关于生产节拍
制造工艺中的生产线平衡与节拍控制
制造工艺中的生产线平衡与节拍控制在制造工艺中，生产线平衡以及节拍控制是关键的环节。
它们对于提高生产效率、降低成本、保障产品质量以及增强企业竞争力具有重要意义。
本文将从生产线平衡和节拍控制两个方面进行阐述。
一、生产线平衡生产线平衡是指在生产过程中，合理安排生产线上各个工序的任务分配，使得各个工序的产能相对均衡，以避免产能严重不足或浪费的情况发生。
生产线平衡可以基于各个工序的产量、工时以及操作员的技能水平进行调整。
首先，需要对各个工序的产量进行分析，了解其产能瓶颈，进而制定生产计划。
其次，通过评估每个工序所需的工时以及操作员的技能水平，确定各个工序的任务分配。
最后，根据实际生产情况进行调整和优化。
生产线平衡的好处包括：提高生产效率，减少生产线不必要的空闲时间；降低生产成本，避免资源浪费；缩短产品交付周期，增强企业的快速响应能力。
二、节拍控制节拍控制是指通过控制生产线上各个工序的处理时间，使得整个生产过程能够顺利进行，并达到预定的目标产量。
节拍控制需要根据产品的特性和市场需求确定。
首先，需要明确产品的生产周期以及交付数量。
其次，根据工序之间的关系和工艺流程，确定每个工序的处理时间。
最后，进行实际生产时，通过监控和调整各个工序的处理时间，保证整个生产过程的顺利进行。
节拍控制的重要性在于：确保生产线上各个工序之间的协调，避免因为某一工序的处理时间过长而引起的生产线停滞；提高产品的一致性和稳定性，避免因为处理时间的不均衡而导致产品质量问题；优化生产资源的利用，达到生产成本的最小化。
结语制造工艺中的生产线平衡与节拍控制对于企业的生产运营至关重要。
通过合理安排生产线上各个工序的任务分配和处理时间控制，能够实现生产效率的提升、成本的降低以及产品质量的保证。
因此，企业应该重视并不断优化生产线平衡和节拍控制，以提高竞争力并实现可持续发展。
生产节拍测定管理规范
版本修订历史记录版本号修订内容修订者修订时间NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15部门总经理常务副总生产副总营销副总总经办市场部技术开发部配套部品质部财务部制造一部制造二部会签部门分发部门总经理常务副总生产副总营销副总总经办市场部技术开发部配套部品质部财务部制造一部制造二部分发人数文件编号：JF/QD-7.5.1-09文件版号：C0编制：顾海山审核：王辉批准：陶力晟受控状态：分发号：生产节拍测定管理规范一、目的为公司生产节拍的测定提供规范化的管理准则，特制定本规范。
二、适用范围适用于产品作业标准节拍工时的测定。
三、管理职责3.1技术开发部负责本规范的制定、修改、废止等工作。
3.2 总经理负责本规范的批准工作。
四、管理内容4.1 标准工时的制定标准工时定义：某一加工工序，在正常的作业条件、正常的工作环境下，中等熟练程度的作业人员按正常的作业速度完成作业所需的时间，称为标准工时，单位为“分/人/件”或“秒/人/件”。
4.1.1 产品正式导入量产后，生产趋于稳定时（一般为生产一周后），由制造部门长对各工序进行工时测评，根据4.1.2条款进行测定方法和计算标准工时。
记录数据后提交技术开发部工艺工程师进行审核确认，常务副总进行批准。
4.1.2作业时间测定方法：(本公司测定的节拍标准工时是由秒表法设定)a. 测定工时人员准备秒表,笔和《现场测定观测记录表》b. 测定人员选择生产比较顺畅的拉线进行对每一工序作业时间进行实际测算。
1)在秒表记录时，需要连续测试5个产品以上的周期时间，并将每组的数据严格记录到记录表中。
2)周期时间定义：作业人员从取料开始到下一次取料的总时间，称为周期时间（CT），它包括人的作业时间与机器的作业时间。
周期时间=作业的时间+机器的时间c.在每个工序记录完成每组数据后，计算出每组工序的测试平均值，并记录到表格中。
1)测试完成后计算出平均实际测试时间.实测时间=测试总时间/测试周期数。
产线节拍管理
产线节拍管理产线是指按照作业顺序连接起来的一系列工作站点或工序，产线节拍管理是指对产线上各工作站点的节拍进行有效管理与控制，以保证整个产线的平稳运行和高效生产。
本文将对产线节拍管理的重要性、方法与应用进行探讨。
一、产线节拍管理的重要性产线节拍是指在特定时间内完成某一工序或工作站点的作业数量，也被称为“产能”或“产出速度”。
产线节拍的管理对于企业的生产效率和盈利能力具有重要影响，具体体现在以下几个方面：1. 提高生产效率：通过精确控制和管理产线节拍，能够实现作业的快速转移和流水生产，使生产过程更加高效，并能有效减少生产周期，提高生产能力和产量。
2. 确保质量稳定：产线节拍管理能够使各工作站点作业数量相对均衡，减少工作站点之间的错配，从而降低生产过程中的变动性和不稳定性，有利于提高产品质量的稳定性和一致性。
3. 控制生产成本：通过合理调整产线节拍，避免过低或过高的生产速度，可以避免浪费和闲置现象的发生，降低生产成本，提高企业的经济效益。
二、产线节拍管理的方法与应用1. 流程优化：通过对产线流程进行分析和优化，减少不必要的流转环节和冗余操作，缩短作业时间，提高整体作业效率，实现产线节拍的有效控制。
2. 人员培训与技能提升：为工作人员提供必要的培训和技能提升机会，使其具备更高的生产操作能力和工作效率，有助于提高产线节拍的稳定性和一致性。
3. 引入自动化设备：采用自动化设备和智能化系统可以提高生产效率和稳定性，减少人为因素对产线节拍的影响，提高生产线的灵活性和自适应能力。
4. 数据分析与反馈：通过采集和分析产线生产数据，实时掌握产线各工作站点的状况，快速发现问题并作出相应调整，确保产线节拍的稳定与合理性。
5. 建立绩效考核体系：根据产线节拍的管理目标，建立科学的考核指标和激励机制，通过考核结果激发员工的积极性和主动性，促进产线节拍管理的落地实施。
三、产线节拍管理的案例分析1. 汽车生产线：在汽车制造行业，严格的产线节拍管理是确保生产质量和效率的关键。
产能、节拍计算
产能、节拍计算产能和节拍是生产过程中两个重要的指标，它们直接关系到企业生产效率和产品质量。
本文将从产能和节拍的概念、计算方法以及影响因素等方面进行探讨。
一、产能的概念和计算方法产能是指单位时间内生产出的产品数量或提供的服务数量。
通常以单位时间内的产量来衡量，如每小时产量、每天产量等。
产能的计算方法可以根据具体情况而定，下面以每小时产量为例进行说明。
1.1 单位时间内生产的产品数量产能的计算方法可以通过单位时间内生产的产品数量来进行衡量。
假设某工厂每小时生产100个产品，那么该工厂的产能就是每小时100个产品。
1.2 单位时间内提供的服务数量对于服务行业来说，产能可以通过单位时间内提供的服务数量来进行衡量。
比如一家快递公司每小时能够完成100个订单，那么该公司的产能就是每小时100个订单。
二、节拍的概念和计算方法节拍是指生产过程中各个环节的时间间隔，是衡量生产效率和工序安排的重要指标。
节拍短则生产效率高，节拍长则生产效率低。
下面以生产车间为例进行说明。
2.1 单个工序的节拍在生产车间中，每个工序都有自己的节拍。
假设某个工序需要10分钟完成，那么该工序的节拍就是10分钟。
2.2 整个生产过程的节拍整个生产过程的节拍可以通过各个工序的节拍之和来计算。
假设一个产品的生产过程包含5个工序，每个工序的节拍分别为10分钟、5分钟、15分钟、20分钟和10分钟，那么整个生产过程的节拍就是10分钟+5分钟+15分钟+20分钟+10分钟=60分钟。
三、影响产能和节拍的因素产能和节拍受到多种因素的影响，下面列举几个主要因素。
3.1 设备和技术水平设备的性能和技术水平直接影响到产能和节拍。
高效的设备和先进的技术能够提高生产效率，缩短节拍时间，从而提高产能。
3.2 人员素质和工作效率人员素质和工作效率也是影响产能和节拍的重要因素。
高素质的员工能够熟练掌握工作技能，提高工作效率，加快生产节奏，提高产能。
3.3 原材料供应和物流配送原材料供应和物流配送的及时性和准确性也会对产能和节拍产生影响。
产线节拍计算公式
产线节拍计算公式好的，以下是为您生成的关于“产线节拍计算公式”的文章：在咱们日常的生产线上，节拍可是个相当重要的概念。
您要是搞不清楚这节拍咋算，那生产效率可就难保障啦。
咱们先来说说啥是产线节拍。
想象一下，您在一家汽车组装厂，工人们一个接一个地给汽车安装零件，从发动机到轮胎，每个步骤都有固定的时间。
这个固定的时间间隔，就是产线节拍。
简单来说，它就是生产一件产品所需要的平均时间。
那这节拍到底咋算呢？其实有个简单的公式：节拍 = 有效生产时间÷客户需求数量。
举个例子，咱就说一家手机制造厂吧。
一天工作 8 小时，也就是480 分钟，这就是有效生产时间。
客户要求一天生产 1200 部手机，那节拍就是 480 ÷ 1200 = 0.4 分钟，也就是 24 秒。
这意味着，平均每 24 秒就得生产出一部手机。
我之前在一家电子厂工作的时候，就碰到过因为节拍没算好，导致生产大乱套的情况。
那时候，新接了一个订单，要生产一批新型的智能手表。
领导一拍脑袋，觉得按照以往的经验来安排产线就行。
结果呢，没有仔细计算节拍，一开始还觉得顺风顺水的，可没过几天，问题就来了。
由于对每个工序所需要的时间估计不足，组装环节的节拍严重跟不上计划。
工人们手忙脚乱，零件堆得到处都是，质量检查那边也是一堆问题。
我就亲眼看到一个工人，为了赶进度，不小心把一个小零件给装反了，后面发现的时候，又得重新拆开，这一来一去，浪费了不少时间。
这时候大家才意识到，得重新算节拍，重新调整产线布局和人员安排。
经过一番折腾，总算是把节拍给调整好了，生产也逐渐走上了正轨。
所以说啊，这产线节拍的计算可不能马虎。
要是算错了，不仅影响生产效率，还可能导致产品质量下降，增加成本。
在计算的时候，一定要把各种因素都考虑进去，比如设备故障时间、工人休息时间、物料供应的及时性等等。
而且，随着市场需求的变化，节拍也不是一成不变的。
比如说，突然订单量增加了，那可能就得想办法缩短节拍，提高生产效率；要是订单量减少了，节拍可以适当放长，避免过度生产造成库存积压。
生产节拍测定管理规范
⽣产节拍测定管理规范版本修订历史记录版本号修订内容修订者修订时间NO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15部门总经理常务副总⽣产副总营销副总总经办市场部技术开发部配套部品务部制造⼀部制造⼆部会签部门分发部门总经理常务副⽣产副营销副总经办市场部技术开品质部财务部制造⼀制造⼆⽂件编号：JF/QD-7.5.1-09⽂件版号：C0编制：顾海⼭审核：王辉批准：陶⼒晟受控状态：分发号：⽣产节拍测定管理规范总总总发部部部分发⼈数⼀、⽬的为公司⽣产节拍的测定提供规范化的管理准则，特制定本规范。
⼆、适⽤范围适⽤于产品作业标准节拍⼯时的测定。
三、管理职责3.1技术开发部负责本规范的制定、修改、废⽌等⼯作。
3.2 总经理负责本规范的批准⼯作。
四、管理内容4.1 标准⼯时的制定标准⼯时定义：某⼀加⼯⼯序，在正常的作业条件、正常的⼯作环境下，中等熟练程度的作业⼈员按正常的作业速度完成作业所需的时间，称为标准⼯时，单位为“分/⼈/件”或“秒/⼈/件”。
4.1.1 产品正式导⼊量产后，⽣产趋于稳定时（⼀般为⽣产⼀周后），由制造部门长对各⼯序进⾏⼯时测评，根据4.1.2条款进⾏测定⽅法和计算标准⼯时。
记录数据后提交技术开发部⼯艺⼯程师进⾏审核确认，常务副总进⾏批准。
4.1.2作业时间测定⽅法：(本公司测定的节拍标准⼯时是由秒表法设定)a. 测定⼯时⼈员准备秒表,笔和《现场测定观测记录表》b. 测定⼈员选择⽣产⽐较顺畅的拉线进⾏对每⼀⼯序作业时间进⾏实际测算。
1)在秒表记录时，需要连续测试5个产品以上的周期时间，并将每组的数据严格记录到记录表中。
2)周期时间定义：作业⼈员从取料开始到下⼀次取料的总时间，称为周期时间（CT），它包括⼈的作业时间与机器的作业时间。
周期时间=作业的时间+机器的时间c.在每个⼯序记录完成每组数据后，计算出每组⼯序的测试平均值，并记录到表格中。
1)测试完成后计算出平均实际测试时间.实测时间=测试总时间/测试周期数。
生产节拍时间管理
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
精益生产之如何理解节拍时间
参考资料：精益六西格玛
在这个复杂多变的世界中，精益六西格玛就像是一把锐利的剑，帮助我们对抗着浪费的敌人，实 现生产力的最大化。它不仅仅是一种工具，更是一种理念，一种对未来的憧憬，一种持续改进的 精神。 让我们一起，用精益六西格玛的力量，去探索、去创新、去实现，让我们的企业走向更加美好的 未来！
谢谢观看
内容介绍
节拍时间是精益生产管理中一个很重要的概念，本文介绍理解使用节拍时间。
方法/步骤
1.节拍时间的涵义：
节拍时间是指生产按照客户要求，有 节奏地平稳地生产出产品，见下图。，见下图。
方法/步骤
3.什么是每班可用工作时间：
每班可用工作时间指：每班总时间休息时间-计划内非工作时间，单位 秒，见下图。
方法/步骤
7.实际计划时间：
由于换型，物料问题，质量问题等原 因，为保证实际产出满足需要，应在 计划时间里预留足够的时间以便应对 异常问题。
方法/步骤
8.如何设定生产节奏： 针对不同情况，设定相应的生产节奏。
参考资料：精益六西格玛
精益六西格玛（Lean Six Sigma，简称LSS）是一场优雅的探索，它以消除浪费为核心，将精益 生产和六西格玛管理融为一体。这个神秘的结合，其深度和广度足以让人惊叹。它的目标，不仅 仅在于提升效率、优化流程、减少浪费，更在于实现更高级别的管理效果，寻求一种更全面的、 更符合现代企业需求的解决方案。 精益六西格玛，并非简单地将精益生产与六西格玛管理拼凑在一起。它更像是一场深入灵魂的对 话，两种生产模式的优点在此交融，弥补了各自的不足。它们相互补充，像两位志同道合的战士， 共同对抗着生产中的种种困难和挑战。 这种有机结合的魅力，不仅仅在于它的高效和实用，更在于它的普遍适应性。无论你的企业规模 如何，无论你的产品类型如何，精益六西格玛都能为你提供一种切实可行的解决方案。
生产节拍生产节拍
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03、生产节拍
生产节拍 =
每天的实际工作时间 每天的客户需求数量
Ex: 工厂某产线正常出勤时间定为7小时/天,而客户(or生管) 对此线的产出需求为240pcs/天,则 ~
生产节拍
=
420min / day = 1.75min / pcs
12
05、搬运的浪费
内容：在不同的仓库间转运，长距离 运输，空车搬运；
如何减少搬运浪费?---考虑不搬运， 减少搬运次数，考虑布局的设计，缩 短搬运距离，减少空搬运，活用单元 货载系统。
13
06、加工本身的浪费
把对进度和质量没有任何关系的加工当 成是必要的加工来对待。
必须注意按照标准作业和有效检验。
（定值）
丰田的模式
总利润
利润 = 销售价格–成本 购买数量
(目的)
（定值）
08
（二）、生产过程中的7大浪费
01、生产过剩的浪费—罪恶的根源 内容:生产过多、生产过早、没有需求
的时候提前生产； 原因:人员、设备过多、大批量生产、 计划不合理、与顾客交流不充分、生 产效率提高、生产过多、生产过早、 妨碍生产流程、成品与半成品库存增 加、资金周转率低下；
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02、丰田自动化为“人性化的自动化”
——将人类智慧与机器有机结合，赋予机器 判断力
①机器自己感知到异常，根据自身的判断自 动停止；
②不把不合格品流到下道工序；
③可迅速赶到发生问题的现场解决问题，把 握真正的原因；
④可实现省人化。
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03、适合自动化生产的生产线
①机器设备、产品质量稳定，生产线因异常情况停止频率低； ②具有专业的，能够迅速解决问题、并予以改善的人员队伍，有迅速恢复生产的 实力； ③有完善的标准作业的生产结构体系。
生产节拍测定管理规范
假设正常专业时间为分钟，那么
采用外宽放率计算标准时间为 *（1+%）=
采用内宽放率计算标准时间为 （%）=
参考如下：
管理宽放率：一般取 3%-10%。
生理宽放率：一般取 2%-5%。
疲劳宽放率：一般取 5%-20%，可参阅下表：
作业种类 特轻作 轻作业 中作业 重作业 特重作
业
业
疲劳宽放率%
5-10 10-20 20-30 30-60
价系数的确定参照下表：
4.1.4 宽放率测算
宽放时间定义：为执行所规定的作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽放时间。
宽放时间分为管理宽放、疲劳宽放、生理宽放。在现有管理现状下，为完成作业所必要
的不可避免的耽误时间，称为管理宽放：如工装夹具的安装、整理整顿等。为恢复疲劳
所必要的耽误时间，称为疲劳宽放：如伸腰等。因人的生理需要必要的耽误时间，称为
人员的比较系数，称为评价系数。系数越大表示其熟练程度越高。
评价系数=1+（熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数）
评价系数评定参数表
项目
熟练度
努力度
稳定性
工作环境
较佳
+
+
+
+
优良
+
+
+
+
中等
0
0
0
0
可以
较差
1）产品进行量产后，生产趋于稳定时，选择中等熟练程度的作业人员进行工时测
评，评价基数为 1，产品未进行量产前，因核算新产品单价需测标准工时的时候，评
480-（10+10+10+10+15+15+60）=350 分钟
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节拍生产：是精益生产主要生产方式中的一种。
推行精益生产现场各要素的基本状态：①生产线（设备）布置：按工序流程进行设备种类配置；依据生产节拍的需求合理配置设备数量；设备布局型式以“U”字型为首选方案，作业方向应统一，设备间距尽量缩小。
②工序间在制品的物流存储：存储场地原则上集中于生产现场；明确在制品的最大存储量与最低订货量；实现“5S”的定置管理；明确存储方式与配置相应的物流设备。
③工序内在制品的物流存储：实行“单件（小批）、一个流传递”的原则；明确存储位置与存储量；配置相应的物流设备。
④生产线物料（零部件）供应：采用“多频次、少批量、准时制”的原则，确定供货存储区域、存储量、供货物流规则，设置供货物流设备。
⑤生产作业方式：依据生产节拍实行“一人多序”的节拍生产。
⑥人员配置：实行人机作业时间分离原则，作业循环时间应为恒定，作业内容应是重复作业。
⑦生产计划：依据各工序生产能力与生产节拍指示生产量与进度；在销售计划与生产计划进行整合的前提下，实施“平准化”原则。
生产节拍:生产节拍是生产一个产品的周期时间，就是他们说的cycle time。
第一次听说这个名词，特将内容帖出来让大家了解解稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
3、价值稼动时间与设备总合效率性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率稼动能率:标准产出时间 / 稼动时间计算生产量的总标准时间与实际生产之使用时间之比值稼动率:稼动时间 / 设备负荷时间计算实际生产的运转时间与设备负荷计划时间之比值，亦即设备直接从事生产作业的比例稼动效率:标准产出时间 / 设备负荷时间计算生产的总标准时间与设备负荷时间之比值，亦即设备的有效产出比一)设备稼动率：1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。
EW C 5?plb2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown,SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
X A ^7M3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、设备?常停止及修?蜁r间。
D,VPfN6\*O由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)，其公式为-!.\|-4`设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R(二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K:速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd其中，[MBBgsapC!基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
z -QG 02?际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。
?K定义?质稼动率与性能稼动率如下：,] $ Z _T'?质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V>性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n<y]F其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
{)& n7-Y/](三)价值嫁动时间与设备总合效率 #4Cok< C性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」?肀硎菊嬲?墚a出良品的有价值时间，其定义如下：K9D,U8r价值稼动时间= 性能稼动时间* 良品率c84-TQ而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」?砼卸ǎ?涠x如下：V f L b!设备总合效率= 时间稼动率* 性能稼动率* 良品率(一)想办法缩短换线时间,如果你的产品属于多产品少批量的话.换线时间将成为影响稼动率的杀手.1.提前备料,如果是Panasert及Fuji这类转塔式的机器的话,你可以在另一个Feeder Bank先装料.2.换线前技术人员需把下一个产品的程序先准备好.3.换线时人员的分配,如果一条线多机的话,每台机最好有一个技术人员. { \ G] &((二)生产过程中,提前备料尤为重要.作业人员要主动查看哪些材料快用完了,要提前把料上到备用的Feeder上,当停机时马上把用完料的Feeder取下,把上好料的Feeder换上.如果是长批量的产品,而你的料又不多于一个Feeder Bank的Slot数的话,最好两个Feeder Bank上都放同样的料,把机器设置为自动切换模式,缺料时,机器会自动切换到另一个Feeder Bank,然后作业换料,不影响停机时间. OZRu B0e i(三)管理,分为现场作业员管理和设备管理.这就见仁见智了/在生产过程中，大家如何去优化生产线呢？也许各有各的招，各有各的办法，是否大家可以拿出来和大家分享一下，这里是小弟的一点资料，以求更多良策良方。
生产线的优化如何优化生产线?1. 优化生产线第一站的作业时间, 及多久放一片板子, 此为满足生产计划量所必须的投入cycle时间。
但在实际上, 瓶颈站的作业时间必然大于第一站, 第一站一定不是瓶颈站, 所以第一站不一定会完全依要求的cycle时间去投入, 因为瓶颈站已脱拖慢他的速度, 故从现场管理者的角度来看, 要确实要求第一站作业者依规定速度投入。
输送带的速度也可反推算出日产量, 下面为输送带速度的公式:输送带的pitch时间= 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)输送带的速度= 记号间隔距离/输送带的pitch时间所谓记号间隔距离, 在皮带线上所做的记号间的距离, 希望作业者依记号流经的速度完成作业并放置在皮带线上; 但炼条线并没有做记号, 就以板子的长度当做记号间隔距离。
为何要用输送带? 除了运送物品外, 还有半强制作业者依计划完成作业的功能, 但不是一味地加快去试试看, 而应依上述公式去计算求得。
2. 观察那一站是瓶颈站:I. 永远忙个不停的站II. 老是将板子往后拉的站III. 从该站开始, 原本一片接着一片的板子, 中间出现了间隔上面三点是目视就可察觉的, 再来就是用秒表量, 作业时间是所有站中最长的。
瓶颈站的作业时间就变成了整条线实际产出的cycle时间, 而日产量公式如下:日产量= 实整日的上班时间/际cycle时间故现场干部只要减少其作业时间, 就可明显提升产量, 如将零件拿一些给别站做、使用治工具以节省动作、改善作业域的配置等等。
但在解决瓶颈站后, 可能会出现新的瓶颈站, 所以又要对此新的瓶颈站进行改善, 因此持续盯着瓶颈站改善, 整条线的效率就会日日提升。
3. 观察最后一站收板子的cycle时间, 也就是实际产出的cycle时间, 这站的cycle 时间必相等于瓶颈站。
从这站可推算出这条线的效率如何, 公式如下:效率= 投入cycle时间/实际cycle时间= 第一站的作业时间/最后一站的作业时间当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际。
在线上的在制品数量就等于:( 最后一站的作业时间- 第一站的作业时间) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）在制品太多表示容易发生问题: 所需空间大以容纳在制品、品质易有问题、东西遗失机会大, 物料管理不易。
从这可看出干部对「物」的管制能力。
4. 稼动率的观察稼动率= 在作业的时间/ 整日的上班时间所谓稼动就是有效的在工作, 作业者坐在位子上并不表示他有在工作, 有在工作才能做出产品来, 所以要观察作业者在作业的时间。
但在实妹上, 不可能全天对每个作业者进行测量, 所以有种「工作抽查」的手法来仿真测量, 其实说穿了就是不时去看作业者在做什么, 干部在巡视现场时, 总会看看作业者在做什么, 如果常看到某人在做事, 就会认为他很好, 反之就不好, 这就是「工作抽查」的基本概念, 以「观察次数」取代「观测时间」。
从这可看出干部对「人」的管制能力。
5. 作业者坐在位子上并不表示他有「认真」在工作, 所以最后就是观察每一个作业者的作业速度, 速度是一个很抽象的概念, 光从目视很难来比较跟量化, 所以在心里建立起一个标准速度, 快过它就算好, 动作精简、固定而有节奏地进行, 往往有较好的作业速度, 反之不佳, 如此来观察就比较简单。