板材下料作业指导标准书
基板下料作业指导书
基板下料作业指导书
技术要求
编号：H/JL/JSB/24 A\0
工装
设备
1、下料前认真核对原料的材质和尺寸，严禁下错料
一
检查
2、基板下料前，应核对计划单，测量基板的厚度、宽度，沿钢板长度方向头 、中、尾测量三点，并做好记录，若发现厚度尺寸超过基板要求厚度±1.0 卷尺、游标卡
㎜，最小宽度小于基板下料要求，要及时汇报给车间主任，通知生产技术部调 尺
卷尺
3、坡口加工，所有基板都要打坡口，角度为45度，坡口直角尺寸为8~10mm。 切口不得有咬肉、多肉等缺陷。
卷尺
火焰切割机
4、切割好的基板要进行标识，标明工号、规格，禁止出现标识错误。
四
操作要点
1、基板下料完成后一定要检查边部有无工号、突起，缺角，不平度严重超标 的问题，发现问题及时解决或报告，如流入下道工审核：
日期：2014.03.27 批准：
日期：2014.03.27
整基板下料尺寸或下达重新生产基板计划。
1、切割后对基板表面质量进行检查，不能有裂纹、结疤、折迭、不平度严重 超标等缺陷，对有缺陷的基板要及时汇报，由相关部门做出处理意见，经同意 后方可使用。
角磨机、电 焊机
2、基板长度、宽度公差小于3mm;2.5M以上的基板长宽对角线误差小于7mm， 二 下料作业 2.5M 以下的基板长宽对角线误差小于5mm。
板材下料作业指导标准书
江苏海通精度管理作业指导标准书板材下料作业指导标准书前 言国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义。
公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1．概念板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工，包括半自动切割开坡口。
2. 基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程：2.2精度控制点1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。
2、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍，测量模拟切割尺寸。
板材就位切割试板、喷粉检查设备检测开始切割初始检测继续切割打磨修正物料发送理料包装 模架合格3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。
4、施工者应对主板100%自检并记录。
3. 技术文件和技术参数板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准（mm）4、检验方式和检验程序4.1该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。
具体要求：场所项目标准 允许极限 场所项目 标准允许极限备注 NC 气 割 机1、粗糙度2、切割边直线度3、坡口角度4、直角度5、切割宽度6、切割长度7、切割胎架8、切割机轨道0.10≤0.4 ±2° 2/1500 2 2 ±10±2.50.20 ≤0.5 ±4° ±15mm ±3mm划 线、 半 自动 气 割1. 划线 *长度L *宽度 *对角线*曲线外形 *直线度 L≤4m4m ＜L≤8m L ＞8m2. 切割面 粗糙度 直线度3. 坡口面尺寸过渡段长度 L坡口深度 D坡口面角度 Q 4. 零件尺寸 长、宽（高）±2 ±1 ±2±1.5 ≤1.0≤1.2 ≤2.0 0.1 ≤1.5±0.5D ±1.5±2°±2±2 ＋1～-2 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 0.2 ≤2.5±1.0D ±2.0 ±3° ±2指矩形板1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。
钢板激光切割下料作业指导书
发文部门 生效日期 编制 修 改 审 核 批 准 受 控 标 识技质部2021.4.3一、目的确保正确、安全使用激光器，保证激光切割零件的质量，提高生产效率和板材利用率。
二、适用范围板材零件的激光切割下料过程。
三、作业流程排版编程→设备准备工作→传输程序→上料至切割平台→切割下料→首件检查→批量生产→落料去毛刺→检查、点数→分类存放→下工序四、具体操作内容 1、排版编程1.1、运行编程软件，进入人机对话窗口。
1.2、按下料清单导入图形文件，输入排料数量。
1.3、输入板材尺寸，数量信息。
根据排料计划使用对应幅面板材。
1.4、针对所切割的零件要求，设置合适的切割参数，包括割缝补偿值，零件间距等。
1.5、根据钢板大小设定切割范围，载入零件图，小套大，适当共边，进行套料，按实际产品图样进行相应的打点，打标，放余量，增加释放孔。
1.6 设置切割起弧点的位置。
预览切割路径后导出CNC 文件。
1.6.1、如果工件留有机加工余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点 可以留在机加工余量区域，但须确保该起弧点在机加工时可以完全去除。
1.6.2、如果工件不需要机加工，没有余量，那从起弧点转入工件边缘时，起弧点须保证在工件的外缘，具体接入点如图所示。
a 、直线边缘，由角度顶点切入。
图1 b 、圆弧边缘，由圆弧切点切入。
图22、设备准备工作2.1 检查冷凝机、空气压缩机工作情况，确保工作正常；检查切割气体、电供应情况，确保供应稳定、充足；数控系统和机械运行系统试运行，确保运行正常。
设备如有问题应及时处理，如果操作人员无法自行处理需停机报修的，应上报主管。
2.2 检查激光器聚焦镜的清洁度，如有污点或灰尘的要及时按章清理。
（清洁反射镜片不得过于用力，否则会导致光路的偏移，反射镜须拆下清洁）2.3 设备各项指标正常开始传输程序。
3、传输程序将图形排版转换成CNC程序，根据材质、板厚确定激光功率、辅助气体、辅助气体流量、辅助气体压力、切割速度。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书1.0 目的使下料作业标准化、规范化、确保生产品质。
2.0 范围适用于本公司物控部下料工序。
3.0 职责物控部：负责本指导书的实施及下料设备的维护与保养。
工艺部：负责工艺流程及参数的界定与修订。
品质部：负责对本指导书实施进行监督及信息反馈。
机修班：负责对开料工序所有设的维修、维护及保养。
4.0 作业内容4.1 下料作业流程核对生产指示→选料→下料→自检→圆角→磨边→写（刻）档案号→清洗板面→烘烤→转下工序。
4.2 设备及物料清单裁板机、磨边机、抛光机、钢印、打钢印汽缸、成品清洗机、烤箱、钢尺、千分尺、铜箔测厚仪、覆铜板、油性笔、电动笔。
4.3 下料操作规程4.3.1 下料前准备4.3.1.1根据流程卡确定下料的件数、尺寸、板厚、铜箔厚度、板材型号等。
4.3.1.2根据流程卡选定所需要的板料，（使用边料时需检查测量板厚、铜厚和板材类型）。
4.3.1.3以剩余最小边料为原则，合理利用材料,确定下料的方法。
4.3.2 下料4.3.2.1根据已确定的下料方法先测量所下料板材的板厚、铜厚和板材类型，再在裁板机上量出尺寸定位线并固定好。
4.3.2.2根据尺寸定位线裁一件首板，测量尺寸是否符合流程卡上的尺寸要求，测量无误开始批量生产，如不符合流程卡上的尺寸要求，则重新调整尺寸定位线直到所裁板尺寸符合要求为止。
同时确认板件四周的切断口需整齐平整、无明显毛刺、铜皮翻起。
4.3.2.3 开料时板厚1.0mm(含1.0mm)以上的不能叠板剪裁，板厚小于1.0mm的可以叠板但总叠板厚度不能超过1.0mm（0.6-0.9mm的板料在开大料时不能叠叠板，开成小料后可以叠两块剪裁）4.3.2.4裁板过程中每裁10件板用钢尺测量一次尺寸。
4.3.2.5内层板下料要保持经向或纬向的一致性，同一批量的方向保持一致。
本公司板材型号有36"×48"、40"×48"、43"×49"，其中36"、40"、43"为经向，48〞、49"为纬向，当所下料为正方形时，经向以剪角标识(如下图所示)。
板材类作业指导书
板材类作业指导书 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】板材类检验作业指导书编制：审核：批准：受控状态：分发号：持有人：批准日期：2015年12月12日板材类检验作业指导书1编制目的和适用范围本作业指导书旨在为了正确指导各类建筑用砖试验，使试验全过程在相关规范标准指导下进行，保障试验结果的准确有效性。
本作业指导书适用于在工厂预制成型的各类墙板。
2标准依据3抽样程序及注意事项抽样程序对应于相关产品标准中的要求。
4检验结果判定规则5操作注意事项6检验顺序7检验5外观质量及尺寸偏差量具1.钢直尺：精度。
2.钢卷尺：精度1mm。
3.游标卡尺：精度。
4.塞尺：精度。
5.靠尺：量程2m。
6.读数显微镜：精度。
7.内外卡钳。
外观质量检测对受测板，视距左右，目测有无外露增强纤维、贯通裂纹、泛霜；用钢直尺测量板面缝长度、蜂窝气孔、缺棱掉角数据，读数精确至1mm；用读数显微镜测量裂缝宽度，读数精确至，并记录数量。
尺寸偏差测量1.长度用钢卷尺测量，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板边100mm处，平行该板边；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米长度测量位置2.宽度用卷尺检测，读数精确至1mm，测量3处，如下图所示。
取3处测量数据的最大值和最小值为检测结果。
——板边两处：靠近两板端100mm处，平行该板端；——板中一处：过两板端中点。
单位为毫米宽度测量位置3.厚度厚度大于25mm的厚板，在各距板两端100mm处，两边100mm及横向中线处布置测点；厚度小于或等于25mm的薄板，在各距板两端20mm处，两边20mm及横向中线处布置测点，如下图所示共测量6处。
厚板用钢直尺、外卡钳和游标卡尺配合测量，薄板直接用游标卡尺测量，读数精确至，记录数据，取6处测量数据的最大值和最小值为检验结果，修约至。
单位为毫米厚度测量位置4.壁厚在受检空心板端部用钢直尺测量3处，分别测量板的上下壁厚及孔间壁厚的最薄处，读数精确至，如目测空心板中间的上下壁厚有明显差别，可沿板宽截开测量其壁厚，取其最小值为检验结果，修约至1mm。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
剪板下料加工作业指导书
1．目的:
为了规范剪板下料工艺的操作规范性，系统性，工艺知识完善性，指导工人正确操作，以保证剪切板材的加工质量及管理有序化。
2.适用范围：
适用于公司剪板下料工艺.
3.作业准备：
3.1确认剪板操作员资格，需经公司正式培训成绩合格后方能允许上岗，未经培
训者一律不准上岗。
3.2作员根据生产任务单及对应的工艺图纸要求,核对物料员下放的板材是否与
图纸要求相符,自检板材的规格.厚度是否正确,板材表面不能有明显的划痕,裂缝和凹坑等缺陷,如有不良缺陷应立即通知检验员，由检验员确认后作出相应的处理。
3.3 剪板前先根据材料的尺寸及厚度选择能够承载的剪板机（本公司金加工车间
之剪板机最大剪板宽度为2米，厚度为6毫米）。
3.4清理该型号剪板机操作平台上的污物,不能有铁屑,硬质污物等垃圾,以免划
伤板材表面,影响后道零件的表面质量,并调整好定位挡块的位置尺寸.
３.５查检钣金余料放置区是否存在同车型的零件剩余成品或半成品。
按数从加工数量中扣除。
4. 剪板加工工艺规程：
4.1根据工艺图纸尺寸及公差要求剪板,其板材的长度和宽度尺寸须在工艺图纸
允许的公差范围内,在剪板时板材的基准面需与机床的定位挡块紧密贴平，定位块靠好方能剪切，剪好首件后,须经检验员检验合格后方能批量剪切。
注意: 对于有纹向要求的板材,剪切时须要求板材纹向与零件冲弯或折弯方向垂直.
4.2按工艺要求剪切好的板料须堆放有序，并悬挂零件标签挂牌。
注：对于铝板.
镀锌件等板材,剪切好后堆放时板与板之间须用塑料纸隔开,以免表面划伤,影响表面质量，剪切后剩余的板材应退还给仓库。
4.3剪板安全操作需参见《剪板机安全操作规程》
1。
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3.1材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、数控火焰切割3.3.1数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。
3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
下料作业指导书
下料作业指导书1适用范围1.1本手则适用于各种黑色金属的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
1.2材料的厚度基本尺寸在0.8~1毫米，最大宽度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料为冷轧钢板，不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺，装备，工具3.1手锤,钢板尺，钢卷尺，直角尺，划针4工艺过程本指导书规定了下料、划线、排版、样板制造，卷筒组装等工序的有关技术要求。
4.1下料下料前领料人与材料员及保管员及检验员共同检查材料标记和确认标记是否符合设计图样的规定，若需待用，必须有设计部门或委托单位技术部门的代用手续。
下料时若有与机加工和外协件相配合的重要尺寸，可以等加工件完毕和外协件到货，或等有关人员确定尺寸后方可下料。
下料时应根据图样要求排版，属于分片的零件下料时应做标记，以防混淆。
依据材料的用途应全面考虑组对焊接加工方法，决定下料尺寸并留下相应的加工余量。
4.2划线方法计算法：根据计算所得各个尺寸画成展开图加上加工余量用几何作图法将物体展开后加上加工余量。
样板划线法：先用计算法和图解划线法把坯料的图形制成样板，然后将样板贴到准备的材料上去，依样画出坯料的边缘线。
4.3排版要求下料时的焊缝布置除按图样规定外，还应按GB150《钢制压力容器》的规定，合理布置焊缝，满足结构要求。
筒体的最短筒节长度：不小于300mm。
相邻圆筒的A类焊缝的端点与相邻筒A类焊缝的距离应大于名义厚度δn的三倍，且不小于100mm。
容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
尽量避免开孔位置在焊缝上。
4.5样板制作样板材料用刚性较强的厚度0.75mm的铁皮制成，并经检验员检查。
样板边缘应光滑整齐，角度准确，表面平整，接头牢固。
样板各部分尺寸偏差长度及宽度偏差0-1mm两端孔心偏差，0-1mm相邻孔心距离偏差0.5mm4.6划线要求划线须用经过核对，计量检定的钢尺测量剪切后需拼接的容器筒体、封头等坯料不留加工余量工件毛坯为单独件，且对边缘质量要求严格时，应留加工余量。
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板材下料作业指导标准书
前 言
国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意
义。
公司为了推进精度造船工艺的贯彻和实施，合理、高效的进行精度管 理，最终达到缩短分段搭载合拢周期、提高船体建造质量、降低造船成本的 目的,精度控制中心制定了该精度管理作业指导标准书。
1．概念
板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷 (热) 加工，包括半自动切割开 坡口。
2. 基本工艺流程和精度控制点
2.1 基本工艺流程：
2.2 精度控制点
1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次 并记录，确保符合精度要求。
2 、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测， 等离子和火焰切割 机都应每班空走一遍，测量摹拟切割尺寸。
模架合格 板材就位 设备检测 切割试板、喷粉检查
初始检测
物料发送
打磨修正
理料包装
继续切割 开始切割
3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在摹拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。
4、施工者应对主板100%自检并记录。
3. 技术文件和技术参数
板材下料精度基准技术参数见下表。
板材下料加工精度基准(mm)
NC
气 割 机
项目
1、粗糙度
2、切 割 边 直 线度
3、坡口角度
4、直角度
5、切割宽度
6、切割长度
7、切割胎架
8、切 割 机 轨 道
标准
0.10
≤0.4
±2° 2/1500
2
2 ±10
±2.5
允许极限
0.20
≤0.5
±4°
±15mm ±3mm
项目
1. 划线
*长度 L *宽度 *对角线
*曲线外形 *直线度
L ≤4m
4m ＜L≤8m L ＞8m 2. 切割面
粗糙度 直线度 3. 坡 口面尺
寸
过 渡 段 长 度 L
坡 口 深 度
D
坡 口 面 角 度 Q
4. 零件尺寸 长、宽(高)
标准
±2 ±1 ±2
±1.5 ≤1.0
≤1.2 ≤2.0
0.1
≤1.5
±0.5D ±1.5
±2°
±
2 允许极
备注
限
±2 ＋1~-2 ±3.0 ±2.5
≤1.2
≤1.5 ≤2.5
0.2
≤2.5
±1.0D ±2.0 ±3°
±2
4、检验方式和检验程序
4.1 该工序的检验以施工人员自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。
具
体要求：
指矩形板
场 所
划 线
、
半
自
动 气 割
场 所
1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差即将通知生产主管住手该工位作业，直至复检合格方可继续施工。
2、切割设备检测由施工人员进行，设备精度不能保障时应上报组长和生产主管，由生产主管确认后通知设备基建部，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。
3、试板检测由施工人员进行，所在班组长复查无误后，由施工人员填写《试板精度检测记录表》，自检、互检人签字。
3、精度控制中心至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求，喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对照，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，责任心得到真正落实为止。
5. 专用检测工具
5.1 长度、宽度检测工具为钢卷尺；
5.2 内径检测工具为钢卷尺；
5.3 坡口角度检测工具为角度尺；
5.4 所有检测工具应具备计量证书，并定期校准。
6. 成品化管理和余量切割要求
该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序：
1 、零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内；
2 、自由边打磨符合规定要求，板件边缘不得有割渣；
3 、理料清晰，托盘完整；
4 、不易遗失的包装，比如装入托盘或者打包，并明晰标识；
5 、材料实物和清单相符；
6 、按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。
7. 数据反馈和管理
所有记录数据按以下要求进行反馈和管理：
1、《试板精度检测记录表》由施工人员自检、填写并当日交予精度管理员保存一周，于每周一上交精度控制中心。
如检测中发现精度不达标，应随时向生产主管和精度控制中心反映，直到问题得到解决。
2、精度控制中心区域精度管理员抽检，应填写《试板精度检测记录表》，注明抽检；如存在问题，应组织相关人员共同分析，直到问题得到妥善解决，记录表随原表一同管理并交付精度数据分析员存档数据库。
3、所有文件记录保存至交船，数据库内数据分析应拿出下艏船舶建造的改进方案。
8. 记录和表式
见附表：《轨道测量记录表》《试板切割测量表》
《喷粉试板测量表》《板材下料精度检测记录表》
江苏海通精度管理作业指导标准书
轨道测量记录表
切割机序号:__________________测量人：_____________测量时间：_____________
注意事项：1.测量范围以轨道的20m 为一测量单位，测量点间隔为1m(不满1m 的取最大数值)，不满20m，也参照20m 的测量方法。
2.采用全站仪测量三维坐标值，主(副)轨道测量点一定要垂直对应，放的测量点位置一定要一致。
(比如都放内侧边缘)
测量点X 值(mm) Y 值(mm) Z 值(mm) 备注
喷粉试板测量表
切割机号：操作人：测量人：年月日时
方向位置
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8
L9
L10
L11
L12
L13
L14理论值
500
250
250
500
250
250
500
250
250
500
250
250
707
707
实际测量值
喷粉线宽度
备注
注：1) 测量时注意试板方向，按东、南、西、北四个方向分别进行测量，各方向数据不要填错。
测量单位mm。
2) 备注处填写切割机切割试板位置或者其他内容。
上述喷粉线经过自检、互检合格后方可动刀切割。
注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度控制中心。
数控切割机试板测量表
切割机号：操作人：测量人：年月日时
方向位置
内孔
垂直度
L1
L2
L3
L4
L5
L6
L7
L8理论值
5 ×75
350
175
175
150
150
50
495
495
东南西北
备注
注：1) 测量时注意试板方向，按东、南、西、北四个方向分别进行测量，各方向数据不要填错。
测量单位mm。
2) 切割垂直度可通过正反两面分别测量后比较尺寸得出。
3) 试板厚度要求在10mm~22mm 之间。
4) 备注处填写切割机切割试板位置或者其他内容。
上述试板经自检，互检合格后方可进行喷粉检验。
注：此表一式一份，所在班组于每周一上交精度控制中心。
江苏海通精度管理作业指导标准书
单板精度检测表
测量人：_________ 测量时间：________ 切割机号复测人__________ 测量单位： (mm) 切割坡口示意图
切割正面
示意图例：切割角度切割反面
船号分段名零件号理论尺寸(
θ
实测尺寸
θ
上述工事经过自检、互检合格，交付给用户(下道工序)的产品满足质量要求，没有质量隐患。