 向流动，而且沿周向流动的橡胶也仅为层流，因此大约在 胶片厚度约1／3处的紧贴前辊筒表面的胶层不能产生流 动而成为“死层”或“呆滞层”，见图4－3所示。此外，辊 缝上部的堆积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都 使胶料中的配合剂分散不均。
❖ 因此，必须经多次翻炼，左右割刀、打卷或三角包，薄通 等，才能破坏死层和回流区，使混炼均匀，确保质地均一。
❖ 2.开炼机混炼的工艺条件