加工中心机床切削零件的工艺方案
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
数控加工工艺及设备PPT课件：整体叶轮五轴加工中心加工工艺编制及程序生成
表2-4-4 整体叶轮数控加工合理的装夹方案
装夹序号
装夹方法
定位基准
使用夹具
表2-4-12 学生任务6参考答案：整体叶轮五轴加工中心加工合理的装夹方案
在五轴加工中心数控回转盘上安装专用夹具 夹紧工件，工件以底部外圆柱面+底面为定位基 准，底部中心M10螺纹锁紧。
装夹序号 1
装夹方法 底部中心 M10 螺纹锁紧
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
表面名称
使用刀具名称 刀尖圆弧半径 刀具半径
表2-4-11学生任务5参考答案：整体叶轮数控加工选用的刀具及
参数
序号
加工内容
使用刀具名称
刀角半径 刀具半径
五轴加工用包络毛坯的粗加工
400R C32-32-160
1
（三轴数控加工）
（Ф 32 立铣刀杆）
0.8
D8R4 （Ф 8 球铣刀）
4
4
精加工叶片
D8R4
7
（此工序可完成 9 个叶精片加的工侧叶面片和前缘面的精加工）
（Ф 8 球铣刀）
4
4
（特别说明：此工序可完成 9 个叶片的侧面和前
D6R3
8
叶轮叶根圆角清根 缘面的精加工）
（Ф 6 球铣刀）
3
3
学生任务6：填写表2-4-4 整体叶轮数控加工合理的装 夹方案
表面加工刀路生成 CAVITY_方MI式LL ZLEVEL_PROFILE
ZLEVEL_PROFILE MULTI_BLADE_ROUG H HUB_FINISH BLADE_FINISH BLADE_FINISH BLEND_FINISH
学生任务4：填写整体叶轮加工 选来自的设备及主要规格和技术参数表2-4-1 整体叶轮需加工部位及表面
毕业设计 法兰盘零件数控车削加工工艺及编程
毕业设计说明书课题法兰盘零件数控车削加工工艺及编程姓名 XXXX系部机械制造工程系专业数控技术目录摘要 (2)关键词 (3)1 绪论 (4)2 毕业设计任务 (5)2.1 设计任务与安排 (5)2.2 设计要求 (6)2.3涉及的主要知识 (6)3二维图 (6)4 三维图 (8)5 零件工艺分析 (10)5.1零件作用分析 (10)5.2 零件图纸的分析 (10)5.3 毛坯的选择 (11)5.4 基准的选择 (11)5.4.1 粗基准的选择 (11)5.4.2 精基准的选择 (11)5.5 制定工艺路线 (12)6 选择的设备 (12)6.1 机床的选择 (12)6.2 夹具的选择 (13)6.3 量具的选择 (13)7 切削用量的确定 (13)8 刀具选择 (14)9 数控加工工艺卡 (14)10手动编程 (14)11 数控仿真报告 (16)12 设计小结 (19)13参考文献 (20)14 附录附录1机械加工工艺过程卡片……………………………………………………………附录2数控机械加工工序卡片……………………………………………………………附录3数控加工走刀路线图卡片…………………………………………………………附录4数控刀具卡片………………………………………………………………………法兰盘零件数控车削加工工艺及编程摘要机械工业担负着国民经济各部门，转变为竞争力的商品，为，设应时常探索研究使产品设尽善尽美；法国认为：设计是工业的生命，要培养超一流设计大师，要大胆启用有才华和有实践工作经验的设计人员。
数控技术技术于一体的现代制造技术。
他是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速制造业的发展规模和水平，则是反应国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。
数 控 加工 工艺
课题三 数控机床刀具简介
主轴上换来的新刀号及换回刀库上的刀具号，均在PC内部相 应的存储单元进行记忆。随机换刀控制方式需要在PC内部设 置一个模拟刀库的数据表，其长度和表内设置的数据与刀库 的位置数和刀具号相对应。这种方法主要用于由软件完成的 选刀场合，从而消除了由于识刀装置的稳定性、可靠性所带 来的选刀失误。
元素的个数。
6.1.4一维数组程序举例
【例6.4】用键盘输入10个整数，输出其中的最大值。
main()
{
int i，max，a【10」;
printf(”input 10 numbers:\n");
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6.1 一维数组
for(1=0;1<10;1++)
scanf(”%d”，&a[i]);
(1)刀具编码方式。这种方式是采用特殊的刀柄结构进行编 码
刀具编码的具体结构如图8一11所示 (2)刀座编码方式。这种编码方式对刀库中的每个刀座都进
行编码，刀具也编号将刀具放到与其号码相符的刀座中。 图8一12所示为圆盘刀库的刀座编码装置 (3)编码附件方式。编码附件方式可分为编码钥匙、编码卡
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课题二 数控加工工艺参数选择
一、确定走刀路线和安排加工顺序
走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包 括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序 的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点:
1.寻求最短加工路线 如加工图8一1(a)所示零件上的孔系。图8-1(b)后，再加
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课题四 数控加工工艺与编程简介
一、数控加工工艺内容的选择
1.适于数控加工的内容 在选择时，一般可按下列顺序考虑: (1)通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容; (2)通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点
数控专业毕业设计(论文)-数控车床加工工艺设计
数控车床加工工艺设计摘要:数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。
对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。
通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。
本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。
关键词:数控加工工艺分析图样分析工艺路线目录摘要 (I)引言 (II)第1章数控加工概述 (1)1.1 数控加工原理 (1)1.2 数控加工的特点 (1)第2章数控加工工艺分析 (3)2.1 机床的合理选用 (3)2.2 数控加工零件的工艺性分析 (3)2.3 加工方法的选择与加工方案的确定 (3)2.4 工艺与工步的划分 (3)2.5 零件的安装与夹具的选择 (4)2.6 刀具的选择与切削用量的确定 (5)2.7 对刀点和换刀点的确定 (5)2.8 工艺加工路线的确定 (6)第3章数控车床加工实例 (7)3.1 零件图样分析 (7)3.2 工艺措施 (7)3.3 确认定位基准和装夹方式 (7)3.4 加工路线及进给路线 (8)3.5 刀具选择 (9)3.6 工艺卡片 (10)3.7 切削用量选择 (10)3.8 数控加工程序单 (11)第4章数控车加工操作流程 (13)4.1 开机 (13)4.2 参考工艺分析 (13)4.3 编程 (13)4.4 模拟 (13)4.5 用试刀法对刀 (14)4.6 自动循环加工 (15)结论 (16)致谢 (17)参考文献 (18)引言制造业是我国国民经济的支柱产业，其增加值约占我国国内生产总值的40%以上，而先进的制造技术是振兴制造业系统工程的重要组成部分。
21世纪是科学技术突飞猛进、不断取得新突破的世纪，它是数控技术全面发展的时代。
加工中心操作流程
加工中心操作流程加工中心是机械制造中的一种重要设备，通常用于进行零件的加工和加工工艺的调整。
下面是加工中心的常规操作流程：1. 安全检查：操作人员需要确认机床的各个安全设施是否正常，如防护罩、急停按钮、安全门等，并仔细检查机床本身是否有异常。
2. 准备工作：将待加工的零件、刀具和夹具准备好，并根据工艺要求将其放置在操作区域。
同时，准备好所需的测量工具和辅助设备。
3. 加工程序设置：根据工艺要求，将加工程序输入机床的控制系统中。
操作人员需要熟悉加工程序的编写和调整，并确保其正确性。
4. 刀具安装：根据加工程序的要求，选择合适的刀具，并安装在机床的刀库中。
操作人员需要根据刀具的类型和加工要求进行正确的安装。
5. 夹具调整：根据工艺要求，调整夹具的位置和夹紧力度，确保零件能够稳定地固定在机床上。
同时，避免夹紧力度过大导致零件变形或损坏。
6. 机床调试：将加工程序加载到控制系统中，并进行机床的空载测试。
操作人员需要观察加工中心的各个部件是否正常运行，如主轴、工作台等，并检查加工过程中是否有异常。
7. 加工操作：根据加工程序的要求，启动机床并开始加工。
操作人员需要密切观察加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度等，并根据需要进行调整。
8. 质量检查：在加工完成后，将零件取出，使用测量工具进行尺寸和表面质量的检查。
如果有不合格项，需要调整相关参数并重新加工。
9. 清洁维护：加工完成后，操作人员需要将机床和操作区域进行清理，确保其干净整洁。
同时，对机床的润滑系统和冷却系统进行维护和检查。
10. 记录和整理：完成加工任务后，操作人员需要及时记录加工参数和质量情况，并整理工作区域和相关工具设备。
以上是加工中心的常规操作流程，操作人员需要熟悉并掌握这些步骤，以确保加工的质量和效率。
数控论文_铣削盖板类零件的加工_(1)
目录摘要-----------------------------------------------------------4 第一章绪论---------------------------------------------------5 第一节数控铣床的简介---------------------------------------5第二节本论文研究的目的及意义-------------------------------5第三章数控加工的准备阶段---------------------------------------11第一节数控加工刀具的要求-----------------------------------11 第二节装夹方式和夹具的选择---------------------------------12 第三节数控铣床安全操作规程---------------------------------14第四章加工注意事项-------------------------------------------15第五章实例加工-----------------------------------------------15 第一节零件图纸--------------------------------------------16 第二节材料的选择------------------------------------------17 第三节铣床的对刀------------------------------------------17 第四节零件的加工工艺性分析--------------------------------18 第五节编制加工工艺过程------------------------------------19 第六节编制数控刀具及加工工艺卡----------------------------20 毕业设计总结------------------------------------------------- 31致谢----------------------------------------------------------32 参考文献------------------------------------------------------33摘要数控技术及数控铣床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
加工中心
加工中心讲稿一、概述加工中心的定义：加工中心是指带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床（带有回转刀架的数控车除外）。
加工中心结合了数控铣床、数控钻床、数控镗床的优点，通过刀具的自动交换，可以在一次装夹中完成多工序的加工，实现工序集中与工工艺复合，从而缩短辅助加工时间，提高加工精度。
加工中心是目前数控机床中产量最大、应用最为广泛的数控机床。
二、加工中心的编程要求根据加工中心的特点，加工中心的编程有以下特殊要求：1、由于在加工中心加工零件的工序较多，使用的刀具各类复杂，而一次装夹往往要完成粗加工、半精加工、精加工等所有工序，所以在加工中心编程前要进行合理的工艺分析，周密安排各工序的加工顺序，以提高加工效率和加工精度。
2、根据加工批量的大小，决定采用自动换刀还是手动换刀。
对于单件或很小批量的工件加工，一般采用手动换刀，而对于批量大于10件且刀具更换频繁的工件加工，一般采用自动换刀。
3、程序中要注意自动换刀点位置的合理选择，在退刀与自动换刀过程中要避免刀具、工件、夹具的碰撞事故。
4、在对刀过程中尽可能采用机外对刀，并将测量尺寸填写到刀具卡片上，以便操作者在运行程序前及时修改刀具补偿参数，从而提高机床效率。
5、对于编好的程序要认真检查，并进行加工前的试运行，以便减少程序的出错率。
6、尽量将不同的工序内容分别安排到不同的子程序中，便于对每一个独立的工序进行单独的调试，也便于因加工顺序不合理重新调整加工程序。
在主程序中主要完成换刀及子程序的调用。
三、数控加工的与数控编程1、数控加工的定义数控加工是指在数控机床上自动加工零件的一种工艺方法。
数控加工的实质就是数控机床按照事先编好的加工程序，自动对被加工零件进行加工。
2、数控加工的内容：（1）分析图样，确定加工方案：对所要加工的零件进行技术要求分析，选择合适的加工方式，再根据需要的加工方式，选择合适的加工机床。
（2）工件的定位与装夹：根据零件的加工要求，选择合理的定位基准，并根据零件批量、精度、加工成本选择合适的夹具，完成工件的装夹与工件在工具中的找正。
数控加工工艺设计过程
2．2 数控加工工艺设计过程2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。
制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。
数控加工工艺过程如图2-2-1所示。
2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。
1.选择数控加工内容：(1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。
如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。
(2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。
如，尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求高的零件(3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。
如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。
(4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。
在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。
2.不宜选择数控加工内容：(1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。
(2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。
(3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。
此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床.2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。
数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书
数控机床的数控加工工艺设计与编程设计书1 设计的内容及目的1.1设计的内容结构件的工艺与编程。
其要求如下：（1）图形的分析；（2）刀的选择；（3）工艺路线；（4）编写数控加工工序卡片；（5）程序清单；（6）废品分析及问题的解决。
1.2设计的目的高等院校的毕业设计是完成教学计划达到本科生培养目标的重要环节。
它通过深入实践、了解社会、完成毕业设计任务或撰写论文等诸环节，着重培养学生综合分析和解决问题的能力和独立工作能力、组织管理和社交能力；同时，对学生的思想品德，工作态度及作风等诸方面都会有很大影响。
对于增强事业心和责任感，提高毕业生全面素质具有重要意义。
是学生在校期间的学习和综合训练阶段；是学习深化、拓宽、综合运用所学知识的重要过程；是学生学习、研究与实践成果的全面总结；是学生综合素质与工程实践能力培养效果的全面检验；是实现学生从学校学习到岗位工作的过渡环节；是培养优良的思维品质，进行综合素质教育的重要途径，培养学生综合运用多学科理论知识的能力；是学生毕业及学位资格认定的重要依据；是衡量高等教育质量和办学效益的重要评价内容。
2 数控机床的知识2.1 数控机床的产生和发展⏹2.1.1产生随着科学技术的发展，机械产品结构越来越合理，其性能、精度和效率日趋提高更新换代频繁，生产类型由大批大量生产向多品种小批量生产转化。
因此，对机械产品的加工相应得提出了高精度、高柔性与高度自动化的要求。
数字控制机床就是为了解决单件、小批量、特别是复杂型面零件加工的自动化并保证质量要求而产生的。
第一台数控机床是1952年美国PARSONS公司与麻省理工学院（MIT）合作研制的三坐标数控铣床，它综合应用了电子计算机、自动控制、伺服驱动、精密检测与新型机械结构等多方面的技术成果，可用于加工复杂曲面零件。
数控机床的发展先后经历了电子管（1952年）、晶体管（1959年）、小规摸集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型机算机（1974年）等五代数控系统。
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精品资料，值得下载！ 加工零件的工艺方案确定 小巨人公司以生产立式加工中心和数控车床为主业的企业,机床上零 件加工已用马扎克机床加工,其工艺大家已熟悉.这里主要介绍加工中心机床在承接顾客交钥匙工程中对试切零件的工艺方案确定.因为工艺方案制定的合适与否,对顾客购买我公司的机床起着一定的作用,下面我主要介绍在制定工艺方案过程中应该注意的几个问题,不一定讲的准确,只是起着抛砖引玉作用.
一,为了使工艺方案制定的合理应该注意以下几点: 1,了解被加工零件特点,对顾客提供的技术资料(包括图纸及其工艺上序加工情况,零件的精度等级,技术要求.当加工精度特别高的孔时 (如位置度,尺寸精度)不仅工序要适当安排要多,而且不同的孔径亦应采用不同的工艺方法,如果同一轴线的几个孔同心度要求较高,应尽可能考虑从一面进行加工以保证其同轴度.如果由于受刀具及空间限制,及受大孔或小孔的影响应采用精度较高的数控分度头(四轴)来实现.忌用二次装夹,二次装夹容易产生装卸误差,精度要求不太高的零件可用二次装夹工艺方案. 2,了解被加工零件的材料,及硬度,加工部位的结构形式,工件的刚性,及工艺基面等.这些对于工艺方案的制定都有着重要影响.加工同样的精度的孔,加工钢件要比加工铸铁件难度大一些.并且要在选择刀具,切削速度,进给量方面有所区别.加工薄壁易振动的零件(如薄壁铜,铝合金件),在设计加工中心夹具时要在定位,支承,夹紧上下一定功夫.选择刀具上,工艺方法上都要考虑防止共振影响加工精度, 工件的刚性不足,加工切削时切削用量不要选的过高,刀具选择上尽量不要选复合刀具,以免在加工时由于切削用量选择不当使工件在加工时因受力变形,发热变形以及振动而影响加工精度. 3,必须重视工件在上加工中心之前的毛坯状况,面及孔的留量,以及完成工序情况. 因为加工中心机床是高精度的切削机床不太适宜进行粗加工,毛坯量过大的零件在上加工中心机床切削之前应用普通机床进行粗加工.这样对顾客是有好途的,如果在一台加工中心机床上同时进行粗加工和精加工,对机床的精度是有影响的,,对夹具的设计也带来一定的困难.另外被加工零件有无适当的定位工艺基面也是影响工艺方案制定的重要因素. 4,零件的生产纲领,零件的生产方式对零件工艺方案也有影响. 要详细了解顾客被加工零件的生产纲领,以便在制定工艺方案中选择适当的,合理的切削用量以计算所需要的机床台份数.如果顾客还想多生产零件还想减少机床台份数,那就要选择优质名牌的硬质合金刀具,以提高切削用量,减少加工时间,提高生产率.另外选择合适的装卸时间(这与设计的夹具有关,夹具设计的要使零件装卸方便,减少装卸时间).但一定要注意一点:因为生产节拍是顾客验收机床的重要依据,尤其是大批量生产的厂家.对生产纲领非常重视,且不可为了给顾客减少机床台份数.过高提高生产节拍,避免以后在验收中达不到顾客的生产纲领,我们将造成被动局面. 对于大批量生产的箱体类零件,如柴油机,发动机缸体,摩托车缸体,缸盖等批量大的零件,在制定方案时工序安排上要适当的趋于分散,尽量粗精加工分开,这样对设计机床夹具布局比较合理. 以发动机缸体为例: 气缸体孔与曲轴轴承孔在工序安排上,要安排立式和卧式机床上加工,曲轴轴承孔适宜卧式加工中心加工,缸孔适宜用立式加工装心加工(这里指较小的缸孔). 粗精加工分开固然机床台份多一些,但由于生产批量很大从提高生产率,稳定地保证加工精度的角度来讲仍然是合理的可行的. 在中小批量生产情况下,完成同样的工艺内容,则要力求减少机床台数减少顾客费用.此时应当将工序尽量集中在一台或少数机床上加工,以提高加工中心机床的利用率. 5,了解顾客所在工厂的技术能力,如使用厂是否有相当的工具制造能力,若使用厂制造刃磨复杂的复合刀具或特殊的加工刀具有困难,则在制定加工工艺方案时,应当避免采用这类刀具,尤其是个体户开设的小工厂.更避免采用这类刀具.因为我们在初验收试切时.切削 精品资料，值得下载！
的零件少,用少量的刀具反映的问题较少,如果在用户厂大批量时刀具不可避免的将损坏,如果采用过多的专用刀具,用户要没有制造能力,完全靠外购外协来制造,将带来用户加工费用的增加. 通过以上了解和调查,对加工零件的加工内容及其相关的问题有了规律性的了解并掌握丰富合乎实际的材料,这对制定工艺方案有了有利的基础.下一步则要对工艺的基础进行分析.
二,工艺基面的分析 选择工艺基面和夹压部位是制定工艺方案及其重要的问题,是夹具设计的主要部位,工艺基面选择的正确,将能实现最大限度的工序集中,从而减少机床台份数,也是保证加工精度的重要条件.下面谈谈选择工艺基面及夹压部位的原则及注意的问题.
1,箱体零件工艺基面的选择: 箱体零件是机械制造业加工工序多,劳动量大,精度要求高的关键零 件,如汽车,拖拉机,柴油机.摩托车行业中的气缸体,气缸盖,后桥,,变速 箱,离合器本体等等.这类工件一般都有精度高的孔要加工,也会出现 常常要在几次安装下进行.’’一面两孔”是这类箱体零件在机床常 用的典型定位方式(尤其在卧式加工中心或组合机床上进行).也就是 我们常说的一面两销,一个圆柱销,一个菱形销.
下图所示为一面两孔的定位示意图.
一面两孔定位有如下特点: a、一面两孔的定位方法很简单消除工件的六个自由度,使工件获得稳定的定位精度,六个自由度也就是位于任意空间的刚体相对于三个互 精品资料，值得下载！ 想垂直的坐标面共有六个自由度,即OX,OY,OZ的移动和绕OX,OY, OZ转动的刚体自由度 b,’’一面两孔’’的定位方法有加工五个面的可能,尤其是箱体类零件放在卧式加工中心可加工四个面,放在立卧组合机床上可同时加工五个面的工序,这样加工既能提高各面上孔的位置精度又能高度的集中加工工序. 基准面和孔(一面两孔)的加工可在一台立式加工中心上加工. c.”一面两孔”的定位方法使夹紧方便,夹具夹紧机构简单容易使夹紧力对准支承,消除夹紧力引起工件变形对加工精度的影响. d.”一面两孔”的定位方法可以作为从粗加工到精加工的全部工序加工的基准,使整个工艺过程实现基准统一,减少多次装夹,提高精度,提高生产率. e.”一面两孔”的定位方法易于实现自动化定位,手动伸缩,液压伸缩式定位销机构均容易实现布置.并有利于防止切屑落入定位基面. 2,为了保证箱体零件的加工精度及技术要求必须做到以下几点:
a,规定相应的公差,定位销孔直径不宜太小,太小时定位销很细(圆柱销,菱形销)加工中易受力产生较大的变形,甚至在装卸工件时亦宜碰环 根据箱体零件的大小定位销孔直径一般应在φ12-φ25毫米的范围, 按工件重量的大小参考下列数值选用:
工件重量(kg) <20 20-50 50-100 >100 定位销孔直径(mm) 12 16 20 25 销孔的精度一般为H7级,两销孔中心(L)远一些较好,其公差一般为 ±0.03-±0.05mm.最大不能超过±0.10,定位平面力求大一些,理想是 使切削力均能落在定位平面之内,个别小孔加工在外不会太影响精度, 精品资料，值得下载！
定位平面的粗糙度最好在Ra6.3-Ra3.2左右.平面度公差应在0.08以内 上述公差你觉得还不够理想在和客户洽谈中提出相应要求. 顾客图纸提供的定位基准公差我们应在上机床之前进行被加工零检测.并提出检验报告以供参考.如果超差可向顾客提出加修要求,有的顾客不想将零件返回本厂加修委托我们给予加修,我们可根据加修量的大小收取适当的加修费用,这种情况双方协商解决,或者是将不合格零件挑出来,选择合格零件进行切削. b.有些箱体不具备”一面两孔”定位基准,这时可采用平面定位法: 就是以三个平面进行定位,其中主要的定位面最好采用箱体的设计 基面,所谓设计基面就是箱体件在机器中的主要安装面,下图2-2就是采用平面定位法的典型示例,图中以定位符号2所表示的平面是设计基面之一,虽然这个平面较侧面(定位符号1所示的)为小,但必须以此平面来限制工件两个自由度才能保证所加工孔对此基面的要求. ,
C.还有一些箱体件没有良好的定位基准,尽管事先工件上有些加工的平面,但由于这些平面存在不便于安装,不便于按集中工序方法进行加工等原因,而不能作为定位基准面.这时可以人为的创造稳定的工艺定位基面,其解决方法可以在被加工工件上增加工艺凸台,加工完成将凸台去掉,或者将工件先固定在定位托板上,然后在机床上定位加工.加工完后将托盘卸下再重新装上零件再进行加工,托盘最少预备两件以上,在立式加工中心加工这种零件可在机床工作台上固定一个滑动托架,在防护罩外面也亦应在底座前面上架一滑动托架,两个托架上平面要保持等高.这种方式得须顾客认可.
3,非箱体类零件的工艺基面选择: 加工中心机床或者其它专用机床及普通机床,还经常加工非箱体类零件:如曲轴,半轴,凸轮轴,压缩机机壳,轴承座,机油泵壳,万向接头,转向器壳,后桥壳,各类阀体,轮壳,左右转向节,气缸套筒,电机座等畸形零件,但归纳起来大致有以下几种定位方法:
a,对于曲轴,半轴,凸轮轴等轴类零件(立式加工中心加工径向部位及其它部位,卧式加工中 精品资料，值得下载！
心加工加工轴向部位)的定位,宜采用V形铁为主要的定位元件的定位方式. 当采用V形铁定位时,要对工件的定位圆的公差应有要求,同时V形铁角度应该做的大一些,一般情况下为90°-120°以提高定位精度.
下图3-1为立式加工中心加工后桥壳琵琶孔中周边螺孔的定位方式.
以V形铁为主的定位方式有很多这里就不一一介绍了. b.对类似发兰的工件应采用一孔(或外圆)和一个平面为主要定位基准的定位方法: 当需要时可以用一个孔,一个筋或一个凸台来限制圆周方向的转动(通常所说的角向定位来限制方向) 这类零件有: 前后轮轮壳,齿轮壳,减速器壳,机油泵壳等.
下图3-2为这种方式的类型 .