现场管理的实务方法与改善技巧
现场改善理论与实务
我们有标准吗
5S如何？
有多少无驮存在？
3．1．3采取行动
五金科玉律
训练不送不良到下工序
鼓励团队及提案制度
汇集料，分析性质
制作工治具
3．2 C
改进品质
改进生产力
降低库存
缩短生产线
减少机器停机时间
减少空间
降低生产交期
3．3D：JIT
标准化（物存、数值、物流、流程）、平准化、多能工、流程生产等消除7浪费
举办评说
鼓励顾客的参与
推行提案建议制度
建立质量圈
设立奖赏制度
把要求沟通清楚
定期举办检查流程
提供测量的回馈系统
培养合作的气氛
对要求条件给予明确的指示
参与标准的设定
解释为什么
设立一个模范范例
教导如何和为什么
以可视化指示出成果的进展
排除隔阂
鼓励有建设性的同僚压力
创造一个免于威胁的环境
8．目视管理
8．1让问题看得出来
及时生产方式（产距时间/周期时间、一个流、后拉式生产、自动化、U型线、缩短换模时间）
全员生产保全(个别改善、自主保全、计划保养、初期管理、品质保全、间接部门管理、教育训练、零灾害、零不良体制)
提案建议制度
小集团活动（品管体系、方针展开、QCD组织）
TPM目标：
人、机、系统达到最高极限状态
现场体系改善------发生故障、不良是现场人员的耻辱
4．3人机料法环标准
4．4改善事例：
主题选定
现状调查及目标设定
资料分析以确定原因
对策拟定
对策实施
车间现场管理与改善实务
第一部分：现场管理是车间理的重要部分就是要运用科学的管理思想、管理手段，对生产现场的各种要素，即对人（操作者和管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理的配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全文明的生产。
•作业计划与调度•能源、材料管理•工艺、技术管理•设备、计量器具管理•文明生产与定置管理•现场质量管理•安全生产管理•劳资定额管理•经济核算管理•班组文化管理•作业计划与调度•能源、材料管理•工艺、技术管理•设备、计量器具管理•文明生产与定置管理•现场质量管理•安全生产管理•劳资定额管理•经济核算管理•班组文化管理管理科目主要内容人力资源管理员工的考核、选拔、聘用、培训、任用、评价物料管理物料购买管理和存量管理财务管理预算管理、成本核算和控制设备管理设备完好状态的保持、设备投资的评价和控制客户资源管理客户服务、客户满意度资源管理类系统资源管理各类管理系统的维护和改善生产管理P生产计划控制、对客户承诺生产量的管理质量管理Q 投入和产出质量的控制、工作过程质量的控制交期管理D对客户承诺交货期的控制、 工作过程中交货期的控制成本管理C生产成本的控制、管理和销售成本的控制员工管理M劳务（福利待遇纪律）管理、员工士气管理过程及产出管理类安全环境管理安全卫生管理、企业形象与员工环境行为管理投入资源（人、才、物、信息、技术等）INPUTOUTPUT人力资源结构资源客户资源结果管理过程管理生产量生产管理品质品质管理成本成本管理交期进度管理安全安全管理积极性劳务管理资源管理人力资源管理系统结构资源管理客户关系资源管理效率=产出/投入三现主义•以现实的眼光，观察现场与现物三不政策•不制造不良品。
•不良品不后流。
•不接受不良品。
Process 預防管理未發預防預見預防:(Uncertainty,risk 未知) (Predicventio)例如:1)Process[異常]預見預防2)Process[異常]預警預防3)新Process 設計缺失預見預 防 4)新Process 初期[不良] [缺失] 預見預防 同步預防:(Certainty,已知)例如:1)作業中自主4MIE 點檢2)作業中巡檢3)自動偵測、修正預先預防:(Certainty,已知)例如:1)SOP 事前教育訓練2)作業前確認點檢3)原因、結果首件確認再發預防例如:1)增修訂必要之SOP 2)SOP 目視化3)異常真因防呆化4)SOP 再教育、再訓練1. 生產力績效（Productivity）2. 品質績效（Quality）3. 成本績效（Cost）4. 時效績效（Time）5. 安全績效（Safety）6. 行為績效（ Attitude ）設法將績效目標轉化成可衡量之數字，才能評估好或壞。
卓越的现场管理-5S推行实务
06
案例分析与实践经验分享
成功案例介绍及启示意义
案例一
某汽车制造企业通过5S管理，实现了生产现场的整洁、有序 ，提高了工作效率和员工满意度。该案例的启示意义在于， 5S管理是企业现场管理的基础，通过实施5S可以营造良好的 工作环境，提高工作效率和员工士气。
案例二
某电子企业通过推行5S管理，成功降低了产品不良率，提高 了产品质量和客户满意度。该案例的启示意义在于，5S管理 有助于培养员工的细节意识和质量意识，从而提高产品质量 和竞争力。
制定废弃物处理办法： 合理处理无用物品。
整顿实施步骤
确定物品放置位置
合理规划物品放置区域， 方便取用。
标识清晰
使用标签等标识物品名查，确 保物品摆放符合规范。
清扫实施步骤
建立清扫责任区
01
划分清扫区域，明确责任人。
执行例行扫除
02
定期进行大扫除，清理现场垃圾和杂物。
文明礼仪和职业道德教育
文明礼仪教育
通过宣传、培训等方式， 引导员工树立文明礼貌 的意识，遵守社会公德 和职业道德规范。
职业道德教育
加强员工的职业道德教 育，培养员工诚实守信、 爱岗敬业、团结协作等 良好品质。
榜样示范引领
发挥优秀员工的榜样示 范作用，带动全体员工 自觉遵守文明礼仪和职 业道德规范。
针对问题制定改进措施并跟踪验证
制定改进措施
根据自查、互查结果，针对发现的问题制定相应的改进措施，明确改进目标、时间表和责 任人。
跟踪验证改进效果
对实施改进措施后的现场进行再次检查评估，验证改进效果是否符合预期。
持续改进
对于验证有效的改进措施，将其纳入现场管理标准中持续执行；对于效果不明显的措施， 进行重新分析和改进，直至达到预期效果。
工厂车间现场管理实务培训
工厂车间现场管理实务培训1. 简介在现代工业生产中，工厂车间的现场管理是非常重要的一环。
合理的现场管理能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量，保障员工安全等。
本文将介绍工厂车间现场管理的实务培训内容，帮助您更加全面地了解和掌握现场管理技巧。
2. 5S管理5S管理是工厂车间现场管理中常用的一种方法，通过规范工作场所的整洁、整顿、清扫、清洁和素养，提高工作效率，降低事故发生率。
具体实施步骤如下：2.1 整洁（Sort）•处理杂乱物品：将工作区域内的杂乱物品分类整理，保留有用物品，清除无用物品。
•统一存放：对有用物品进行整理，统一存放于指定位置，方便管理和使用。
2.2 整顿（Set in order）•建立和优化工作区域布局：根据工作流程、设备功能等因素，合理规划工作区域的布局。
•设立标识：为每个物品、设备等设立标识，清晰明了，方便识别和取用。
2.3 清扫（Shine）•日常保洁：定期清洁工作区域，包括设备、工作台等。
•总体清洁：定期进行工作区域的整体清洁，保持工作环境的整洁。
2.4 清洁（Standardize）•制定标准作业程序：对于常见的工作流程，建立标准作业程序，明确操作步骤和要求。
•定期检查：定期检查工作区域的整洁状况，确保标准作业程序的执行。
2.5 素养（Sustain）•持续改进：不断改进5S管理的效果，寻求更好的解决方案和方法。
•全员参与：每位员工都要积极参与5S管理，共同维护好工作环境。
3. 现场排布合理的现场排布能够提高生产效率，降低物料运输距离，减少生产过程中的等待时间。
以下是一些常见的现场排布原则：•流线布局：将工作站按照产品制造流程进行布局，减少物料运输距离，提高生产效率。
•周转时间最小化：将产品制造过程中的不必要等待时间进行最小化设计，减少生产中的停滞。
•标志和标识：使用标志和标识，清晰地标注物品的存放位置，方便识别和取用。
4. 安全管理工厂车间的安全管理非常重要，目的是保障员工的生命安全和身体健康。
现场管理与改善技巧实务
1．四个阶段(PDCA)循环
2.QC七种工具与演练
3．作业文件标准化
三．现场工序流程设计
1．关键工序
2．重要工序
3．一般工序
四．现场CTQ管理与演练
1．关键质量要素识别
2．关键质量要素管理
3．现场管理工具使用与演练（以下免费赠送相关软件及表单）1）直方图与正态分布
2）不良率P控制图
3）平均值-极差控制图
4）工序生产能力评估CPK
5）设备能力评估CmK
第六章：现场目视与5S管理改善
一．目视管理概念
二．目视管理目的
三．目视管理项目范围
四．目视管理效果
五．目视管理与5S 五．目视管理的工具
六．目视管理与5S改善案例演练
第七章现场浪费与改善
一、浪费的概念
二、浅谈七大浪费
三、寻找浪费的4M手法及相关工具导入
四、改善的基本原则
五、改善流程与案例
六、精益级浪费排除策略
1、寻找最经济的管理方法
2、集结式流水线与单件流动
3、生产线安定化
4、生产线平衡化
5、生产线柔性化
七、运用浪费排除法改善生产流程
第八章客户稽核技巧与现场管理实务辅导。
生产现场管理与改善实务
生产现场管理与改善实务1. 简介生产现场管理是指在生产过程中对现场进行有效的管理和改善，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍几种常用的生产现场管理与改善实务方法，帮助企业提升生产效率。
2. 5S管理5S管理是一种改善生产现场管理的方法，其核心是通过整理、整顿、清扫、清洁和素养来提高生产效率。
1.整理：对生产现场进行彻底整理，将多余的物品清除，保持现场整洁。
通过整理，可以减少生产过程中的遗失和浪费。
2.整顿：对生产现场进行合理的布局和整顿，使得生产过程更加流畅。
通过整顿，可以减少物料和人员之间的移动距离，提高生产效率。
3.清扫：定期进行生产现场的清扫，保持环境的整洁和卫生。
通过清扫，可以降低事故发生的概率，并提高员工的工作积极性。
4.清洁：对生产设备和工具进行定期清洁和保养，确保其正常运转。
通过清洁，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
5.素养：培养员工的良好习惯和素质，使其能够自觉遵守管理规定，提高工作效率。
3. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改善的方法，其目标是通过小步骤的改进来提高生产效率。
1.PDCA循环：Kaizen活动使用PDCA循环（计划、执行、检查和行动）来进行持续改善。
首先对生产现场进行分析，确定改善的目标和计划，然后执行改善措施，检查改善效果，并根据检查结果采取行动。
2.引入改善小组：在生产现场引入改善小组，由员工自身参与改善活动。
通过改善小组的参与，可以调动员工的积极性，同时也可以减少管理层的负担。
3.持续改善文化：建立一种持续改善的文化，在组织中培养员工对于持续改善的意识和能力。
通过培养持续改善的文化，可以使得改善活动成为日常的工作习惯。
4. 产量和质量控制在生产现场管理中，产量和质量控制是非常重要的方面。
1.产量控制：通过合理的生产计划和调度，以及人力资源的合理配置，控制产量。
同时，也需要对设备进行合理的维护和保养，以确保产量的稳定。
2.质量控制：在生产过程中加强对产品质量的控制，确保产品符合质量标准。
5S现场管理与改善实务
2.2.2）2S活动如何显示异常2.2.2.1）照片分析2.2.3）3S活动如何显示异常2.2.3.1）案例分析2.2.4）4S活动如何显示异常2.2.4.1）照片分析2.3）如何处理5S活动发现的异常2.3.1）好不容易发现的异常又被藏了起来2.3.2）不断寻找原因直到彻底解决2.3.2.1）案例分析2.4）5S是企业管理水平的显示器三、5S定义关键点与实施工具1）1S定义关键点与实施工具1.1）要与不要练习1.2）1S关键点1.3）不要的物品的处理流程与方法1.4）定期红单运动（红牌作战）1.4.1）什么是红单1.4.2）如何填写红单1.4.3）红单运动流程1.4.4）照片展示1.4.5）红单运动关键原则1.5）日常红单运动1.5.1）物品清单的形成1.5.2）日常红单运动流程1.5.3）罚与不罚？2）2S（定置管理）定义关键点与实施工具2.1）2S关键点2.2）合理定置案例练习2.3）合理定置的一般原则和特别原则2.4）定置标识5大方法2.4.1）定置图2.4.2）标识板2.4.3）标识线2.4.4）色标2.4.5）形迹管理2.4.6）灵活运用标识方法2.4.6.1）状态标识的颜色选择2.4.6.2）临时标识的运用2.4.6.3）标识线的变化2.4.6.4）形迹管理的延伸2.5）三定原则定置管理与布局优化3）3S定义关键点与实施工具3.1）3S关键点3.2）什么是发生源困难部位3.2.1）发生源案例分析3.2.2）困难部位案例分析3.3）初期清扫3.3.1）清扫的标准是什么3.3.2）初期清扫步骤3.3.2.1）确定清扫对象3.3.2.2）确定清扫责任人和责任3.3.2.3）编写初期清扫检查表3.3.2.3.1）检查项目描述方法3.3.2.3.2）如何让员工认真登记发生源困难部位3.3.2.4）准备工具3.3.2.5）初期清扫3.3.2.6）验收3.3.2.7）建立日常清扫检查表3.4）发生源困难部位对策3.4.1）统计发生源困难部位3.4.2）讨论并建立对策分析跟踪表3.4.3）案例讨论3.4.4）照片案例4）4S定义关键点与实施工具4.1）标准化要及时4.2）4S关键点4.3）目视管理4.3.1）生活中的案例4.3.2）定义4.3.3）目视管理练习4.3.4）目视管理等级4.3.4.1）标准融入工作区详解4.3.4.2）案例举例4.3.4.3）为何说基础5S工作是目视管理的基础4.3.5）POKA YOKE4.3.6）目视管理照片举例4.4）标准化4.4.1）五大初始资料4.4.2）四大程序5）5S定义关键点与实施工具5.1）讨论：你会捡起地上的一张纸吗？5.2）以身作"则'与以身作"责'5.3）5S关键点5.4）三层次检查5.4.1）小组自查表的形成5.4.2）高层检查表5.4.2.1）检查实施过程5.4.2.2）检查如何避免"不推不动'5.4.2.3）讨论练习：针对某区域模拟检查打分练习5.5）奖罚激励的不同运用5.6）基于基层的持续改进组织5.6.1）各种基层持续改进组织优劣对比【讲师介绍】王老师1990年国内知名重点大学设备制造工艺专业毕业，20年的企业工作经历，曾先后任职于国营军工企业及著名外资企业，担任技术、生产管理、质量管理、教育培训、设备管理等要职；多次赴韩国、日本研修交流TPM，领导、组织企业内部QCC、5S及TPM项目的推导与实施，特别是在担任培训部门经理2年期间，成功地推导建立了定做型教育培训体系，对改善企业产品品质，大幅度提高生产效率，降低生产成本等产生了显著的作用。
现场管理改善实务
第一讲现场管理概论（一）制造型企业增值的基本原理企业存在的最直接的目标是要创造利润，只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更好地承担社会责任，实践企业的经营使命。
企业要发展，必须进行现场管理。
创造利润和企业的经营方式有关。
企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场的客户需求，我们通过加工的过程，改变物料的形状、尺寸、性质、状态，最终改变产品的使用功能来满足客户的需求。
根据这样一个增值的原理，企业内部所有的流程都是围绕这样一个增值的目标来进行的。
对它有用有帮助的，就是增值工作，反过来对它有害的就是浪费，所以我们要精益生产。
在这个过程当中，有七大浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、员工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。
这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除，就会造成第八大浪费，即缺货损失，也就是客户要的时候，我们不能提供，这样就会给企业带来机会损失，会影响企业的长期发展，所以围绕这个增值的目标，我们来展开企业的经营管理活动。
（二）企业运营的两大关键业务流程企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的，它有最关键的两个业务流程：一个是订单执行流程，一个是产品开发流程。
1.订单执行流程订单执行流程，就是根据客户的订单需求，做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送，通过这个过程实现准时制交货，来拉动企业的资金流动。
企业是通过资金流动来赚取利润的，例如：一个500万的订单，我们需要买200万的物料，买回来了之后组织内部生产，需要100万的内部成本，最后把产品送出去，收500万回来。
这样一个过程是把现金流出去转化成物料再流回来，再通过产品交付客户，再把这个订单的合同款项拿回来，这个过程每流动一次，它就增值一次。
以这个例子来算，300万的流动资金，带来500万的现金回款，用300万赚回了200万，所以这一个过程带来现金的流动，每流动一次增值一次，这就是订单执行流程，它能够带来增值的效果。
企业现场管理实务(第四版)课件第十七章现场问题改善17
▪ 现场问题改善就是对现场的所有要素进行改良和优化,以提高生产效率、产品质量及降低 成本的活动
பைடு நூலகம்
二、现场问题改善的对象
1 工艺流程查一查：即向工艺流程要效益。
(4)不要追求完美,马上付诸实施,尽管 只达到约定目标的5% (5)立即纠正错误
第二节 现场问题改善 的步骤
一、现场问题改善的三个阶段
(一)治理整顿
(二)专业到位
(三)优化提高
着重解决生产现场脏、乱、差 的问题,逐步建立起良好的生产 环境和生产秩序,这个是最基本 的现场问题改善。只有建立一 个良好的生产秩序和生产环境, 才能保证员工可以全身心投入 工作中,并为后面阶段的发展打 下良好的基础。
4
针对员工提出的合理化建议,相关部门 评审建议可行性;建议一经采纳,将对 员工进行相应奖励。
3
合理化建议为每一位员工提供一个舞台, 员工对现场生产、质量、工艺等各个方 面都可以提出自己的合理化建议。
2
合理化建议是调动现场员工参与组织改 善的一种集思广益的方法,它通过员工 的积极参与来提高其职业道德。
2 平面图上找一找：即向平面布置要效益。
3 流水线上算一算：即向流水线要效益。
4 动作分析测一测：即向动作分析要效益。
5 搬运时空压一压：即向搬运时间和空间要效益。
6 人机工程挤一挤：即向人机联合作业要效益。
7 关键路线缩一缩：即向网络技术要效益。
8
场所环境变一变：分析生产、工作环境是否满足生产、工 作需要和人的生理需要
秀的人员,同时将改善成果进行公司范围
工厂现场管理实务技巧
工厂现场管理实务技巧引言工厂现场管理是指对工厂生产现场进行合理规划、组织和管理，以保证生产过程的高效、安全和顺利进行。
现场管理的好坏直接影响着工厂的生产效率、产品质量和员工的工作环境。
本文将介绍一些工厂现场管理的实务技巧，包括工厂现场规划、生产过程管理、安全管理和环境管理等方面。
1. 工厂现场规划1.1 设定生产区域在工厂现场规划中，首先需要明确生产区域的划分。
根据不同的生产流程和设备要求，将现场划分为原料储存区、加工制造区、成品储存区和物流运输区等，有利于提高生产效率和物流运作效率。
1.2 安排合理的生产线布局对于工厂的生产线布局，需要根据产品种类、生产工艺和设备要求来进行合理的安排。
合理的生产线布局可以最大限度地减少物料的搬运距离，缩短生产周期，提高生产效率。
2. 生产过程管理2.1 制定标准作业流程制定标准作业流程是保证生产过程稳定、高效的重要手段。
通过制定标准作业流程，可以规范操作步骤、提高操作人员的一致性和产品质量的稳定性。
2.2 建立生产计划与调度系统建立生产计划与调度系统可以帮助工厂管理者及时了解生产进度和生产资源的利用情况，合理安排生产任务和物料供应，以确保生产计划的顺利执行。
2.3 引入自动化设备引入自动化设备可以提高生产效率、降低生产成本，减少人为因素对生产过程的干扰。
对于适合自动化的生产环节，工厂可以考虑引入自动化设备，提高生产效率和产品质量。
3. 安全管理3.1 建立安全管理制度建立健全的安全管理制度是保障员工人身安全和工厂设备的安全运行的基础。
制定相应的安全操作规程，加强对员工的安全教育和培训，定期进行安全检查和隐患排查，及时采取相应措施，确保工厂现场的安全。
3.2 安全设施的设置工厂现场应设立明显的安全警示标志，并配备必要的消防设备、急救设备和应急疏散通道。
安全设施的设置可以最大程度地降低事故发生的概率，并减轻事故的危害程度。
4. 环境管理4.1 环境保护意识的培养工厂应加强对员工的环境保护意识的培养，提倡节约能源、减少污染的行为习惯。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
作好工作改善應有觀念: 浪費→除去或簡化 不正常→正常 不對→對 不合理→合理 複雜→簡化 無效率→有效率
刪除-------------改善之最高原則 合併-------------節省手續及動作 重組-------------井然有序,作業順暢 簡化-------------節省人力,時間,設備
1.勢在必行,勢在必得之認知 2.能改善現況之認知--散佈利多 3.非強迫性,自動自發 4.圓熟的誘導+懇切的解說 5.階段性的推動 化品質管理能力
1.全面品質意識 2.進料管制 3.製程管制 4.成品管制 5.QC 七大手法 6.製程能力分析
1.全面品質意識
§ 整理 ( SEIRI ) § 整頓 ( SEITON ) § 清掃 ( SEISO ) § 清潔 ( SEIKETSU ) § 修身 ( SHITSUKE )
安全(SAFETY) 習慣化(SHIUKANKA) 禮節(SAHO) 服務(SERVICE) 認真(SHIKKARI) 不懈(SHIKOKU)
2.以戴明管理循環為手段:
名言 : 成功的人找方法 失敗的人找理由
3.2工作改善時常見的障礙
1.資深員工排斥 2.中國人“差不多”觀念 3.員工認為多一份工作 4.工作因標準化而“處處受限” 5.無法得到上司支持 6.對標準化之負責人產生反感,排斥 7.不願改變已經習慣之工作形態
3.3排除改善障礙之要領
二.現場工作改善技巧
1.現場管理的意義及重要性 2.現場常見的浪費 3.如何做好現場工作改善
3.1工作改善的方法及技巧 3.2工作改善時常見的障礙 3.3排除改善障礙之要領
1.現場管理的意義及重要性
※利潤=售價-成本 適者生存 ↓
成本=售價-利潤 強者生存 ※企業本質→追求利潤,永續經營 ※利潤來源→開源→產品開發,市場開發
5.QC 七大手法 1.特性要因圖 2.查檢表 3.柏拉圖 4.直方圖 5.散佈圖 6.層別法 7.管制圖
6.製程能力分析 → Ca準確度 , Cp精密度
Ca 好 Cp 好
Ca 好 Cp 差
Ca 差 Cp 好
Ca 差 Cp 差
_ │X - │ Ca= ──── * 100%
T/2
T Cp= ─── * 100%
習慣
管理 設計
製造 檢 查
QI 品檢
QC 品管
TQC 全面品管
QA 品保
TQA 全面品保
品質基本要求 :
定義 : 符合客戶需求
過程 : 預防 ( 第一次就把品質做好 )
衡量 : 品質成本
標準 : 零缺點
Q?
分析
無 充滿突發錯誤 , 危機四伏
QI 已初步確立作業流程
QC 分析問題並改善工作
QA 分析並確認上下流工作站之需求
2.現場常見十大浪費
1.等待 2.流程不當,搬運過長 3.生產過剩→庫存多 4.尋找 5.生產線不平衡
6.換線頻繁 7.人機調配不當→太閒 8.REWORK及報廢品 9.不經濟動作太多 10.物料浪費
3.1工作改善的方法及技巧
1.以4M 為考慮方向: 例如:人機關係,治具管理,材料品質,SOP 之正確 與否,防呆裝置,人,LAYOUT,5S……等等
定義:於製造過程中,利用工程知識及統 計學將製造條件標準化 ,並控制變動在 管制狀態下,使產品符合規格
工作:
1.首件檢查 2.自主檢驗 3.巡迴檢驗 4.異常原因追查與改善行動
4.成品管制
管制時機:1.成品包裝後,入庫前 2.成品入庫後,出廠前
檢驗內容:1.包裝檢查 2.特性檢查 3.半成品檢查 4.落下實驗 5.環境試驗 6.壽命試驗
6
_ X = 樣本平均數 = 母體平均數 T = 規格容忍誤差 = 變異數
Ca越小越好 0最好
Cp越大越好 1.67以上最好
四.強化現場工作領導
管理=管+理
理人:著重想法及態度, 是非、過程、結 果必須兼顧
管事:理人是為了管事, 是合乎邏輯,講究 科學化的方法
注意事項: 1.對上司引導請示
2.掌握數據,理性分析 3.掌握人性,關懷部屬 4.不吝嗇稱讚部屬 5.解決部屬遇到之所有問題 6.對部屬愛護而不姑息 7.與人相處合作而不合污
現場幹部管理技能精進講座
一.現場管理的實務方法 二.現場工作改善技巧 三.強化品質管理能力 四.強化現場工作領導
主講人:吳釗欣
一.現場管理的實務方法
1.目視管理--以現實眼光瞭解現場狀況 2.看板管理--符合豐田 JIT , 壓縮庫存量 3.生產工作的安排--將資源做最佳利用 4.5S--整理 , 整頓 , 清掃 , 清潔 , 修身
缺料 , 規格不符 , 品質差
5 成本 MONEY
成本分析及控制錯誤
6 士氣 MORALE
缺乏工作士氣及韻律感
7 管理 MANAGEMENT
管理差 , 加班太多
8 時間 TIME
時效急迫 , 緊急件
9 技術 TECHNIQUE
缺乏新技術
10 場地 PLANT FORM
未做整理整頓規劃
4.5S--整理 , 整頓 , 清掃 , 清潔 , 修身
TQA 品保已無缺點 , 並成為習慣
2.進料管制
定義:在最經濟品質水準下接收和儲存 那些品質與規格要求相符的物料
兩個責任:1.保證公司產品品質 2.協助公司產品保證最適成本
要點:1.合理之取得及儲存價格---成本 2.訂定並確保材料之規格---品質 3.適時適量不斷取得供應---交期
3.製程管制
缺點:1.對原料品質之穩定性有待考驗 2.須長期之訓練始可熟悉 3.人員素質與參與意願
3.生產工作的安排--將資源做最佳利用
工作不順暢之原因 :
1 人 MEN
訓練不足 , 體力不足
2 機器 MACHINE
設備不良 , 精度不夠
3 方法 METHOD
SOP 有問題 , 方式錯誤
4 物料 MATERIAL
1.目視管理--以現實眼光瞭解現場狀況
§實行方法:1.顏色管理
2.5S
3.機器及工治具編號,使用狀況標示板 4.物品容器定容定量,並標示狀態 5.良好的生產流程 6.規劃所需管理項目 7.製作醒目圖表或看板 8.警示燈或信號
2.看板管理--符合豐田 JIT , 壓縮庫存量
優點:1.減少庫存量 , 提高庫存週轉率 2.迅速應付設計變更 3.節省週轉資金 4.有效運用工廠之面積空間