盐雾测试标准
iso16750盐雾测试标准
iso16750盐雾测试标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：ISO16750盐雾测试标准是一项用于测试汽车和交通工具电气和电子元件对盐雾腐蚀性能的国际标准。
这一标准的制定旨在保证车辆中的电子系统在面对恶劣气候和环境条件时能够稳定工作，确保行车安全和乘坐舒适。
盐雾测试是一种通过模拟海洋气候环境下的气候腐蚀条件，检测电子元件和设备在盐雾环境中的耐受能力。
盐雾测试的结果对于车辆的安全性和可靠性具有重要意义，因为盐雾可能会对车辆的电子设备、传感器和控制系统等部件造成严重损害，导致车辆性能下降甚至发生故障。
ISO16750标准包括了两种盐雾测试方法，分别是周期盐雾测试和循环盐雾测试。
周期盐雾测试是通过在盐雾测试箱中连续暴露电子元件一定时间的盐雾环境，来测试其在长期盐雾腐蚀情况下的性能。
循环盐雾测试则是通过在盐雾测试箱中交替暴露电子元件盐雾环境和恢复环境，来模拟电子元件在真实环境下的盐雾腐蚀情况。
在ISO16750标准中，还详细规定了盐雾测试的各项参数、测试设备和设备要求等内容。
其中包括盐雾生成器的要求、温度控制精度、湿度控制精度、盐雾浓度、盐雾喷射方式等。
这些规定的严格性保证了测试结果的准确性和可靠性，为车辆电子元件在盐雾环境下的耐久性提供了有力的保障。
ISO16750盐雾测试标准不仅适用于汽车行业，也适用于其他交通工具，如船舶、飞机等。
在海洋环境下，盐雾对交通工具的电子设备和元件造成的损害更为严重，因此对于这些交通工具来说，盐雾测试的重要性更为突出。
ISO16750盐雾测试标准是一项保障车辆电子设备耐用性和可靠性的重要标准。
通过进行盐雾测试，可以及时发现和解决电子元件在盐雾环境下的问题，提高车辆的可靠性和安全性，为用户提供更加安心的驾驶体验。
第二篇示例：ISO16750是国际标准化组织（ISO）发布的一系列汽车环境试验标准之一，其中ISO16750-5是关于盐雾测试的标准。
盐雾测试是用来模拟汽车在海洋环境中暴露于盐雾腐蚀的情况，以评估汽车零部件的耐腐蚀性能。
盐雾试验检验标准等级
盐雾试验检验标准等级一、背景介绍盐雾试验是一种常用的环境耐久性测试方法，用于检验材料、零部件、涂层等在盐雾腐蚀环境下的耐受能力。
盐雾试验检验标准等级是评估产品抗盐雾腐蚀性能的重要指标之一，不同的标准等级代表着产品在盐雾环境中的不同耐受能力。
下面将详细介绍盐雾试验检验标准等级的相关内容。
二、盐雾试验检验标准等级分级1.等级I：产品经盐雾试验后，无明显的腐蚀迹象，表面完好无损。
2.等级II：产品经盐雾试验后，轻微腐蚀，但未造成功能损坏。
3.等级III：产品经盐雾试验后，出现较显著的腐蚀，功能略有损坏。
4.等级IV：产品经盐雾试验后，腐蚀严重，功能受到明显影响。
5.等级V：产品经盐雾试验后，腐蚀严重，功能无法正常使用。
三、盐雾试验检验标准等级的影响因素1.材料：材料的种类、质量对盐雾试验检验标准等级有重要影响，耐腐蚀性能好的材料容易获得较高标准等级。
2.表面处理：表面处理的质量也是影响盐雾试验检验标准等级的关键因素，良好的表面处理能够提高产品的抗腐蚀能力。
3.设计结构：产品的设计结构是否合理，是否容易积聚盐雾等因素也会对标准等级产生影响。
4.环境条件：盐雾试验的环境条件如温度、湿度等也会对检验标准等级有一定影响。
四、盐雾试验检验标准等级的应用领域盐雾试验检验标准等级广泛应用于航空航天、汽车制造、海洋工程、电子设备等领域。
通过盐雾试验检验标准等级的评定，可以为产品的设计和生产提供参考，帮助提高产品的抗腐蚀性能。
五、总结盐雾试验检验标准等级是评估产品在盐雾环境下抗腐蚀能力的重要指标，具有重要的应用价值。
了解不同等级对产品的影响以及提高产品抗腐蚀性能的方法，对产品质量的提升具有积极意义。
希望通过本文的介绍，读者能够更全面地了解盐雾试验检验标准等级的相关知识。
盐雾试验的判定标准
盐雾试验的判定标准盐雾试验是一种常用的环境试验方法，用于评估材料和涂层在盐雾腐蚀条件下的耐蚀性能。
通过模拟海洋大气中的盐雾环境，可以快速评估材料的耐蚀性能，为产品的设计和选材提供重要参考。
在盐雾试验中，如何准确判定材料的腐蚀程度，对于产品的质量和可靠性具有重要意义。
因此，建立科学、准确的盐雾试验判定标准是非常必要的。
一、试验条件。
在进行盐雾试验时，首先需要确定试验条件，包括盐雾试验的持续时间、温度、盐水浓度等参数。
这些试验条件应当根据具体的产品使用环境和要求来确定，以保证试验结果的可靠性和准确性。
二、试验样品准备。
在进行盐雾试验前，需要对试验样品进行充分的准备工作。
首先要确保试验样品的表面清洁，去除表面油污和杂质，以免影响试验结果。
其次，需要按照相关标准对试验样品进行处理，包括表面涂层的制备、材料的预处理等工序，以保证试验样品的真实性和可比性。
三、试验设备。
盐雾试验设备是保证试验质量的关键因素之一。
试验设备的稳定性和精度将直接影响试验结果的可靠性。
因此，在进行盐雾试验时，需要选择合适的试验设备，并严格按照设备操作规程进行操作，以保证试验的准确性和可重复性。
四、试验过程。
在进行盐雾试验时，需要严格按照试验条件和操作规程进行操作，包括盐水的配制、试验样品的悬挂和放置、试验设备的运行等。
同时，需要定期对试验样品进行观察和记录，包括试验样品的表面状态、腐蚀程度等参数，以便后续的数据分析和判定。
五、试验结果判定。
在盐雾试验结束后，需要对试验样品的腐蚀程度进行评估和判定。
一般来说，可以通过观察试验样品的表面形貌、腐蚀产物的形成情况、腐蚀面积和深度等参数来进行判定。
同时，还可以借助相关的测试仪器和设备，如金相显微镜、扫描电镜等，对试验样品进行进一步的表征和分析，以获取更准确的腐蚀数据和信息。
六、结论。
通过以上的盐雾试验判定标准，可以对试验样品的腐蚀程度进行科学、准确的评估和判定，为产品的设计和选材提供重要参考。
盐雾测试判定标准
盐雾测试判定标准盐雾测试是一种常用的环境适应性测试方法，主要用于评估材料和涂层的耐腐蚀性能。
在实际工程中，盐雾测试的判定标准对于产品的质量和可靠性具有重要意义。
本文将就盐雾测试的判定标准进行详细介绍，以期为相关领域的工程技术人员提供参考。
首先，盐雾测试的判定标准主要包括测试时间、测试条件、测试结果等方面。
测试时间一般根据产品的使用环境和要求来确定，常见的测试时间包括24小时、48小时、96小时等。
测试条件包括盐水浓度、温度、湿度等，通常按照相关标准进行设定。
测试结果主要通过观察样品表面的腐蚀程度来判定，包括出现锈斑、脱落、变色等情况。
其次，盐雾测试的判定标准还需要考虑产品的具体应用环境和要求。
不同的行业和产品对于盐雾测试的要求可能有所不同，因此在制定判定标准时需要充分考虑产品的实际使用情况。
同时，还需要结合相关的国家标准和行业标准来制定判定标准，以确保测试结果的准确性和可靠性。
另外，盐雾测试的判定标准还需要考虑测试设备和方法的准确性和可靠性。
测试设备的选用和维护对于测试结果具有重要影响，因此需要选择合适的测试设备，并严格按照操作规程进行测试。
同时，还需要对测试方法进行合理的设计和验证，以确保测试结果的准确性和可重复性。
最后，盐雾测试的判定标准还需要考虑测试结果的分析和评定。
测试结果的分析需要结合产品的实际使用情况和要求，对测试结果进行合理的评定。
同时，还需要对测试结果进行统计和分析，以发现潜在的问题和改进方案。
总之，盐雾测试的判定标准对于产品的质量和可靠性具有重要意义，制定合理的判定标准需要考虑多方面的因素。
希望本文对于相关领域的工程技术人员有所帮助，也希望在今后的工程实践中能够更加重视盐雾测试的判定标准，提高产品的质量和可靠性。
发黑处理盐雾试验标准
发黑处理盐雾试验标准
盐雾试验是改善飞机和航空装备及其附件的空气动力学性能的有效方法。
它能对部件表面进行综合测试，使用0.25％-5.00％浓度的风干风干盐雾来模拟板上海面环境的空气中的盐雾，用以评估部件或产品在这种条件下的性能、耐久性和安全性，以确保其合格。
腐蚀防护实验规定发黑处理的盐雾试验是以“按小时计算的湿润空中”为基础的。
施加的盐雾的对流式，使用75um的盐雾分子为单位，规定浸湿时间为3-5个小时，在不同时间内计算湿度。
施加湿室盐雾时要考虑因子：湿度、温度和气压，特别是湿度，测定所需时间及每小时盐雾浓度。
发黑处理的盐雾试验有两种方法：一是盐雾试验装置，它能模拟海洋对部件的影响；二是机械盐雾测试箱，它能模拟腐蚀产品的海洋环境。
这两种装置有强湿发和弱湿发之分，可使用温度和浓度控制装置来控制液体的湿度和浓度。
盐雾试验的目的是了解部件在湿度和温度变化下的反应，控制发黑处理的试验环境，使盐雾高度稳定，对对象施加一定的壁压，在规定的目标温度下模拟海洋对部件真实的影响。
实验室使用标准的装备和技术，要考虑以下两个因素：湿度配比、持续时间和温度。
发黑处理的盐雾测试的结果可以作为改善飞机和航空装备及其附件性能的基础。
国标中性盐雾测试判定标准
国标中性盐雾测试判定标准一、引言中性盐雾测试是在人工模拟自然环境下的盐雾腐蚀条件下进行的一种环境试验，主要用于评估材料的抗腐蚀性能。
在国际上，中性盐雾测试是非常常见的一种试验方法，而中国在这方面也有着自己的国家标准。
二、国标中性盐雾测试的背景随着全球经济的快速发展，对于产品的质量和耐久性要求越来越高。
特别是在一些工业领域，产品需要在极端腐蚀条件下依然能够正常工作。
因此，中性盐雾测试在这种情况下被广泛应用，以确定材料对盐雾腐蚀的抵抗能力。
三、国标中性盐雾测试的执行标准1.测试样品的准备：测试样品应符合相关的标准，要求清洁、表面平整，没有明显的缺陷。
2.测试条件：中性盐雾测试的温度、湿度、盐水浓度等条件应符合国家标准要求。
3.测试时间：国家标准规定了中性盐雾测试的最短测试时间，一般为48小时。
4.测试评定：根据样品在测试结束后的外观、质量等指标进行判定，通常分为五个等级。
四、国标中性盐雾测试的判定标准1.符合标准：样品表面无明显的氧化、腐蚀等现象，视为合格。
2.轻微腐蚀：样品表面可能轻微氧化或出现腐蚀斑点，但不影响使用功能。
3.中度腐蚀：样品表面明显氧化或出现腐蚀，但仍然能够满足基本功能。
4.严重腐蚀：样品表面大面积腐蚀或氧化，影响使用功能，需要修复或更换。
5.失效：样品表面严重腐蚀，无法继续使用，需要全面更换。
五、总结国标中性盐雾测试标准的实施对于保证产品质量和耐久性具有重要意义。
通过严格按照标准执行测试，可以准确评估材料的抗腐蚀性能，保证产品在恶劣环境下的可靠性，提高产品的市场竞争力。
希望相关行业在进行中性盐雾测试时能够认真遵守国家标准，确保测试结果的准确性和可靠性。
以上就是关于国标中性盐雾测试判定标准的介绍，希望对相关行业的同行们有所帮助。
nss盐雾测试标准
NSS（Neutral Salt Spray Test）中性盐雾测试是一种常用于评估材料和涂层耐腐蚀性能的试验方法。
该试验模拟了海洋和工业环境中的盐雾腐蚀条件，用于评估产品在这些恶劣环境下的耐久性。
以下是一些关于NSS盐雾测试的标准和相关内容：1. 试验准备：根据标准或要求，准备好试验设备和试验样品。
试验样品通常包括金属材料、涂层材料等。
2. 样品准备：根据要求，对试验样品进行必要的处理，如清洗、涂层等。
3. 试验设备设置：将试样安置于盐雾测试设备中，确保设备的温度、湿度和压力等参数符合要求。
4. 盐溶液制备：根据试验标准或要求，将盐溶液配制好并注入设备中。
一般来说，NSS 试验采用5%的氯化钠盐水溶液，溶液pH值调在中性范围（6.5～7.2）。
5. 试验开始：启动盐雾测试设备，使其喷洒盐雾到试样表面。
试验时间根据要求设定，通常为数小时至数千小时，甚至更长。
6. 试验结束：根据要求，关闭盐雾测试设备，取出试样。
7. 结果评估：根据试验标准或要求，对试样进行评估。
常见的评估指标包括腐蚀程度、腐蚀面积、质量损失等。
评估方法有目视观察、称重、电化学测试等。
8. 报告编写：根据试验结果，编写试验报告，包括试验参数、结果和结论等。
关于NSS盐雾测试的标准，我国有如下相关标准：1. GB/T 2423.17-2008《电工电子产品基本环境试验规程试验Ka：盐雾试验方法》：该标准规定了盐雾试验的方法、试验设备、试验条件等。
2. GB/T 2423.18-2000《电工电子产品环境试验第2部分：试验方法盐雾试验》：该标准详细介绍了盐雾试验的步骤、要求、结果判断等。
410盐雾试验标准
410盐雾试验是一种人工模拟海洋环境的腐蚀试验，主要测试金属材料在盐雾环境下的耐腐蚀性能。
以下是410盐雾试验的标准要求：试验设备：盐雾试验箱应符合相关标准要求，具备恒温、恒湿、喷雾等功能。
试验溶液：使用浓度为5%的NaCl溶液，pH值为6.5-7.2，温度为35±2℃。
试验时间：根据产品要求选择试验时间，一般不少于24小时，不超过96小时。
试验条件：试验期间，盐雾箱内相对湿度应保持在85%以上，雾粒直径为0.2-0.4微米。
样品放置：样品应平整放置，表面朝上，相互之间保持一定距离，以利于盐雾均匀分布。
试验周期：每个试验周期结束后，应对样品进行清洗、干燥和称重，记录腐蚀情况。
一般需要进行3-5个周期的试验。
结果评价：根据样品的腐蚀情况，对金属材料的耐腐蚀性能进行评价。
一般要求腐蚀速率不超过标准规定值，样品的外观无明显变化。
需要注意的是，不同材料在盐雾环境下的耐腐蚀性能会有所不同，因此具体试验方法和评价标准可能会因材料类型和产品要求而有所不同。
在进行盐雾试验时，应参照相关标准和产品要求进行操作和评价。
盐雾试验国家标准铝合金
盐雾试验国家标准铝合金盐雾试验是一种常用的材料耐腐蚀性能测试方法，特别适用于金属材料的腐蚀性能评定。
国家标准对铝合金在盐雾试验方面做出了具体规定，旨在确保铝合金产品在腐蚀环境下的稳定性和可靠性。
盐雾试验的意义盐雾试验是一种通过在实验室环境中模拟海洋气候下的腐蚀环境，评估材料表面防腐蚀性能的方法。
铝合金作为一种常用的结构材料，在海洋环境中经常受到盐雾的侵蚀，因此盐雾试验对铝合金的耐蚀能力进行评估至关重要。
国家标准规定国家标准对铝合金在盐雾试验方面做出了详细的规定，主要包括以下几个方面：1.试验条件：要求在一定的温度、湿度和盐水浓度下进行盐雾试验，以保证试验结果的可比性和准确性。
2.试验时间：规定了铝合金产品在盐雾试验中应持续的时间，通常是数小时至数十小时不等，以评估其长期耐蚀性能。
3.试验方法：明确了盐雾试验的具体操作方法，包括制备盐水溶液、试样的悬挂方式、试验室环境的控制等。
4.试验评定：规定了铝合金在盐雾试验后的评定标准，通常包括观察试样表面的腐蚀情况、计算腐蚀率等。
盐雾试验结果分析通过盐雾试验，可以评估铝合金产品在海洋环境中的抗腐蚀性能，为产品的设计、生产和选材提供参考依据。
试验结果会直接反映出铝合金在盐雾腐蚀环境中的稳定性，为产品的使用寿命和可靠性提供参考。
综上所述，国家标准对铝合金在盐雾试验方面的规定对于保障铝合金产品的质量和性能具有重要意义。
进行盐雾试验能够全面评估铝合金产品在腐蚀环境下的表现，为其应用于不同场合提供必要的技术支撑和参考依据。
铝合金生产企业在生产过程中要严格按照国家标准的规定进行盐雾试验，以确保产品质量和市场竞争力。
24小时盐雾测试标准(一)
24小时盐雾测试标准(一)24小时盐雾测试标准简介盐雾测试是一种评估材料或涂层对腐蚀的耐受性的测试方法，通过使其暴露于特定的环境中，检查它们在实际使用期间的表现。
24小时盐雾测试标准是盐雾测试中的一种，它通过让被测物暴露在高浓度盐水环境下24小时，以模拟在海洋环境、道路上撒盐等应用条件下的腐蚀情况。
本文将介绍24小时盐雾测试标准以及其重要性。
测试标准24小时盐雾测试标准通常使用ASTM B117或ISO 9227规范，这些规范列出了测试条件和要求。
测试设备包括一个盐雾喷淋器和一个温湿度室。
测试条件是在恒温室中维持37°C的温度含湿度为不超过98% RH，以及在盐水容器内维持5%的盐分浓度。
测试时间一般为24小时，但也可以进行更短或更长时间的测试。
测试的重要性24小时盐雾测试标准非常重要，它可以帮助制造商确定其产品材料的抗腐蚀性能和耐久性，并保证产品能在实际使用期间保持稳定的性能，同时也能确保产品符合当地和国际标准。
测试结果可以帮助制造商改进其产品或生产过程，以改善其性能和质量。
测试还可以为客户提供信心，以确保他们购买的产品符合标准并具有适当的品质和性能。
结论24小时盐雾测试标准对于确保产品的高品质和性能是必不可少的。
通过遵守标准，制造商可以建立对产品性能的信心，并为客户提供高质量的产品。
在进行盐雾测试时，建议使用ASTM B117或ISO 9227规范，并根据测试结果改进产品或生产过程。
测试的注意事项在进行24小时盐雾测试之前，应注意以下事项：•测试设备应校准和维护，确保测试环境符合标准要求。
•样品应清洁干净，并在测试之前彻底干燥。
•样品应正确安装，以确保测试表面光洁。
•测试之前应记录样品的详细信息，以便于追踪和分析测试结果。
在测试过程中，还应注意样品的变化，特别是出现腐蚀或损坏的情况，以便对测试结果进行分析。
结语24小时盐雾测试标准可以评估材料或涂层对腐蚀的耐受性，以模拟在实际使用条件下的性能表现。
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表面处理用中性盐雾试验作业指导书 1.适用范围:本标准规定为各项金属底材于电镀后、有机或无机涂装后等各项表面处理用之盐水喷雾耐触性试验方法. 2.试验方法:本法是使用盐水喷雾试验机将氯化纳溶液,以雾状喷于被覆膜上之一种腐蚀试验方法.试验的主要条件如表1所示. 表1 主要的试验条件 项 目 配制时 试验中 备 注 氯化钠溶液浓度（g/L） 50 40~60 最好每天标定浓度一次 PH值 6.5 6.5-7.2 收集后测定试验中的PH值 压力桶压力（kgf/cm2） － 2.00±0.01 连续不得中断 喷嘴压力（kgf/cm2） － 1.00±0.01 连续不得中断 喷雾量（ml/80cm2 /h） － 1.0~2.0 应至少收集16小时,求其平均值 压力桶温度（℃） － 47±1 盐水桶温度（℃） － 35±1 试验室温度（℃） － 35±1 每天至少测试两次,其间隔至少7小时 试验时间 － － 即由开始喷雾至终了的连续时间,表2. 表2 连续雾化时间表 NO. 材质 表面处理方式 连续雾化时间
1 铜 镀镍 12h 镀锡 8h 先镀镍再镀锡 24h 镀金 24h
2 SPCC(冷轧钢板) 镀镍 12h 镀铬 16h 镀锡 8h 镀白锌 24h 镀蓝锌 24h 镀彩锌 24h 喷粉末涂料 48h 喷油漆 48h
3 铝合金 本色阳极氧化 48h 阳极发黑 48h
4 螺丝类 镀锌 12h 镀亮锌 12h 镀亮镍 8h 镀黑镍 8h 5 SECC(镀锌钢板) 8h 6 不锈钢 96h
3.试验液之配制:溶解氯化纳(化学纯、分析纯）于蒸馏水（或总溶解固体量小于200 ppm以下的水中）,调配成浓度为5±0.1%的试验液.此试验液在35℃喷雾后,其收集液PH值应为6.5~7.2.且喷雾前,此试验液不能含有浮态物. 注（1）氯化钠不能含有铜兴镍的不纯物,固体内的碘化钠含量小于0.1%.因为不纯物中可能含有腐蚀抑制剂,所以不纯物总含量须小于0.3% . （2）在33~35℃间测量比试验液的比重应为1.0258~1.0402,在25℃测量时的比重则为1.0292~1.0443.此试验液的浓度亦可用硝酸银液滴定法或其它方法检定. （3）试验液须以试药级的盐酸或氢氧化钠稀溶液调整PH值,并以PH仪或其它可靠方法测量之,由于配制试验液的水中含有二氧化碳,二氧化碳在水中的溶解度随温度改变而影响溶液的PH值,故须小心控制PH值,PH值则可依下列任一方法调整: ①常温配制试验液,于35℃喷雾,因为温度的升高而使部份二氧化碳逸出溶液而升高PH值.故在常温配制试验液时,PH值应调整 在6.5内,才可以使收集液的PH值在6.5~7.2之间. ②PH值调整前,使试验液先煮沸再冷至35℃,或维持在35℃温度48小时.如此调整的PH值在喷雾时,将不会产生太大的变化. ③先将水加热至35℃以上,以去除溶解的二氧化碳,而后再调制试验液并调整PH值,如此在35℃喷雾时,所调整的PH值也不会产生太大的变化. （4）为避免喷雾嘴阻塞,此试验液须过滤或小心倾斜注入盐水桶,或于喷雾吸水管前端处装上玻璃筛过滤,盐雾测试仪每工作2000小时,需更换玻璃喷嘴. 4.设备:本试验所需之设备为喷雾嘴、盐水桶、试验片支架、喷雾液收集容器、试验室、盐水[补给桶、压力桶、压缩空气之供给设备与排气设备等所构成,其装置如图1所示,并依照如下条件试验. 4.1盐水喷雾试验机与其所需的管路应采用钝性材料,不能对喷雾之腐蚀试验有影响或本身被腐蚀者. 4.2喷雾嘴不可直接将试验液喷向试样,喷雾室顶部聚集之溶液不得滴落在试验片上. 4.3试验片滴下之试验液不可流回盐水桶,而再用于试验. 4.4压缩空气不能含有油脂及灰尘,所以须有空气清净器.空气压力须保持在1.00±0.01kgf/cm2,因为压缩空气于膨胀时,有吸热现象,所以须事先有预热以增加压缩空气的温度与湿度,如附表2,以获取均一温度的喷雾. 4.5喷雾采取器其水平采取面积为80cm2,直径约为10 cm,置于试验片附近（靠近喷嘴最近与最远之处的两个地方）. 4.6喷雾液量以整个时间计算,在采取容器上,应每小时平均可收集1.0至2.0ml之盐水溶液.喷雾液至少应收集16小时,以其平均值表不喷雾量. 4.7试验中盐水桶,其氯化钠溶液浓度应维持40~60g/L,试验用盐液在1星期内没用完时,需作更换,如下次试验时间超过1星期时,需将试验室内部清洗,将试验盐液,加热水槽之水排出. 4.8压力桶之温度须保持在47±1℃,盐水桶之温度在35±1℃. 4.9试验室的相对湿度须保持在85%以上,更高的相对湿度的要求可与客户双方协议确定. 4.10实验工作中,实验盖边口有实验雾气漏出时,需向密封水槽内加水,试验期间如超过1个月,需将热水槽内水更换. 5.试样 5.1采取位置:试样可从制品之主要表面采取或以制品本身做为试样.但如无法以制品试验或判定时,可以用试验片代替且此试验片必须能代表被测试制品. 5.2 尺度:试验片之标准尺寸为150×70mm,或为100×65mm. 5.3数目:试样之数目3-5PCS. 5.4试验前处理 5.4.1试样依镀层性质与清洁程度而须做适当清洗,不能使研磨剂及具有腐蚀或抑制作用之溶剂清洗,且清洗方法不得损伤表面.至于不锈钢试样使用硝酸清洗与钝化,试样经清净后(通过拔水性试验),以干净之布或吸水将水份擦干,或用无油之干燥空气吹干.不得已时,可使用氧化镁膏.此膏状物乃10g试药级氧化镁加入100mL的蒸馏水中. 5.4.2 若非另有规定,否则试样切口及因挂色而造成底材露出部份,或因识别记号所造成镀层缺陷处于试验时应覆以合适之保护层.如硬蜡(ceresin wax),乙烯胶带等绝缘物. 5.4.3 手纹污染会造成严重的不良试验结果,试样于清净后不得有任何手纹的污染. 6.试样之置放:试验中,试验室内之试样的位置符合以下列条件: 6.1试样之主要表面与铅垂线成15度至30度之倾斜,又自试验室上方俯视时应与喷雾之主要流动方向平行.特殊零件具有很多方向的主要表面,需要同时测试时,可取多件试样置放,务必使每个主要表面能同时接受盐水的喷雾. 6.2试样之排列,应使喷雾自由地落至全部试片上,不应防碍喷雾之自由落下. 6.3试样不可互相接触,也不可接触到金属性导体或有毛细现象作用之物质,以及其它支持架以外之物. 6.4盐水溶液勿从一个试样滴流至其它试样上. 6.5试样识别记号或装配孔应覆于下方. 7.操作:试验室及盐水桶之温度调整至摄氏35度,压力桶之温度为摄氏47度,喷雾压力保持在1.00±0.01kgf/cm2 时,即可开始喷雾. 7.1试验条件:试验条件如表1. 7.2试验时间:为自喷雾开始至终了之连续时间如表2.试验时间为涂层的一重要质量数据,其所需时间可与客户协议. 7.3试验后处理:喷雾试验完毕,开启试验室上盖时,勿使溶液滴下而小心取出试样,不得损伤主要表面,迅速以低于38℃之清水洗去粘附之盐粒,用毛刷或海棉去除腐蚀点以外之腐蚀生成物,并立即以干净压缩空气干燥之. 8.记录:本试验应有下列之记录:（附表2为参考性记录表） 8.1配制盐水时,所使用的盐与水的质量. 8.2试验温度记录. 8.3喷雾采取器的装置,每天应如下列记录: 8.3.1喷雾量 8.3.2收集溶液在室温时的比重或浓度 8.3.3收集溶液的PH值 8.4 试样的种类、形状、尺度与数目. 8.5 试样的前处理清洗与处理清洗的方法. 8.6 试样于试验室内的置放方法. 8.7 依第5.4.2节所用的被覆方法. 8.8喷雾时间. 8.9试验时间若有中断,则须记录其中断的原因与时间. 8.10 其它检查的所有结果. 9.判定方法: 9.1腐蚀评级 9.1.1根据腐蚀缺陷所占总面积的百分数,按公式Rp = 3 ( 2 - LogA )得出腐蚀缺陷面积与腐蚀评级的关系,与表3对照得出结论,或与客户商议方法判定. 表3 腐蚀评级标准 缺陷面积 A (%) 腐蚀评级 Rp 无缺陷 10 0 A 0.1 9 0.1 A 0.25 8 0.25 A 0.5 7 0.5 A 1.0 6 1.0 A 2.5 5 2.5 A 5.0 4 5.0 A 10 3 10 A 25 2 25 A 50 1 50 A 0 注(1)Rp:腐蚀的评级数，化整到最接近的整数；A:机体金属腐蚀所占总面积的百分数,如表3所示. (2)对缺陷面积极小（如小于0.046％）的试样，如果按照上述公式计算，将导致评级大于10，因此上述公式仅适用于A 0.046%的试样； (3)在某些情况下，可能难以计算出准确的面积，尤其是深度加工的试样，如螺纹、孔等，在这种情况下检查者要尽可能精确的估计此面积； (4)对于SECC（镀锌钢板）在进行缺陷面积计算时，试件加工的切口处可以不计在内； (5)在计算缺陷面积时涉及到的“总面积”是指试件在箱体内喷雾所能覆盖到的试验面积，其它所不能覆盖的面积不计在内； 9.1.2试验结果的判定 9.1.2.1Rp=9-10的试验结果可以直接通过； 9.1.2.2Rp=7-8的试验结果，如果没有用户特殊的要求，可以让步接收； 9.1.2.3Rp=3-6的试验结果，需要相关职能部门进行评估，然后根据评估的结果进行判断； 9.1.2.4Rp=0-2的试验结果，则判为不合格； 9.2金属涂层表面评级 9.2.1目测后与表4对照得出结论或与客户商议方法判定.