高速线材轧制规程设计
年产量65万吨高线车间设计（轧制速度计算）
年产量65万吨高线车间设计（轧制速度计算）第2章产品方案的确定与编制金属平衡表2.1产品方案的确定产品方案是进行车间设计时制订产品生产工艺过程、确定轧机组成、工艺参数的计算和选择各项设备的主要依据。
确定产品方案的原则如下：（1）满足国民经济发展对产品的需要，特别要根据市场信息解决某些短缺产品的供应和优先保证国民经济重要部门对于钢材的需要。
（2）要考虑地区之间产品的平衡。
正确处理长远与当前、局部与整体的关系。
做到供应适应、品种平衡、产销对路、布局合理。
（3）考虑轧机生产能力的充分利用。
如果条件具备，努力争取轧机向专业化和产品系列化方向发展，以利于提高轧机的生产技术水平。
（4）考虑建厂地区资源、坯料的供应条件、物资和材料等运输情况。
（5）要适应当前改革开放的经济形势需要，力争做到产品结构和产品标准的现代化，有条件的要考虑生产一些出口产品，走向国际市场。
根据目前我国对产品的品种、质量、规格等方面的需求情况以及我国目前小型材进出口差额情况，现拟订产品方案：产品规格：Ф5.5～Ф16mm钢种：碳素结构钢、弹簧钢、优质碳素结构钢、冷镦钢和焊条钢。
各类产品的年产量及其在总年产量中所占百分比见表2-1表2-1产品大纲序号钢种钢号数量所占比例%1 普碳钢Q235 6.5 102 优碳钢15Mn 9.75 153 焊接用钢H08A 13 204 冷镦钢ML15MB 9.75 155 不锈钢1Cr18Ni9Ti 16.25 256 弹簧钢60Si2MnA 6.5 107 轴承钢GCr6 3.25 5合计65 1002.2确定金属平衡表2.2.1确定计算产品率成品率是一项重要的技术经济指标，成品率的高低反映了生产组织管理及生产技术水平的高低。
成品率是指成品质量与投料量之比的百分数。
%100QWQ A -=式中 A －成品率，%Q －投料量（坯料原料重量），t W －金属损失重量，t影响成品率的因素：（1）烧损：金属在高温状态下的氧化损失称为烧损，其中约占0.9%。
高速线材生产工艺培训44页BPPT课件
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生产工艺-工艺参数设定
生产之前，主控台操作人员根据工艺要求将 各种工艺参数输入电脑，并检查其正确性。
生产过程中要根据实际情况对某些参数进行 适当调整以达到最优化。
工艺参数：轧制程序（包括轧制速度、规格、 进出口机架等参数）、轧辊直径、各辊道参 数、各飞剪参数、各活套参数、水冷参数、 夹送辊吐丝机参数等。
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生产工艺-轧制
精轧机调整：精轧机是直接出成品的机组，对精轧 机的调整也就是对成品尺寸的调整，对精轧机的调 整水平直接关系到成品精度，集体传动方式决定了 无法通过速度调整各机架间关系，精轧机的出口速 度一经设定一般不会再做改变。对成品尺寸的调整 是通过调整第一架和最后一架（成品机架）的压下 量以及来料尺寸（预精轧出口尺寸）实现，生产过 程中，为了不破坏中间各机架间的配比关系，精轧 机组中间机架料型是不允许调整的。
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生产工艺-轧制
轧制速度与轧制料型：之所以把轧制速度和料型放在一起来 说，是因为生产过程中速度与料型的控制是相辅相成的。前 面讲过，高速线材轧机有一个特点就是连轧，而形成连轧的 条件就是秒流量相等，即FV=C（常数），用语言表述就是单 位时间内流经每一架轧机的金属体积相等。
实现良好的速度和料型调整是有前提的：首先要有稳定的设 备；再者要有良好的孔型设计，也就是说要有一套完备孔型 系统（后面介绍）；最后要确保孔槽的加工精度和安装精度。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会经济的不断发展，钢铁行业也在不断壮大，特别是高速线材的生产，其需求量不断增加。
随着生产的规模和速度的提高，对于高速线材的质量要求也越来越高。
因此，对于高速线材的轧制工艺的提升与优化显得更为重要。
高速线材的轧制工艺包括预处理、配合比调整、轧制和冷却四个关键环节。
预处理环节主要针对原材料进行处理，将其表面的杂质清除干净。
配合比调整则是根据生产要求和产品性能进行合理的比例调整以达到预期目标。
轧制环节是整个工艺的核心环节，决定着产品的质量和性能。
在该环节中，需要掌握好轧制参数的调整，如轧辊形状、前后轧制力、轧制速度等，以达到最优的效果。
最后，冷却环节则能够加强产品的宏观和微观结构，使产品达到更高的强度和韧度。
为了提升高速线材的轧制工艺，需要将以下几个方面进行优化。
首先，选用高品质的原材料，减少表面杂质和氧化物对高速线材性能的影响。
其次，针对性地控制轧制温度、轧制速度、压制力以及轧辊的形状和质量等关键参数，以达到更优的产品性能。
此外，调整轧制配方，适当增加含量，改进合金元素配比以提高材料的塑性和韧性。
最后，针对高精度、高质量的需求，更加注重生产过程中的质量控制和监管，保证每个批次的产品质量稳定。
总的来说，高速线材的轧制工艺提升和优化需要从多个方面入手。
不仅要关注单一环节的优化调整，还要关注整个工艺链的优化和整合。
只有通过更好的工艺流程和更高的质量控制，才能满足市场对于高速线材产品的需求，并让企业在激烈的竞争中占据更好的市场地位。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化【摘要】高速线材轧制工艺在现有的工程实践中存在诸多问题，如生产效率低、能耗高等。
为此，本文从优化关键技术、提升工艺方法等方面进行了深入研究和探讨。
针对目前存在的问题，提出了一些改进方案，并对高速线材轧制工艺的发展趋势进行了分析和展望。
结合工艺的应用领域，探讨了其在行业中的重要性和价值。
未来，可以通过进一步提升工艺，加强研究与创新，来实现高速线材轧制工艺的进一步提升和优化。
总结了本文的研究成果，提出了未来研究方向，展望了高速线材轧制工艺的未来发展方向。
【关键词】高速线材轧制工艺、优化、提升、关键技术、方法、发展趋势、应用领域、进一步提升、未来研究方向、总结、研究背景、研究意义、研究方法。
1. 引言1.1 研究背景高速线材轧制是金属加工领域的重要工艺之一，具有广泛的应用前景。
随着社会经济的不断发展，对高速线材的需求量也在不断增加，因此如何提升和优化高速线材轧制工艺显得尤为重要。
在过去的研究中发现，现有的高速线材轧制工艺存在一些问题，如产能低、质量波动大、能耗高等。
这些问题不仅影响了生产效率，还影响了产品质量，降低了企业的竞争力。
有必要对高速线材轧制工艺进行进一步的提升和优化，以适应市场需求的变化。
通过对高速线材轧制工艺进行研究，可以找到关键的技术点，从而实现对工艺的优化。
而研究方法的选择则直接影响着研究成果的可靠性和实用性，因此需要合理选择研究方法，以确保研究的科学性和有效性。
的探讨将有助于更好地理解高速线材轧制工艺的现状及存在的问题，为后续的研究奠定基础。
1.2 研究意义高速线材轧制工艺的优化与提升具有重要的研究意义。
随着社会经济的快速发展，高速线材在建筑、交通、机械制造等领域的应用日益广泛，对高速线材的质量和性能要求也越来越高。
优化和提升高速线材轧制工艺，可以有效改善产品质量，提高生产效率，降低生产成本，提升企业的竞争力。
随着科技的不断进步和创新，高速线材轧制工艺也面临着新的挑战和机遇。
高速线材轧制工艺提升与优化
高速线材轧制工艺提升与优化随着社会发展和科技进步，高速线材轧制工艺必须不断优化和提升，以适应市场需求和环保要求，提高产品质量和生产效率。
本文从工艺改进、设备升级和人才培养三个方面探讨高速线材轧制工艺的提升与优化。
一、工艺改进1、模具优化设计模具是高速线材轧制过程中最重要的组成部分。
优化模具设计可以提高生产效率和产品质量，降低能耗和成本。
在模具设计中，需要考虑材料、几何形状、表面质量和润滑条件等因素，以确保产品达到预期质量要求，并尽可能减少材料浪费和能量消耗。
2、润滑技术改进润滑是高速线材轧制过程中必要的关键技术。
优化润滑技术可以降低摩擦阻力、延长模具寿命、提高产品表面质量和消耗能量。
目前，常用的润滑方式有干润滑、湿润滑和辅助润滑等。
可以根据不同类型的高速线材轧制工艺和产品要求来选择不同的润滑技术，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
3、自动化控制自动化技术在高速线材轧制工艺中的应用越来越普遍。
自动化控制可以大大提高工艺稳定性、降低人工误差、节省能耗和减少环境污染。
例如，采用先进的测量和控制系统可以实时监测生产过程中的各个参数，从而调整和优化生产过程。
通过自动化控制，可以更加精确地控制高速线材轧制工艺，提高生产效率和产品质量。
二、设备升级机器设备是高速线材轧制工艺的核心部分。
随着生产工艺的不断发展和变化，机器设备也需要不断升级，以适应新的技术和产品要求。
例如，采用更加先进的设备可以提高生产效率和产品质量。
同时，考虑到环境保护和资源利用的要求，新型设备也应具有更高的能源效率和降低环境污染的能力。
2、生产线改造生产线改造可以提高生产过程的自动化程度，降低生产成本和能耗，提高产品的质量和产量。
例如，可以采用智能化的生产线控制系统，实现生产线上的实时监控和操作，从而快速响应生产过程中的变化，准确控制生产线的各个环节。
此外，合理布置生产线的设备和工艺流程，也可以优化生产过程。
三、人才培养1、培养专业技能高速线材轧制工艺需要高度的专业技能，如机器设备操作、模具更换、润滑技术等。
高速线材轧机[资料]
![高速线材轧机[资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/8cf49bb3caaedd3382c4d346.png)
高速线材轧机[资料]高速线材轧制生产工艺概高速线材轧机的产品线材的定义自20世纪60年代中期高速线材轧机及扎后空冷技术问世以来，随着线材生产技术本身的日趋完善和相关技术的进步，高速线材轧机的产品在品种规格范围，盘重，尺寸精度，表面及内在的质量上比以往的线材轧机产品有长足进步，能更好的满足经济和技术发展的需要。
线材的概念线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需要将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货故称为盘条。
高速线材的规格规格:高速线材轧机以其合理的孔型系统和高适应性的机电设备及布置方式，使其产品规格范围远比常规线材轧机的大。
一些带有盘条作业线的高速轧机生产直径范围为5.5,60mm线材的用途用途线材不仅用途很广而且用途也很大，它在国民经济各部门占有重要地位。
据有关资料统计，各国线材产量占全部热轧材总量的5.3,~15.3,.美国约占5,，日本约占8,，英国约占9,，法国约占14,，我国约占20,左右。
线材的用途概括起来可分为两大类:一类是线材产品直接被使用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构构件方面，另一类是将线材产品直接被使用，主要用是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成钢丝绳，或再经编制成钢丝网;经过热锻或冷锻成铆钉;经过冷锻用滚压成为螺栓，以及经过各种切削加工及用热处理制成机器零件或工具;经过缠绕成型用热处理制成弹簧等等。
高速线材轧机生产工艺特点高速线材轧机的发展是由改造线材轧机的精轧机组和控冷工艺开始的。
高速轧机生产技术成熟以后有广泛的应用于小型和线材轧机的改造，这是因为无扭精轧机组无论是在生产效率上，还是产品质量上都大大优于横列式轧机，即使在较低速度范围内使用也优于横列式轧机。
通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和空冷，其中高速轧制是最主要的工艺特点。
大盘重高精度性能优良则是高速线材轧机的产品特点。
高速度轧制的意义在高速线材轧机的轧制速度取得突破性进站以后，人们仍在追求实现更高的轧制速度。
高速线材无孔型轧制技术的研究与应用
高速线材无孔型轧制技术的研究与应用摘要：无孔型轧制是指上下无槽平辊间的轧制，辊缝高度为轧件高度，轧件宽度为自由宽展后轧件宽度，无轧槽侧壁的夹持、参与变形作用。
在轧制时，只需改变辊缝，就能调整轧件的断面尺寸，从而节约电耗及辊耗，进而提高成材率和作业率。
本文对高速线材无孔型轧制技术的应用进行了分析。
关键词：高速线材；无孔型轧制；应用在无孔型轧制中，只需改变辊缝即能调整轧件截面尺寸，简化轧件受力，使轧件变形均匀，它能增加轧辊过钢量，降低换辊频率，提高轧机的作业率，以及降低能耗。
因此，无孔型轧制是一项有效的节能技术，应用后可取得一定的经济、社会效益。
本文根据高速线材的工艺特点，对辊型、无孔型专用导卫和轧制工艺参数进行了优化设计。
投入使用后，节能效果明显，进一步提高了产品质量。
结果表明，无孔型轧制在节能降耗和提高生产率方面具有显著效果。
一、高速线材简介高速线材是指用高速轧钢机轧制的线制钢材。
把线材分为螺纹钢和盘圆两种，其中部分盘圆又根据轧机的不同又分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。
高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘圆通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。
同时，高线也是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。
轧制速度在80～160米/秒，每根重量（盘）在1.8～2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。
高线和普线的质量标准相同，只是生产线的不同造成包装外观的差异。
高线具有以下特点：①尺寸精度高，椭圆度小；②采用集散卷风冷却，成分均匀，机械性能好；③由于采用负公差轧制，节约了金属，相同重量的高线要比普线长度更长；④每件只有一个头和尾。
二、无孔型轧制概念及其优势1、基本概念。
无孔型轧制即在不刻轧槽的平辊上，通过方-矩形变形过程，完成延伸孔型的任务；减小断面到一定程度，再通过数量较少的精轧孔型，最终轧制成方、圆、扁等简单断面轧件。
高速棒材的轧制工艺及优势
高速棒材的轧制工艺及优势传统的小规格（12、14、16、18）棒材生产线为提高产量，主要以普棒（10-15m/s）双线轧制或切分多线轧制生产，该工艺存在尺寸精度、重量偏差波动大、工艺故障多的问题。
随着国内高速倍尺飞剪、夹送制动辊、高速上钢系统等技术的研发日渐成熟，高速棒材生产线成品速度已经可以做到40-42m/s，高速棒材生产线已经成为主流。
1、高速棒材工艺流程连铸输送过来的热坯/经加热炉加热的钢坯 粗轧机组 1#飞剪（切头、切尾、事故碎段） 中轧机组 2#飞剪（切头、切尾、事故碎段） 预精轧机组预穿水（闭环控温系统） 3#飞剪（切头、切尾、事故碎段） 精轧机组 精轧后分段穿水 高速倍尺飞剪 夹送制动辊 高速上钢系统 步进式冷床冷却 定尺冷剪定尺 检验、打捆、称重、入库。
2、高速棒材力学性能及金相组织钢材的力学性能跟内部的化学成分和金相组织有关，在化学成分一定的情况下，晶粒的大小直接影响到钢材的力学性能，晶粒越细强度越高。
改变钢材的力学性能主要是靠改变内部的化学成分及金相组织。
通过加入微量合金元素来改变化学成分及抑制晶粒长大来提高钢材的力学性能，微量合金元素的投入增加了炼钢的成本，为了节约成本早期国内通过成品强穿水形成马氏体来提高钢材的强度。
新国标GB1499.2-2018于2018年11月开始执行，其中就明确要求钢材的金相检测，基圆上不允许有回火马氏体。
因此，通过成品强穿水提高螺纹钢的强度行不通了。
目前普棒及切分轧制的生产线只能增加锰钒合金来保证钢材的力学性能，晶粒度只能做到8级。
高速棒材由于最后几个道次应变速率快，经轧制强烈变形后的奥氏体品粒，存在大量的位错和亚晶组织，其位错密度更高。
利于成品性能提高。
在此基础上，通过投入预水冷，降低轧件进精轧机温度，可进一步提高成品性能。
钒氮合金成分控制在>0.020%即可，金相组织品粒度可达到10级以上，产品屈服强度可稳定控制在430~460MPa。
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河北理工大学轻工学院 毕业设计目录 目 录 5.3.1 机架数目的确定 .............................................................................................. 3 5.4 轧机的选择 .............................................................................................................. 3
6 孔型设计 ........................................................................................................................ 5 6.1 孔型设计概述 .......................................................................................................... 5 6.1.1 孔型设计的内容 .............................................................................................. 5 6.1.2 孔型设计的基本原则 ...................................................................................... 5 6.2 孔型系统的选取 ...................................................................................................... 6 6.2.1 粗轧机孔型系统的选取 .................................................................................. 6 6.2.2 中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 .................................................. 6 6.3 孔型设计计算 .......................................................................................................... 6 6.3.1 确定各道次延伸系数 ...................................................................................... 6 6.3.2 确定各道次轧件的断面面积 .......................................................................... 7 6.3.3 孔型设计计算 .................................................................................................. 8 6.4 孔型在轧辊上的配置 .............................................................................................. 9 6.4.1 孔型在轧辊上的配置原则 .............................................................................. 9 6.4.2 孔型在轧辊上的配置 ...................................................................................... 9 6.5 轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 ............................................................ 10 6.5.1 工作辊径的确定 ............................................................................................ 10 6.5.2 轧辊转速的确定 ............................................................................................ 10
8 力能参数计算与强度校核 .......................................................................................... 13 8.1 力能参数计算 ........................................................................................................ 13 8.1.1 轧制温度 ........................................................................................................ 13 8.1.2 轧制力计算 .................................................................................................... 14 8.1.3 轧辊辊缝计算 ................................................................................................ 19 8.2 电机功率的校核 .................................................................................................... 19 8.2.1 传动力矩的组成 ............................................................................................ 19 8.2.2 各种力矩的计算 ............................................................................................ 20 8.2.3 电机校核 ........................................................................................................ 21 8.2.4 第一道次电机功率校核举例 ........................................................................ 21 8.3 轧辊强度的校核 .................................................................................................... 22 8.3.1 强度校核 ........................................................................................................ 22 8.3.2 第一架轧机轧辊强度校核举例 .................................................................... 25 河北理工大学轻工学院 毕业设计目录 河北理工大学轻工学院 毕业设计说明书 5.3.1 机架数目的确定 由坯料尺寸（150mm×150mm）和所轧制的最小断面的轧件尺寸（Φ6.5mm）确定轧制道次。考虑到坯料尺寸偏差和热膨胀因素，所以总延伸系数为：
68.73645.6]015.1)4150[(220
nF
F
……………………………(3)
一般全线平均延伸系数为： 27.1 ∴轧制道 6.27lnlnN …………………………………(4) 取整得28N，精轧最后两架为减径机。轧机最后为两架定径机（不考虑在内）。 参考现场实际生产情况及相关资料将26+4架轧机分为粗轧、中轧、预精轧、精轧及减定径五组机组。其中粗轧6架，中轧6架，预精轧6架，精轧8架，减定径机4架。
5.4 轧机的选择 各机组主要参数如表7
表7轧机主要技术参数 轧 辊 主电机 速 比 机组 机架号 机架布置 辊 径(mm) 最大辊径 最小辊径 辊身长度 (mm) 功率kw 转速r/min 河北理工大学轻工学院 毕业设计说明书 粗 轧 机 组
中 轧 机 组 预 精 轧 机 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 H V H V H V H V H V H V H V H V H V 610 610 610 495 495 495 420 420 420 420 420 420 420 420 248 248 248 248 520 520 520 420 420 420 360 360 360 360 360 360 360 360 222 222 222 222 800 800 800 700 700 700 650 650 650 650 650 650 650 650 75 75 75 75 500 500 650 500 650 650 650 700 650 700 650 700 700 700 700 600 700 600 700～1400 700～1400 700～1400 98.38 76.40 59.40 36.97 28.54 21.60 13.59 10.10 7.94 5.96 4.68 3.70