小板坯纵裂分析及控制措施
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施一、引言板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。
本文将从产生原因和解决措施两个方面进行详细阐述。
二、板坯边部纵裂纹产生原因1. 温度不均匀钢铁生产过程中，板坯温度不均匀是造成板坯边部纵裂纹的主要原因之一。
在连铸过程中，板坯表面受到水冷却的影响，而内部温度却没有得到及时的调节和平衡，导致板坯表面收缩速度快于内部收缩速度，从而形成了较大的应力差异。
2. 冷却方式不当在连铸过程中，冷却方式对于板坯边部纵裂纹的产生也有着重要的影响。
如果冷却速度过快或者冷却时间不足，则会导致板坯表面形成硬质组织而内部还未完全凝固，从而引起应力集中和较大的应力差异。
3. 连铸机结构问题连铸机的结构问题也会对板坯边部纵裂纹的产生造成影响。
例如，如果连铸机的结构不合理或者设备老旧，就可能导致板坯内部温度不均匀或者冷却方式不当，从而引起板坯边部纵裂纹。
三、解决措施1. 调节温度钢铁生产过程中，调节温度是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过加强温度监测和调节系统来实现。
例如，在连铸过程中可以采用先进的热流体模拟技术来预测板坯内部温度分布情况，并及时调整冷却水量和喷淋位置等参数，以保证板坯内外温度平衡。
2. 改进冷却方式改进冷却方式也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过增加喷淋头数量、改变喷淋角度、增加喷淋水量等方式来改善连铸过程中的冷却效果，并保证板坯表面和内部同时达到凝固要求。
3. 优化连铸机结构优化连铸机结构也是减少板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
可以通过升级设备、改进结构、增加监测仪器等方式来提高连铸机的生产效率和准确性，从而保证板坯内部温度分布均匀和冷却方式合理。
四、总结综上所述，板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的缺陷之一，其产生原因复杂，需要采取多种措施加以解决。
调节温度、改进冷却方式和优化连铸机结构是减少板坯边部纵裂纹的有效措施。
板坯纵裂产生原因及控制
碳钢 ｍ ｎ （ Ｓ ） ＞ ２ ０ ； 控 制钢 中 （ Ｃ ） 尽 可能避 开
０ ． １ ０ ％～ ０ ． １ ３ ％的范 围 。
３ ． ２ 严格控制结 晶器标准 结晶器与二冷段上 口对弧要准 ，倒锥度控制在 ５ ～ ８之问 ， 出现铜板磨损较严重的情况 时 ， 应及时 更换或修复铜板。 ３ ． ３ 控制冷却强度
结 晶器与二冷段上 口对弧不准 ，结晶器倒锥பைடு நூலகம்
不合适（ 偏小） ， 使用过程铜板磨损严重 ， 会造成纵裂
纹机率升高。
２ ． ３ 冷 却强 度
结晶器内一次冷却 、 一出结晶器足辊冷却 、 二冷
段冷却控制不宜过强。 ３ ． ４ 保证下水 口垂直 、 对 中和水 口插入深度合适 严格检查测量 中包车 、 中包及各相关点 ， 保证下 水 口垂 直 、对 中；将 中包下水 口插入深度控制在
ＹＡＮＧ Ｓ ｈ ｕ ｙ ｕ ｎ
（ Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ ｍ ａ ｋ ｉ ｎ ｇ Ｐ ｌ ａ ｎ ｔ ｏ ｆ Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ Ｎ ｅ ｗ Ｌ ｉ ｎ ｇ ａ ｎ ｇ Ｉ ｒ ｏ ｎ＆Ｓ ｔ ｅ ｅ ｌ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｌ ｉ ｎ ｆ ｅ ｎ ０ ４ １ ０ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
厚度均匀 、 稳定 ， 就会使局部凝固坯壳过薄 ， 产生纵
裂纹。
（ 编辑： 胡玉香 ）
３ 采取的主要攻关措施
３ ． １ 合理控制钢水成分
钢中控制 （ ｓ ） ≯０ ． ０ ３ ０ ％， （ Ｐ ） ≯０ ． ０ ３ ０ ％， 控制普
（ 下转 第 ８ １页 ）
２ ０ １ ３ 年第 １ 期
山 西冶金
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施
板坯边部纵裂纹产生的原因及解决措施板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的问题之一，它会影响钢材的质量和使用寿命，因此必须采取措施加以解决。
本文将从产生原因和解决措施两个方面进行探讨。
一、产生原因
1.板坯温度不均匀：板坯温度不均匀是板坯边部纵裂纹产生的主要原因之一。
当板坯表面温度高于内部温度时，板坯边部会出现温度梯度，导致板坯边部产生应力，从而引起纵裂纹。
2.板坯结晶器结构不合理：板坯结晶器结构不合理也是板坯边部纵裂纹产生的原因之一。
结晶器结构不合理会导致板坯边部温度不均匀，从而引起纵裂纹。
3.轧制工艺不合理：轧制工艺不合理也是板坯边部纵裂纹产生的原因之一。
轧制工艺不合理会导致板坯边部应力过大，从而引起纵裂纹。
二、解决措施
1.优化板坯结晶器结构：优化板坯结晶器结构是解决板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
合理的结晶器结构可以使板坯温度均匀，从而减少板坯边部应力，降低纵裂纹的发生率。
2.调整轧制工艺：调整轧制工艺也是解决板坯边部纵裂纹的有效措
施之一。
合理的轧制工艺可以使板坯边部应力适当，从而减少纵裂纹的发生率。
3.控制板坯温度：控制板坯温度也是解决板坯边部纵裂纹的有效措施之一。
合理的板坯温度可以使板坯温度均匀，从而减少板坯边部应力，降低纵裂纹的发生率。
板坯边部纵裂纹是钢铁生产过程中常见的问题之一，产生原因主要有板坯温度不均匀、板坯结晶器结构不合理和轧制工艺不合理等。
解决措施主要包括优化板坯结晶器结构、调整轧制工艺和控制板坯温度等。
只有采取有效的措施，才能有效地解决板坯边部纵裂纹问题，提高钢材的质量和使用寿命。
连铸坯表面纵裂产生原因及控制对策
连铸坯表面纵裂产生原因及控制对策话说有一天，咱们钢铁厂的李师傅，正对着一块连铸坯发愁呢。
这块坯子表面竟然出现了一道长长的纵裂，就像孩子脸上的泪痕，让人看了心里直痒痒。
李师傅挠了挠头，自言自语道：“这究竟是哪路神仙下凡，给咱这坯子‘美容’了？”玩笑归玩笑，但问题还是要解决的，毕竟这纵裂可不是什么好事，得找出原因，对症下药。
于是，咱们今天就来聊聊这连铸坯表面纵裂的产生原因及控制对策。
一、初探纵裂之谜1.1 原料篇：杂质作祟你想啊，这钢铁原料里要是混进了什么不该有的东西，比如氧化物、硫化物这些调皮的小家伙，它们在高温熔炼时就会闹别扭，导致铸坯在凝固过程中受力不均，从而出现纵裂。
这就好比咱们做菜，食材不新鲜，做出的菜能好吃吗？同理，原料不纯，铸坯的质量自然也好不到哪里去。
1.2 工艺篇：火候难控连铸过程中，温度、速度、冷却强度这些参数可都是关键。
温度高了，坯子容易“上火”，低了又容易“感冒”；速度快了，坯子跟不上节奏，慢了又拖拖拉拉。
这冷却强度也是，太强了坯子受不了，太弱了又不够劲道。
总之，这些参数要是没掌握好，铸坯就容易“闹脾气”，纵裂也就找上门来了。
1.3 设备篇：老胳膊老腿设备要是老化了，比如结晶器磨损严重、润滑不良，那坯子在通过的时候可就遭殃了。
这就像咱们走路，地面不平整，脚就容易扭伤。
同理，设备不“给力”，铸坯也容易受伤，纵裂也就趁机而入。
二、纵裂应对策略2.1 原料净化要想从源头上解决纵裂问题，原料的净化可是必不可少的。
咱们得把原料里的那些“害群之马”给揪出来，比如加强原料的筛选、清洗工作，确保它们干干净净地进入熔炼炉。
这样一来，铸坯的质量就能大大提升啦！2.2 工艺优化工艺参数的调整可是个技术活。
咱们得根据铸坯的实际情况，对温度、速度、冷却强度这些参数进行精细化的控制。
就像厨师炒菜一样，火候得恰到好处，才能炒出美味佳肴。
同理，工艺参数要是调整得当，铸坯的质量自然也能更上一层楼。
2.3 设备升级设备可是咱们生产线的“硬实力”。
4#机板坯表面纵裂成因及控制措施
4#机板坯表面纵裂成因及控制措施摘要：宏发二炼自投产以来4#机宽厚板表面经常产生批量性纵裂，严重影响宽厚板的轧制和合同的命中率。
车间根据质检提供的板坯缺陷数据统计后发现纵裂主要集中在开浇第一炉和换水口、漏钢报警、换渣线前后的板坯，本文从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响因素入手，发现了铸坯表面纵裂纹产生的主要原因，采取了预防措施，减少了纵裂的产生。
关键词：板坯；结晶器保护渣；纵裂，浸入式水口1、前言连铸坯表面纵裂纹，会影响轧制产品质量。
如长300mm、深2.5mm的纵裂纹在轧制板材上留下1125mm分层缺陷。
纵裂是连铸板坯生产过程中最常见的表面缺陷之一，尤其纵裂缺陷影响板材表面质量，严重的将导致板材报废，更有甚者在板坯生产过程中引起纵裂漏钢，给生产和设备带来严重危害，铸坯纵裂的产生原因较多，主要有钢水条件（包括钢水成分、温度等）、保护渣及冷却制度等多种因素。
表面纵裂纹严重影响连铸机的正常生产，为此应从工艺和操作上进行详细分析并采取相应措施，使铸坯表面纵裂纹得到有效控制。
2、铸坯表面纵裂纹形成机理通常来说连铸坯表面纵裂主要形成原因是在钢水凝固或铸坯冷却时伴有体积收缩和坯壳与结晶器之间的传热，一旦受到阻力往往会导致应力集中而发生纵裂，铸坯的表面纵裂纹发源于结晶器，钢水通过浸入式水口流入结晶器中形成初生坯壳，冷却不均产生应力，在坯壳相对薄弱抵抗应力能力差处形成裂纹起源。
受二维冷却的影响，坯壳薄弱处多发生在铸坯中心附近，拉坯过程中受到纵向摩擦力产生纵向裂纹，进入二冷区受到强制冷却后加以扩展，尤其在大断面铸坯的生产中更容易出现。
板坯因拉速高，结晶器的形状特殊，更易产生裂纹。
因此严格控制浸入式水口、保护渣及冷却制度是抑制裂纹生长的有效措施。
3、铸坯表面纵裂纹形成原因3.1 钢水条件。
钢水中的［C］含量。
钢中碳含量对板坯纵裂的影响主要体现在钢水凝固过程中发生包晶反应，此时的凝固收缩不仅有热收缩，而且还有相变产生的体积收缩，从而形成气隙加剧了坯壳生长的不均匀性，导致纵裂的产生。
板坯表面纵裂的原因及控制措施
板坯表面纵裂的原因及控制措施尹飚段秋萍韩国良（江西萍钢实业股份有限公司）摘要：简述了萍钢九江分公司炼钢厂板坯表面纵裂产生的主要因素和各种因素间的相互作用，同时结合现场生产情况，从钢水质量、保护渣、水口浸入深度、结晶器、保护浇注、一次冷却、二次冷却、拉速等方面进行了分析，分析认为：生产断面规格210×1700mm的Q235B板坯时需全程保护浇注；钢水w([Mn])/w[S]≥25,同时C含量尽量避开包晶区；采用性能合适的保护渣、保护渣液渣层厚度控制在10～15mm，渣耗稳定在0.4～0.6kg/t；结晶器液面波动幅度控制在±（3～5）mm；水口浸入深度为120～150mm；钢水过热度为15～25℃，拉速稳定在1.20±0.1m／min；结晶器锥度控制在1.0%～1.2%，进出水温差控制在7～9℃时，可有效抑制板坯表面纵裂纹。
关键词：板坯纵裂纹表面质量措施前言萍钢九江分公司炼钢厂板坯连铸机自2009年8月18日投产以来，铸坯质量缺陷多表现为表面纵裂纹。
它不仅影响铸坯质量，同时也严重影响企业的经济效益和产品信誉。
由于板坯结晶器内钢水产生的静压力大，结晶器流场和热流密度不易控制；同时结晶器窄面小，水口对中难度大，钢水易偏流造成初生坯壳不均匀，铸坯出结晶器后受到各种应力作用，易产生表面纵裂纹。
通过统计分析，2010年6月份现场废和轧后退废90％是由板坯的表面纵裂纹引起的。
本文针对引发板坯表面纵裂纹的主要原因进行了分析，并结合生产实际提出了合理化建议并采取了相应措施，使得近期板坯表面纵裂纹得到了有效控制。
1 铸机主要技术参数萍钢炼钢厂4号直弧型多点弯曲多点矫直板坯连铸机采用中冶京诚技术，板坯浇铸断面规格为170 、210、250×1300～2100mm，是目前国内比较先进的一条生产线，设计生产能力为143.6wt/a，目前生产的钢种主要是Q235B、Q345B。
其主要工艺参数如表1。
小方坯角部纵裂漏钢的成因与控制
小方坯角部纵裂漏钢的成因与控制小方坯角部纵裂漏钢是指小方坯生产过程中，产生了角部纵向裂纹或者出现漏钢现象。
这是一种常见的小方坯生产过程中出现的缺陷问题，会严重影响小方坯的质量和生产效率。
因此，对于小方坯角部纵裂漏钢的成因和控制，需要我们进行深入的研究和探讨。
一、小方坯角部纵裂漏钢的成因1. 钢水温度不稳定：小方坯在浇注时需要保持一定的钢水温度，如果钢水温度不稳定，就会导致小方坯角部温度不均匀，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
2. 铸模温度不稳定：铸模的温度也是影响小方坯质量的一个关键因素，如果铸模温度不稳定，就会影响小方坯的结晶过程，从而导致角部纵裂漏钢的问题。
3. 组织不均匀：小方坯的组织均匀性也会影响小方坯角部的质量，如果组织不均匀，就容易出现角部纵裂漏钢的问题。
4. 浇注速度过快：在小方坯的浇注过程中，如果浇注速度过快，就会导致小方坯内部结晶不均匀，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
5. 垫料不合适：在小方坯的生产过程中，垫料的选择也是十分关键的，如果选择的垫料不合适，就会影响小方坯的结晶过程，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
二、小方坯角部纵裂漏钢的控制1. 控制钢水温度：在小方坯的生产过程中，需要控制好钢水温度，保持钢水温度的稳定性，这样可以保证小方坯角部温度均匀，从而避免角部纵裂漏钢的问题。
2. 控制铸模温度：在小方坯生产过程中，铸模的温度也是需要控制的，要保证铸模温度的稳定性，从而保证小方坯的结晶过程均匀，避免角部纵裂漏钢的问题。
3. 提高组织均匀性：小方坯生产过程中，要注重提高组织的均匀性，选用优质的钢水和垫料，避免组织不均匀导致的角部纵裂漏钢的问题。
4. 控制浇注速度：在小方坯的浇注过程中，需要控制浇注速度，避免浇注速度过快导致小方坯内部结晶不均匀，从而引发角部纵裂漏钢的问题。
5. 合理选择垫料：在小方坯的生产过程中，需要合理选择垫料，选用合适的垫料可以保证小方坯的结晶过程均匀，避免角部纵裂漏钢的问题。
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措施
连铸小方坯角部纵裂纹及角部纵裂漏钢的成因及防止措
施
1.连铸小方坯角部纵裂纹的成因：
①角部罩覆不均匀或罩覆层太厚，使液体钢在连铸过程中受到热应力引起膨胀产生断裂；
②炉内温度分布不均匀；
③小方坯结构极差，钢水温度偏低，造成渣覆盖不均匀；
④小方坯温度过低，且温差大；
⑤冶炼操作不当，料柱受冷凝后，小方坯容易出现纵裂现象；
2.防止措施：
①加强实验室指导料柱的冶炼操作，使小方坯温度和温度分布均匀；
②合理控制罩覆层厚度，使其尽量均匀；
③及时缓和小方坯温度过快下降，尤其是角部；
④检验小方坯投料前后温度梯度，避免温度太大；
⑤增加添加剂，提高液体钢的流动性和结晶性；
⑥检查炉内温度分布是否均匀，及时调整炉内温度控制；
⑦加强铸坯结构的矫正，提高钢水温度及其均匀性，消除结晶缺陷。
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小板坯纵裂分析及控制措施
摘要：小板坯表面纵裂纹的产生是在结晶器坯壳形成时就已存在，铸坯进入
二冷室后，坯壳上的细小裂纹继续扩展，形成明显裂纹。
由于不同钢种的关键成
分差异导致的铸坯凝固特性缺陷、关键设备参数选取及安装维修精度等原因影响、保护渣的选型调整、侵入式水口的选型、钢水过热度、人员操作原因导致结晶器
坯壳形成时存在表面细小裂纹，铸坯出结晶器后裂纹继续扩大，形成明显裂纹。
总之，结晶器弯月面凝固壳不均匀是表面纵裂纹产生的根本原因。
关键词：小板坯；连铸坯质量；纵裂；连铸工艺
1 板坯表面纵裂的成因
表面纵裂纹在板坯中多出现于宽面的中间部位，纵裂纹常与纵向表面凹陷共生，粗大的表面纵裂纹可长达数米，深度达20~30mm，宽度达10~20mm，严重时
可贯穿板坯。
微细的表面纵裂纹长3~25mm，有的可达100mm；宽度一般为1~2mm，有的小于1mm；深度为3~4mm。
如果表面纵裂纹的长度小于10mm，深度小于
0.7mm，铸坯轧制过程中有可能不会产生钢材缺陷。
而比较严重的表面纵裂纹缺
陷就会造成钢材的分层缺陷。
而表面纵裂纹严重时，则会造成漏钢事故。
2 造成板坯表面纵裂的主要影响因素及控制措施
2.1 钢水成分影响及控制措施
（1）钢水中碳的质量分数在0.09％～0.15％范围内的钢，称为亚包晶钢。
当[Ｃ]＝0.12％时，结晶器弯月面初生坯壳，在固相线25℃以下发生100％的δ
相到γ相的转变，伴随着最大坯壳的线性收缩。
由于收缩性大，造成坯壳生长
不均而产生裂纹。
（2）当钢水中Mn/S数值越大，纵裂越不易出现。
一般钢水中，控制Mn/S＞25，可提高钢的强度与塑性，避免纵裂的出现。
（3）当[S]+[P]≥0.03%时，铸坯纵裂趋势会明显的升高。
可在钢中元素不
变的情况下控制[S]+[P]，可减少纵裂的产生。
（4）当[S]＞0.030%时，也可导致铸坯的纵裂纹增加。
钢种对[S]成分无特
别要求时，尽可能减少成品钢水[S]。
2.2 设备影响及控制措施
（1）根据断面及结晶器有效长度的不同，确定合适的结晶器锥度。
以龙钢
公司2#连铸机为例：结晶器长900mm；165mm*400mm断面选用2.0%/m；
165*500mm断面选用2.5%/m；可保证坯壳充分与坯壳接触，促进冷却均匀进行。
（2）结晶器进水温差急剧的变化，也可导致初生坯壳凝固得不均匀性，进
而导致铸坯表面裂纹。
因此，要关注结晶器进水温度的稳定性。
（3）结晶器足辊对出结晶器坯壳有一定的支撑作用，一般认为纵裂产生是
因为坯壳凝固初期的不均匀性，在二冷段扩展。
因此，确保足辊有足够支撑效果，且对弧准确，足辊段出水均匀，可使铸坯纵裂纹缺陷得到缓解。
（4）结晶器振动参数对铸坯表面质量的影响，根据现场跟踪，正滑脱时间
越长，保护渣耗量越大，对坯壳起到充分润滑作用，促进坯壳生成均匀，可充分
降低铸坯纵裂风险。
其次采取低频振动，取大的超前量，长的负滑脱时间，进一
步提升保护渣的耗量。
由于铸坯断面小，对于非正弦振动来说，取值应为下限。
因为大的偏斜率看起来结晶器参数有利于坯壳冷却，但是大的偏斜率给设备带来
比较大的冲击，不利于振动的稳定。
2.3 工艺条件影响及控制措施
（1）生产过程中保护渣主要起传热和润滑的作用。
保护渣传热好坯壳厚度
生长均匀，并且完好的润滑能避免薄弱的坯壳被撕裂，随着保护渣碱度的升高，
表面纵裂率有明显下降的趋势。
（2）保护渣的黏度过高或者过低都易产生纵裂。
黏度过低渣耗量大，容易
引起液渣流入不均，导致传热不均，坯壳形成不均匀；黏度过大容易引起化渣不
良和渣膜间断，不利于稳定传热，导致脱膜不良和粘结。
（3）控制保护渣的水分，是保护渣理化性能的关键指标，水分含量可控制
在0.5%，能确保保护渣形成良好的三层结构，小板坯保护渣液渣层控制在
9~12mm，铸坯表面纵裂出现的概率明显降低。
（4）板坯侵入式水口一般选用两边侧出。
因为单孔直出侵入式水口，插入
液面过深，会导致结晶器表面钢水温度过低，结晶器液面结盖，保护渣融化效果差。
如果插入液面过浅，则会导致结晶器液面翻腾，破坏液渣层的稳定，使液渣
层出现断层，冷却效果差。
水口侵入深度一般选取80~120mm，龙钢公司小板坯经
过反复实践，最终设定侵入深度为110mm，确保了结晶器液面的稳定及保护渣充
分的润滑及冷却作用。
（5）根据断面大小、侵入深度、结晶器液面状态、保护渣融化效果确定合
理的侵入式水口侧孔倾角及侧口大小，根据前期的不断调整，龙钢公司小板坯选
用倾角为15°，侧口与侵入式水口中孔面积比为3.2，使用效果良好。
（6）钢水过热度越高，结晶器弯月面凝固壳均匀性就越差，极易产生裂纹。
中包钢水过热度每升高10℃，出结晶器坯壳就会减少2mm，而钢水过热度过低，
会导致结晶器化渣不良，进而影响初期坯壳的不均匀形成，普碳钢一般过热度控
制以10~25℃为宜。
2.4 操作影响及控制措施
（1）更换滑块和侵入式水口操作过程中，液面波动、敞开浇注、侵入式水
口对中不良等，造成的坯壳凝固不均匀，从而导致铸坯纵裂。
首先，操作前用塞
棒对该流次进行降速操作，将拉速控制到≤0.8m/min。
然后再进行更换滑块及水
口的操作。
其次，尽可能缩短敞开浇注时间，侵入式水口与滑块错时更换。
再次
就是操作过程中及时调整侵入式水口的对中，确保出水口与结晶器窄面呈垂直状态。
最后，宽度在600mm以上的断面，可采用整体式的侵入式水口，杜绝侵入式
水口对中难的问题。
（2）使用自动加渣系统，可对使用前的保护渣进行加热处理，避免潮湿的
保护渣加入结晶器。
每30分钟测量结晶器渣层厚度，根据实际情况及时调整自
动加渣系统吹入时间，保证总渣层厚度40~50mm，进而确保液渣层的厚度9~12mm。
结晶器换渣操作，根据液面翻火情况、液渣层厚度、持续浇注时间等综合体因素，确定是否进行换渣操作。
换渣前该流次逐步降速至0.80m/min以下，先换一边再
换另一边，换渣操作结束后，稳定液面5min，然后进行升速操作。
（3）结晶器液面波动超过5mm时可直接影响液渣的均匀流入，使初生坯壳
不能均匀凝固，导致纵裂纹的产生。
发现结晶器液面波动超标时，首先将操作方
式转换为手动操作。
其次测量液渣层厚度，厚度不达标进行换渣操作。
再次就是
考虑更换侵入式水口，防止侧孔冲刷不均匀，对中不良影响的结晶器液面波动。
（4）中包温度及钢水异常成分与拉速的匹配。
一般出现超低中包温度的情况，都会采取高拉速的方式进行应对。
但是，低温高速的情况，由于结晶器液面
温度的影响会使保护渣化渣不良，难以使保护渣达到良好的三层结构，再加上高
拉速对液渣的消耗量增加，恶化了结晶器弯月面初生坯壳的凝固条件，导致铸坯
纵裂纹的产生。
低温钢的管控要从源头进行遏制，可将中包温度合格率作为转炉
工艺指标进行重点管控，以减少低温钢的产生。
成分异常炉次，及时采取降速措
施或使用专用保护渣。
3 结论
表面纵裂纹的产生早在结晶器坯壳形成时就已存在，铸坯进入二冷室后，坯
壳上的细小裂纹继续扩展，形成明显裂纹。
简言之，结晶器弯月面凝固壳不均匀
是表面纵裂纹产生的根本原因。
生产过程中以此为理论基础，采取以下措施，可
预防铸坯纵裂纹的生成。
（1）在保证钢的力学性能的前提下，控制钢中碳的质量分数[Ｃ]≤0.08％
或者[Ｃ]≥0.16％；控制Mn/S＞25；在钢中元素不变的情况下控制[S]+[P]；成
品钢水[S]＜0.015%；均可以有效减缓表面纵裂纹的出现。
（2）合适的结晶器锥度；稳定的结晶器进水温度；确保足辊有足够支撑效果，且对弧准确，零段出水均匀；良好的结晶器振动参数，低振频，大的超前量，
长的负滑脱时间，提升保护渣的耗量，对坯壳起到充分润滑作用，促进坯壳生成
均匀，可充分降低铸坯纵裂风险。
（3）适当增加保护渣碱度和黏度，并控制其水分含量可控制在0.5%，对铸
坯表面纵裂有明显降低效果。
（4）控制中包钢水过热度，选用双孔侧出侵入式水口，侵入深度选取100mm，倾角为18°，侧口与中孔面积比为3.2，可有效改善初生坯壳的冷却效果，预防
纵裂纹的产生。
（5）生产过程中，加强对操作工细节管控，也可预防铸坯纵裂纹的产生。