压片问题总汇
压片机冲模介绍和常见问题解决方案
压片机冲模介绍和常见问题解决方案片剂是应用最广泛的剂型，片剂生产中，模具造成片剂质量问题的因素有很多。
压片机冲模又是最常用的片剂设备压片机上不可缺少的一种附件。
压片机选购之后如何正确地选择合适的冲模也是一件十分重要的工作，在日常不少片剂药厂因冲模选择不当而导致所购的压片机不能正常使用。
使用最新的CAD/CAM技术，选择高级的合金钢材、卓越的热处理技术以及科学的检测手段来生产各式压片机冲模。
下面分别论述压片机模具介绍和常见问题解决方案。
1. 冲模的种类冲模的种类繁多，但我们可以根据所使用设备的不同，材料的不同，标准的不同，形状的不同而加以区分：1.1 按使用的设备不同，有单冲压片机冲模、旋转式压片机冲模、花篮式压片机冲模以及压力机冲模；1.2 按制造的材料不同，有合金钢冲模、硬质合金冲模、陶瓷冲模、镀铬、镀钛冲模；国产冲模最常见的合金钢材料为：GCr15，Crl2MoV，CrWuMn，9Mn2V，9CrSi；进口冲模最常见的材料为：A2、O1、S1、S7、PHG.S、PHG-P。
1.3 按标准不同，有ZP标准(GB12253.90)冲模、IPT国际标准冲模、EU标准冲模以及各种非标准的专用压片机冲模及电池环冲模；(高速压片机冲模的标准JB/T20080.1-2006(T系列))另外，压片机冲模因其标准及机器款式不同，有单冲压片机冲模和旋转压片机冲模之分。
单冲压片机和旋转式压片机的冲模根据规格、直径大小、片剂形状的不同又可分为圆形冲模和异形冲模。
圆形冲模：浅弧圆冲、深弧圆冲、斜平圆冲、纯平圆冲异形冲模：除圆形以外的几何形状，诸如椭圆形、键形（胶囊形）、三角形等具体需要什么样的冲模，均可根据需方要求定做。
2.冲模的材料2.1 GrCr15 轴承钢；一般使用轴承钢的大多数是70-80年底的低速压片机，这类压片机主要是精度不搞，旋转速度不快，模具的尺寸精度也不高，容易加工。
目前使用这样的设备在国内体量还是满大的，主要压中药的，因为中药有不同程度上对模具有腐蚀，模具的经常需要更换，在上海的崇明县有专门生产低速模具的厂家，约10多家左右，价格也是非常便宜30-35每副。
压片技术及注意事项
压片技术及注意事项压片技术是一种将药材或化学原料制成片状的工艺。
它主要应用于制药、冶金、物料回收等领域。
压片技术的核心是通过适当的加工和压制，将粉状物料转化为固体片状物体。
下面将介绍一些压片技术及注意事项。
1.粉末物料的制备：压片的关键是物料的粉末制备。
一般来说，粉末的颗粒大小和均匀度直接影响到压片效果。
因此，在进行压片之前，需要对原料进行粉碎和筛分，确保颗粒的大小合适，并减少其纤维性和粘附性等对压片过程的不利影响。
2.压片机的选择：压片机是进行压片操作的关键设备。
在选择压片机时，需要考虑物料的特性、工艺要求以及产能要求等因素。
传统的压片机主要有液压压片机和机械压片机，而随着科技的发展，电动压片机也逐渐应用于压片工艺中。
不同类型的压片机对物料的固结效果和压片速度也有所不同，需要根据实际情况选择适合的机器。
3.压片工艺参数的控制：在进行压片时，需要控制一系列的工艺参数，包括压力、压力持续时间、料筒转速和料筒填充量等。
合理的工艺参数可以提高压片成型的效果，同时减少制品的瑕疵和劣化。
通常情况下，较高的压力可以提高压片的致密性和坚固性，而较高的料筒转速则有利于均匀填充物料。
4.模具的设计和制备：模具是进行压片的关键工具。
模具的设计和制备需要考虑到物料的性质、成型效果以及模具的耐磨性和耐腐蚀性等。
模具的设计应该尽量简化，避免过于复杂的形状，使得模具易于制备和更换，并减少生产成本。
5.注意物料的粘附和起出问题：在进行压片过程中，容易出现物料粘黏模具和不易脱模的问题。
这可能是由于物料中的纤维和黏合剂等原因导致的。
为了解决这一问题，可以采取预处理物料的方法，如添加一定比例的流动剂，减少纤维的长度以及调整物料的含水量等。
总的来说，压片技术作为一种重要的物料加工技术，在制药、冶金等领域起到了至关重要的作用。
通过合理控制工艺参数、选择适合的机器和模具，以及处理物料的起出问题，可以提高压片成型的质量和效率。
以上所提到的是压片技术及注意事项的一些基本知识，通过深入的学习和实践，可以更好地掌握压片技术，并应用于实际生产中，提高产品质量和经济效益。
片剂常见问题
片剂常见问题分析松片一、设备原因1．一般情况：1．1下冲打断，颗粒装量减少1．2下冲下得不好：如细粉太多，或天气潮湿。
细粉受潮垢住下冲，或油垢等原因造成。
1．3冲模模孔太大，大量细粉漏下，造成垢冲。
1．4压了重片，特别是上冲变短。
1．5上、下冲未测量，长短不一。
2．属于压力不足造成的：2．1压力较小，未压结实。
2．2调压器未锁紧造成松动，下压轮下移。
2．3换批后未调整压力。
2．4长期未加颗粒，漏斗中颗粒太少。
3．属于漏斗方面的原因：3．1漏斗堵塞，颗粒不下，堵塞原因；3．2有异物：如布片，木片、片子、大块颗粒等。
3．3颗粒架桥：如颗粒太湿，滑料太少，细粉太多，粉末压片等。
3．4漏斗口子太小，不是形成堵塞，就是颗粒下得不好。
3．5漏斗安装位置不当，过低或过前等。
4．其它4．1花盘堵塞，存在异物：如木片、尼龙丝、布丝、片子、油粉团、大块物料等，影响装量减少造成松片。
4．2开快车压片，速度过快，颗粒未装够。
5．特殊情况5．1混料5．2压轮磨损：上下压轮由于淬火不良，或未加油，或上冲、下冲个别损坏，将压轮磨损一部分：或断续磨损，则压片部分冲模压力减小，而造成松片。
二、颗粒1．制粒1．1搅拌时间不足，颗粒不够结实。
1．2颗粒粘合剂不足，粘力太弱1．3颗粒粘合剂选择不当造成粘力不够1．4粘合剂太多，造成搅拌时间不够或太短1．5淀粉糊粘力不足，如未冲熟可过熟。
1．6筛网过稀或过紧2．干燥2．1颗粒太干，弹性较大，一般应保持适当水分（1-3%）2．2颗粒中原料的结晶水失去过多，造成粘力不足。
3．干燥3．1润滑剂用量不足，影响颗粒流动不好。
3．2润滑剂未混合均匀3．3润滑剂质量不高，体重或不够细。
4．原料4．1植物纤维性颗粒，存在弹性，解压后片子膨胀。
4．2颗粒细粉太多，如粉末直压颗粒。
裂片一、设备原因1．冲模1．1中模长期使用受压处凹进一圈1．2上冲或下冲卷边。
造成拉脱一边而裂片。
1．3上下冲长短不一，太长的造成压力过大而裂片1．4冲头位置不直，或模圈略偏，使压力一边大，一边小，特别是活络冲头。
我国中药压片工艺
我国中药压片工艺面临着四大问题的考验中药片剂具有剂量准确、质量稳定、便于携带、服用方便等优点，在临床上被广泛使用。
但中药片剂生产操作技术性强，在生产过程中易出现松片、裂片、崩解度不合格等诸多质量问题。
问题一：松片松片是压片时经常遇到的问题，会影响压片与包衣。
松片主要与颗粒质量、压片机运行有密切的关系。
颗粒质量是压好片子的关键，因此，制粒工艺对于片剂质量尤为重要。
影响颗粒质量的因素主要有以下几方面：一是中药材成分的影响。
如有些中药材中含有大量的纤维成分。
由于这些药材弹性大、黏性小，致使颗粒松散、片子硬度低。
对此，在实际操作中可采用适宜的溶媒及方法，将此类药材中的有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒弹性，提高可压性，进而提高片剂硬度；对含油脂量大的药材，压片亦易引起松片，如果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂（如碳酸钙）等来吸油，如果这些油脂为无效成分，可用压榨法或其他脱脂法脱脂，减少颗粒油量，增加其内聚力，从而提高片子硬度。
二是中药材粉碎度的影响。
如果中药材细粉不够细，制成的颗粒黏结性不强，易使片剂松散。
因此，药粉要具有一定细度，这是制好颗粒、压好药片的前提。
三是黏合剂与湿润剂的影响。
黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其品种的选择和用量正确与否，都直接影响颗粒质量。
选择黏合剂、湿润剂应视药粉性质而定，如是全生药粉压片，应选择黏性强的黏合剂，如是全浸膏压片，而浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用80％以上浓度的乙醇作湿润剂。
黏合剂用量太少，则颗粒细粉过多，会产生松片。
四是颗粒中水分的影响。
颗粒中的水分对片剂有很大影响，适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性，有利于压片，而过干的颗粒弹性大、塑性小，难以被压成片。
但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗，从而影响压片。
故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。
另外，如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短不齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头。
中药片剂压片过程中应注意的问题及解决方法
１
裂 片
裂 片又 称顶 裂 ， 即片剂 受到 震动 或 经放 置 时从腰 间开
彭世 萍 ，李雅琴 等 曾做 上述 报道 。笔 者认 为 ，如 果药 物 粉 末太 粗 或颗粒 不 均匀 、压 力过 大及 车速 过快 等情 况 也
裂 或 顶部 脱落一 层 。常 见的原 因及 解决 方 法有 以下 几种 。
粒水 份太 大 也会 使颗粒 弹性增 强 ， 引起 松 片 ，应掌 握 颗粒 水份 在４ ％～６ ％之 间 比较 好 。还 有 正 确 的选 择 黏合 剂 与 湿 润 剂及 其合 适 的用 量 也 是 避 免 松 片 非 常 重 要 的 因 素 。 另
外 ，颗 粒 中的细 粉 太多 ，常 引起 松 片裂 片现 象 ，其 主要 机
粒 如 有 淀 粉 或糖 粉 ，过 高温 时 能 引起 糊 化 或 熔 化 ，不 但 能 使 颗 粒 坚 硬 ，而 且 能 使 片 剂 崩 解 迟 缓 ［】 如 用 蜂 蜜 １。例 ５
粘 冲 、 崩解 迟 缓 等 问 题 的原 因很 多 也 很 复 杂 ，因 此 ，在
片 剂 的制 备 工 艺上 ，要 不 断改 进 ，严 格 工 艺控 制 ，采 用
性 中 药原 料 药 的处 理 方式 主 要采 用 吸 收剂 吸 收 ，Ｂ 环糊 一
精 包 合及 制 成微 囊 等技 术 ＿。本研 究 采 用吸 收 剂 吸收月 见 ３ 】 草 油 主 要 是 考 虑 降 低 生 产 成 本 ， 提 高 生 产 效 率 。 吸 收
法 、包 合 法 及 微 囊 法 对月 见草 油稳 定 性 及 体 内生 物 利 用
片 ；颗 粒 湿度过 大 ，即影 响颗粒 的流 动 性 ，也易 粘冲 、重 片且素 片 毛边 增加 ，若 减 少压 力可 致素 片硬 度下 降 ，而 增 大 压力 又 可 导 致 素 片 的 弹 性 内 应 力增 加 ，弹 性 复原 率 增
中药片剂常出现的问题
中药片剂常出现的问题一、生产素片时易出现的问题1、制粒中药材提取物若以水为润湿剂制成的软材太粘以致制粒困难。
对策：是以75%乙醇作为润湿剂，加入量1300〜1500m1∕10kg,搅拌时间一般以8〜IOmin为宜，并立即制粒。
2、裂片裂片是指素片由模空推出后发生开裂现象。
我们的经验认为，一是压力调节不当。
二是颗粒过干或过湿。
压片时压力达的部位弹性复原率高,加之颗粒大小不均（其含水量也不均）,当素片出模后，受到刮粉板的轻微撞击，易裂开。
颗粒过份干燥，不易于形成固体桥，内应力低，弹性复原率高易裂片；颗粒湿度过大，即影响颗粒的流动性，也易粘冲、重片且素片毛边增加，若减少压力可致素片硬度下降，而增大压力又可导致素片的弹性内应力增加，弹性复原率增高，易裂片。
对策：一是适当减慢转速，延长压缩时间；调节适当压力，减少弹性内应力，控制硬脂酸镁的用量，降低其弹性复原率。
二是控制颗粒的含水量（以3%最为适宜）和颗粒的大小，均匀程度。
二、包糖衣时易出现的问题中草药制成素片后，大多都需要包糖衣（特别时浸膏片）。
在实际操作中常遇到如下的问题粘片多发生在包隔离层。
原因是素片表面不光华，单糖浆加入过量且温度低，水分蒸发慢，搅拌不及时，彼此粘附所致。
对策：一是糖浆应控制在40℃〜50℃,与素片的比例宜为800〜900m1∕30kg o二是糖浆的含糖量应恒定，宜为360g∕1.三是搅拌要及时，均匀，锅温保持在50℃.2、露边当颗粒含水量多，加之压力调节不当，素片多有毛边。
在加入糖浆后，素片边缘毛边部位粘附糖浆量多，经包衣锅内摩擦，糖浆渐失去，致使素片边缘显露。
对策：一是素片要充分干燥，水分控制在2%〜3%。
素片在过筛除去小颗粒时，可稍加用力，让毛边去掉。
二是适当增加包衣层数,三是适当控制锅内湿度，以免水分散发过快。
3、龟裂一是素片硬度不附合要求，上浆后，水分向素片内渗透，当素片的张力大于包衣层的表面张力时，可出现龟裂。
二是滑石粉质量差，有碳酸盐，包衣后经放置，碳酸根与酸性浸膏反应生成二氧化碳，致使片衣龟裂。
压片机常见问题
(1)压片机械：将干性颗粒状或粉状物料通过模具压制成片剂的机械。 (2)单冲式压片机：由一副模具作垂直往复运动的压片机。 (3)旋转式压片机：由均布于旋转转台的多副模具按一定轨迹作垂直往复运动的压片机。 (4)高速旋转式压片机：模具的轴心随转台旋转的线速度不低于60m/min的旋转式压片机
冲模的种类繁多，但我们可以根据所使用设备的不同，材料的不同，标准的不同，形状的不同而加以区分： 1.1 按使用的设备不同，有单冲压片机冲模、旋转式压片机冲模、花篮式压片机冲模以及压力机冲模； 1.2 按制造的材料不同，有合金钢冲模、硬质合金冲模、陶瓷冲模、镀铬、镀钛冲模；国产冲模最常见的合金钢材料为：GCr15，Crl2MoV，CrWuMn，9Mn2V，9CrSi；进口冲模最常见的材料为：A2、O1、S1、S7、PHG.S、PHG-P。 1.3 按标准不同，有ZP标准(GB12253.90)冲模、IPT国际标准冲模、EU标准冲模以及各种非标准的专用压片机冲模及电池环冲模；(高速压片机冲模的标准JB/T20080.1-2006(T系列)近期通过会审) 单冲的模具 压片机冲模因其标准及机器款式不同，有单冲压片机冲模和旋转压片机冲模之分。单冲压片机和旋转式压片机的冲模根据规格、直径大小、片剂形状的不同又可分为圆形冲模和异形冲模。 圆形冲模：浅弧圆冲、深弧圆冲、斜平圆冲、纯平圆冲异形冲模：除圆形以外的几何形状，诸如椭圆形、键形（胶囊形）、三角形等具体需要什么样的冲模，均可根据需方要求定做。
冲模型号:按冲杆尺寸分B型、BB型、BBS型、D型四种；按采用标准分ISO、TSM5、TSM7、EU、GL等（其中：ISO是国际标准、TSM5和TSM7是北美标准、EU是欧盟标准、GL是国药龙立标准。
奇数冲头是相对于双加料压片机而言的，目的是避免对称的压力轮的同时加压的共震；如果是单边加料的高速旋转压片机，奇数、偶数冲头就都有。
压片机粘冲问题解决方案
粘冲长期压片时经常会发生粘冲，需要预测粘冲的方法以便避免粘冲。
当片剂粉末粘附到冲头表面时就会发生粘冲。
有人通过评估片剂表面的粗糙程度来检测粘冲程度；通过测定刮刀压力来研究是否发生粘冲；研究了各种润滑剂或助流剂的效果，已表明用外加润滑剂可减少粘冲现象；考虑了处理冲头表面，使用硬铬镀层、氮化铬镀层的冲具等进行研究。
有人用专用压片机，用两种方式解决粘冲，一个是压片过程中往冲头上喷微量的硬脂酸镁，还有采用了脱模过程中冲头旋转的方法解决粘冲，有人实际测试过，普通温湿度条件下压VC泡腾片5万片一点问题都没有，主要是脱模的技术是亮点。
《日本药典》（第16版）描述了一种剪切应力法用于评估粉末流动性，目前《日本工业标准》正在研究基于不同测量原理的四种剪切试验。
粘冲指片剂的表面一薄层或一部分粘附到冲头表面或分离的现象，导致片剂表面粗糙不平或有凹痕的现象，对片剂外观产生重大影响，可能在一定程度上不能读取片剂标识（如徽标或产品代码）。
在压片过程中粘冲分为粘冲和粘连两种方式，粘冲是指粉末颗粒粘附于冲头表面，粘连是指产品粘于冲头表面设计的字母、logo或图案的内部。
轻度粘冲难以目测，并且随着压片机的自动化，片剂生产受到严重影响。
引起粘冲的原因有润滑剂用量不足、粘合剂过量、粉末中水分过多，或低熔点药物被压片时产生的摩擦热熔化。
物理化学因素如组成片剂的材料的粒度或结晶度；机械因素如冲头表面的状况或压力；环境因素如温度、相对湿度也可能产生影响。
下面从六个方面来论述粘冲主要原因及解决方案。
1.粘冲的问题是多方面的。
粘冲原因可能和产品、设备、上游工艺或压片机操作有关，也可能是几个因素的综合。
粘冲是压片过程中常见问题之一。
粘冲可能会出现于压片过程中任何时间段。
经常会在设定压力的时候出现，可能会在压片过程中随机出现，也可能会有规律地出现。
对于一些产品，粘冲具有可预见性，压片机操作人员认为连续压片2个小时不出现粘冲的话就不会出现粘冲。
当粘冲问题出现的时候，你会听到研发的同事说，我们在实验室阶段采用单冲压片机不粘冲，肯定是压片操作人员操作问题。
片剂生产过程中常见质量问题和解决方法
工 程 技 术２００８ ＮＯ．１８Ｓｃｉｅｎｃｅ ａｎｄ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｉｎｎｏｖａｔｉｏｎ Ｈｅｒａｌｄ１ 溶出超限片剂在规定的时间内未能溶出规定的药物，即为溶出超限或称为溶出度不合格。
片剂口服后，经过崩解、溶出、吸收产生药效，其中任何一个环节发生问题都将影响药的实际疗效。
未崩解的完整片剂的表面积很小，所以溶出速度慢。
崩解后所形成的小颗粒很多，表面积大幅度增加，溶出过程也随之增至最大，药物的溶出速度也最快，所以，能够使崩解加快的因素，一般也能加快溶出。
但是，也有不少药物的片剂虽可迅速崩解，而药物溶出却很慢，因此崩度合格并不一定能保证药物快速而完全的溶出，也就不能保证具有可靠的疗效。
对于许多难溶性药物来说，这种溶出加快的幅度不会很大，尚需采取一些其他的方法来改善溶出。
原因分析及解决方法。
１．１ 研磨混合物疏水性药物单独粉碎时，随着粒径的减小，表面自由能增大，粒子易发生重新聚集的现象，粉碎的实际效率不高。
与此同时，这种疏水性的药物粒径减小、比表面积增大，会使片剂的疏水性增强，不利于片剂的崩解和溶出。
如果将这种疏水性的药与大量的水溶性辅料共同研磨粉碎制成混合物，则药物与辅料的粒径都可以降低到很小。
又由于辅料的量多，所以在细小的药物粒子周围吸附着大量水溶性辅料的粒子，这样就可以防止细小药物粒子的相互聚集，使其稳定地存在于混合物中。
当水溶性辅料溶解时，细小的药物粒子便直接暴露于溶出介质中，所以溶解（出）速度大大加快。
例如，将疏水性的地高辛、氢化可的松等药物与２０倍的乳糖球磨混合后干法制粒压片，溶出度大大加快。
１．２ 制成固体分散物将难溶性药物制成固体分散物是改善溶出速度的有效方法，例如，用１∶９的吲哚美辛与ＰＥＧ６０００制成的固体分散物粉碎后，加入适宜辅料压片，其溶出度呆得到很大的改善。
１．３ 载体吸附将难溶性药物溶于能与小混溶的无毒溶剂（如ＰＥＧ４００）中，然后用硅胶一类多孔性的载体将其吸附，最后制成片剂。
压片机在操作过程中的常见问题和处理方法
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1 裂片原因及解决方法原因1、压力过大或车速过快，空气来不及跑出，易引起裂片。
调节压力、减慢车速即可。
2、冲模不合格，当调节冲模。
3、药物本身弹性大，全粉末片及半浸膏片或含纤维性药物等。
可考虑将纤维性药物经提取等制成浸膏或流浸膏用于制粒，也可在制粒时加入糖粉或淀粉浆趁热使用。
4、颗粒直径大小差异过大，或细粉过多。
5、制粒时黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足。
6、颗粒含水量过低，浸膏颗粒或含结晶水的药物失去结晶水引起裂片，可加入少量稀乙醇。
解决方法 1. 针状结晶的药物粉碎是必需的，如果药物是疏水性，则可以与pvp一起粉碎，可改善溶出。
2. 产生层裂可能是你的粘合剂加的太少，由于是直接压片，全是细粉，因此粘合剂用量要比制粒时大。
3. 润滑剂的量要掌握好，多了少了都会产生此现象。
4. 助流剂建议你用进口雾状硅胶。
微晶纤维素如果制粒的话因为它吸水性很强反而会造成颗粒的成型性很差，颗粒很松散。
微晶纤维素是有很好的提高硬度作用，可是它也是易分散的。
处方改为：50%主药、11%糊精、淀粉18%，10%微晶纤维素、10%的粘合剂（HPMC用水溶解）、1%润滑剂；在工艺上改进的方法是：1、主辅料混合均匀后，分次加入粘合剂；2、延长湿搅拌的时间，从而增加软票的粘性与紧密度； 3、干燥升温要缓慢一些。
压片中可能发生的问题及解决办法
2 在压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。
它不仅影响到片剂的外观质量，也直接影响其内在质量。
如片剂崩解迟缓，不能在药典规定的时限内完全崩解或溶解，影响药物的溶出、吸收和疗效。
而片重差异不合要求，超出药典规定的限度，也影响片剂效用的发挥。
因而，研究和探讨压片过程中可能发生的问题，对于保证药品质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。
1 颗粒的物理性状颗粒的物理性状与其所含药物原料的性状所含水分、所用的赋形剂有关。
而这些因素加上颗粒制成后的粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。
(1)药物原料的形状对片剂的形成有一定关系。
凡属立方系的晶体一般可直接压片；而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片，应碎成细粉过80～100目筛后备用，否则压片中易发生裂片、松片，片剂表面不光。
特别当药物为有色物时，尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出的片剂表面产生斑点，致使外观不合要求。
(2)颗粒中的水分对片剂的形成及质量具有重要作用。
适量的水分能增加脆碎粒子的塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。
实践证明，维生素C片颗粒水分控制在1.5%～2%之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时，30%左右的片子出现毛角、片面松散等现象。
相反，水分超过3%时，又易产生粘冲现象。
一般解决水分过量颗粒的办法是采用去湿机，必要时重新干燥。
对完全干燥或水分不足的颗粒可根据药物本身的性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙醇，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。
如含结晶水的药物颗粒，结晶水失去过多时出现的裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决。
但黄连素颗粒，由于其药物粘性大，喷洒收湿则易粘结成块状，坚硬不易均匀，会造成片重不稳及压片机受损等问题。
遇此情况，以自然吸湿或重新制粒为好。
(3)颗粒所用的赋形剂对片剂形成和质量具有密切关系。
如压片过程中，出现裂片、松片、边角毛缺等现象，这多因粘合剂选用不当或用量不足而使颗粒质松、细粉多所致，当药物为疏松性或纤维时更为明显。
对压出的片子出现崩解迟缓的情况时，除了其它因素外，粘合剂的浓度、用量是否过大都应做考虑和调整，临时解决措施为增加崩解剂的用量和减少压片机的压力。
出现裂片和松片也与颗粒中所含的油类成分的药物有关，选用吸收剂可克服之。
但吸收
3 剂过多的加入，对药物的吸附性较大。
崩解剂选择不当，用量不足或干燥不够都直接影响片剂的崩解时限。
生产实际中，润滑剂加入量的多少，混合均匀的程度，对于纠正粘冲、解决片重差异、改善片剂外观及克服崩解迟缓都有实际参考价值。
(4)颗粒制成后，粒度与细粉的比例不当，粗粒或细粉多，都可能出现崩解迟缓、裂片、松片、片重差异或片面有斑点的现象。
根据经验，应在粘合剂的选用和制粒工艺上做调整。
2 压片机的
机械条件压片机是片子成形的又一要素。
其规格型号的性能，设备运转时的机械状况及压片机某些重要部分，如冲模的磨损程度等都直接影响片剂的质量。
(1)从规格型号上看，旋转式压片机比撞击式压片机的压力大，且均匀，裂片现象容易控制。
由于加粒斗固定，机器震动较小，颗粒分层现象较少，片重准确、较稳定。
但旋转式压片机又有单轨式和双轨式多种型号。
生产中出现裂片、松片、片重差异情况时，要考虑双轨式压片机速度快，颗粒受压时间较单轨式短暂，容易产生裂片、松片现象。
此时应注意适当加大压力，减慢车速。
另外，双轨式压片机压片过程中发现片重差异时，应对双侧轨道的片重调节器、压力调节器分别进行调整。
不能单独只求轨道片重调节器和压力调节器技术参数上的一致，而应以各轨道实际调整的数据为准。
(2)符合质量要求，具备适宜流动性和可压性的颗粒压片时，也时有裂片、松片、粘片、崩解迟缓、片重差异、表面斑点等情况的出现。
如遇裂片、片重差异现象，应减慢车速。
而因压力过大，造成裂片和崩解迟缓的片子，应调整适宜的压力。
压力不足所致的松片，只需加大压力即可。
由于装料器装置高度不同，使加颗粒的速度不一以及加料器堵塞而影响片重，造成差异，应停车检查，视具体情况解决。
压片过程中，发现粘冲、表面斑点的片子时，应考虑是否因压片机的上冲，润滑油垢多造成。
其措施为勤拭油污，上冲附加橡皮帽。
对于流动性较差易导致片重差异的颗粒，可在上冲附加2～3块较大的橡皮帽，撞击下料斗而助流，对机械异常发热引起的粘冲，需停车检修克服。
(3)冲模为压片机中最重要的部分，也常是压片中尤易发生问题的部位。
如上冲与模圈不吻合，或冲头向内卷边，压片时与片剂产生压力，造成裂片、松片、片重差异的现象时，应及时更换冲模，因冲头长短不齐带来的松片、片重差异应尽快作调整。
遇冲头表面粗糙不平或冲头上刻字太深为粘冲症结的片子时，除用油纱擦拭外，也可酌涂微量液状石蜡处理。
此外，因潮湿天气，车间内温度过高，冲头表面有水分附着，也会造成粘冲。
遇这种情况应将冲头、模圈擦净，然后开机运转预热。
4 (4)压片机的清洁与否对设备的正常运转有着直接意义。
细粉的积聚能招致困难，冲头、模圈直接与药物接触，最易塞粉受到影响。
清场不净时，不仅造成污染，而且也是片剂出现色斑、粘冲、片重差异的根源所在。
3 岗位工人的操作技能岗位工人的操作技能表现在对制软材加浆量、搅拌时间的掌握；颗粒制作上，筛网选用和装置上的经验；制粒加料量快、慢、多少的操作，再者颗粒干燥程度的判断；压片过程中对压片机械设备调试的能力等。
这些均对生产硬度适当、色泽均匀、光洁美观、重量差异、崩解时限符合规定的片子有着至关重要的影响。
4 环境空气湿度按照生产工艺要求，压片机应选择安装在光线充足、温暖、干燥、环境清洁的地点。
这是因为环境的空气湿度不佳时，对压片也可造成直接的影响。
尤其空气湿度过高，吸湿性比较强的药物颗粒出现粘冲的现象极为明显。
因而压片室的相对湿度一般应通过去湿设备控制在65%左右为宜。
通过降低了淀粉的量另外加入糊精做了，效果不好；将淀粉全部换成乳糖较前者好，但还是不耐磨，掉粉。
最后采用预胶化淀粉同时降低了羧甲基淀粉钠及微晶纤维素的量，糖浆做粘合剂，效果最好，但不知影不影响溶出度及有关物质的测定。
崩解还可以5分钟。
分析可能还是处方有问题，另外干燥温度80度不知有没有影响？建议在改变处方的基础上，用淀粉浆与HPMC混浆试试，也许会有奇迹出现！干燥温度只要不造成原料的损失再提高一点也没关系的。
增加片子硬度的常用方法1、压片压力足够大2、使用粘度大的黏合剂：如HPMC3%-5%溶液，PVP溶液等 3、使用可压性好的辅料：如微晶，可压性淀粉，乳糖4、加入少量有粘性的辅料：如蔗糖等，水溶性不太会影响溶出。
5、片子掉粉还有可能片子受压不均，这是机械方面的原因。
我认为裂片可能的原因有：1、原料的晶型造成压片时可塑性不好，弹性恢复过大而裂片； 2、原料粉碎后如直接压片，粉末过多过细而裂片。
5 建议：1、可选用更强的粘合剂，比如HPMC、PVP、麦芽糖糊精等，如湿法制粒，可内外齐加。
2、在压片时可加入一定量的二氧化硅细粉，可明显改善颗粒的可压性，增加
片子的硬度（我们有一个中药片曾因此压力提高了3kg）。
3、在压片时降低机器的速度。
如果机器可调速，这不失为一个好方法。
这并非说机器有问题，而是针对这种情况，作为一种措施，降低转速，延长受压时间，可降低弹性恢复以减轻裂片。
4、如果是普通薄膜衣片，建议使用较高浓度的醇溶衣料，如上海卡乐康的03B型或21S 型，可缩短上衣时间，同时也避免水系衣料造成的片子吸水回潮而松片（裂片）。
以上是本人愚见，希望能有所帮助！。