平压平模切版制作中变形现象的解决办法
薄板件切削加工控制变形的工艺措施
薄板件切削加工控制变形的工艺措施随着现代工业的发展，对薄板件的切削加工要求越来越高。
但是在实际加工中，薄板件往往会出现变形现象，这不仅会降低加工精度，还会影响产品的质量和稳定性。
为了避免这种情况的发生，我们需要采取一些工艺措施来控制薄板件的变形，下面我们来详细介绍一下。
一、选材措施薄板件的变形主要与材料的性质有关，如果材料的硬度、弹性模量、热膨胀系数等性能差异过大，则在加工过程中会引起变形。
因此，我们在选择材料的时候应该根据实际需要选用性质相似的材料进行加工，可以减少变形的发生。
二、设计措施在设计加工方案时，应该充分考虑到薄板件的变形问题，采取一些措施来降低变形的发生。
例如，在加工前要进行充分的分析和计算，确定加工工艺和手段，避免出现不必要的变形；在设计零件结构时，应该尽量减少凸出部分，避免在加工时引起极端应力；在确定工件的夹持和定位方式时，应该充分考虑到夹持力的均匀分布，以减少因夹紧不均匀而引起的变形。
三、加工措施在实际的切削加工中，我们也可以采取一些措施来控制薄板件的变形。
例如，在进行车削、铣削等切削加工时，应该采用优化的切削参数，避免刀具切入过深，以减少残余应力的产生；在进行折弯、冲压加工时，应该根据实际需要进行多次加工，避免在一次加工中产生过大变形；在进行镗孔、钻孔等加工时，应该采用冷却液进行冷却和润滑，以减少加热和残余应力的影响。
在选择加工设备时，我们也可以采取一些措施来控制薄板件的变形。
例如，应该选择刚性好、精度高的机床和夹具，能够实现均匀夹紧和定位，减少变形的发生。
对于大批量生产的工件，在生产线上应该设置恰当的冷却设备，以控制温度和残余应力的影响。
总的来说，薄板件的变形问题是一个比较复杂的问题，在实际加工中需要采用多种措施来控制和减少。
只有在加工前对材料、设计、工艺等方面进行充分的分析和计算，同时采用科学的加工手段和装备，才能有效减少薄板件的变形，提高加工效率和质量。
平压平模切机调压操作规程
平压平模切机调压操作规程平压平模切机调压操作规程一、目的为了保证平压平模切机的正常运行和安全操作，制定本操作规程，明确调压操作的步骤和注意事项。
二、适用范围本操作规程适用于平压平模切机的调压操作。
三、调压操作步骤1. 准备工作：(1) 检查电源和气源是否正常，并确保操作区域的安全。
(2) 检查机器的各项安全装置是否完好。
2. 开机：(1) 打开电源，启动机器。
(2) 将切纸杆恢复到初始位置。
(3) 按照压模切纸的要求，选取合适的模切板和模模具。
3. 调整切纸杆高度：(1) 用手动方式将切纸杆向上提升至适当位置。
(2) 调整切纸杆的高度，使其与模模具的高度相适应。
(3) 使用手轮进行微调，确保切纸杆与模模具的接触均匀。
4. 调整压力：(1) 打开气源，确保气源压力正常。
(2) 调整压力调节器旋钮，逐渐增加气压，观察切纸杆与模模具的接触情况。
(3) 当切纸杆与模模具接触过松时，适当增加压力，保证切纸的质量。
(4) 当切纸杆与模模具接触过紧时，适当减小压力，以免损坏模具。
5. 调整速度：(1) 通过控制操作台上的速度开关，调整切纸的速度。
(2) 根据切纸的具体情况和需求，适当调整速度，以保证切纸的质量和效率。
6. 安全操作：(1) 调整完切纸杆高度和压力后，需要确保机器的各项安全装置已经恢复正常。
(2) 在操作过程中，要时刻保持专注，注意安全，不得随意触摸机器的运动部件。
(3) 操作结束后，及时关闭电源和气源，清理工作区域，确保机器的安全。
四、注意事项1. 调压操作需要有经验的操作人员进行，不得擅自调整压力过大或过小，以免对机器和模具造成损坏。
2. 在操作过程中，要确保机器的各项安全装置正常运行，如有异常应及时停机检修。
3. 注意调整切纸杆高度时要轻拿轻放，避免碰撞。
4. 在调整压力和速度时，要逐步调整，并观察切纸的效果，避免调整过程中突然增加或减小压力和速度。
5. 操作人员要时刻保持警惕，严格按照操作规程进行操作，避免发生人员伤害或机器故障。
薄板件切削加工控制变形的工艺措施
薄板件切削加工控制变形的工艺措施【摘要】薄板件切削加工是制造业中常见的工艺之一，但在这个过程中会出现不可避免的变形问题。
本文从影响薄板件切削加工变形的因素和常见的变形形式出发，提出了三项工艺措施来控制变形。
首先是选用合适的切削参数来控制变形，其次是优化刀具及刀具路径，再者是采用适当的冷却液。
这些工艺措施有助于减少薄板件切削加工过程中的变形问题，提高加工质量和效率。
本文对研究内容进行总结分析，并展望未来的研究方向，希望能够为相关领域的研究和实践提供一定的参考和借鉴。
通过对薄板件切削加工变形控制工艺措施的实施，可以有效提升产品的质量和生产效率。
【关键词】薄板件切削加工、控制变形、工艺措施、切削参数、刀具、冷却液、影响因素、变形形式、研究背景、研究意义、总结分析、未来研究方向1. 引言1.1 研究背景薄板件切削加工是制造业中常见的加工工艺，但在加工过程中常会出现变形现象，影响产品的质量和精度。
薄板件切削加工变形是一个复杂的问题，受到多种因素的影响。
为了有效控制薄板件切削加工过程中的变形，需要采取相应的工艺措施。
在薄板件切削加工中，影响变形的因素包括材料性质、切削参数、刀具及刀具路径、冷却液等。
选择合适的切削参数是控制变形的关键。
切削速度、进给速度、切削深度等参数的选择将直接影响切削过程中的温度分布和应力分布，从而影响变形情况。
刀具及刀具路径的选择和优化也是控制变形的重要手段。
合理选择刀具材料、刃形和刀具路径，可以减小加工过程中的变形量。
采用适当的冷却液也能有效降低切削过程中的温度，减小变形的发生。
冷却液的喷射位置、喷射量等参数的设定对控制变形有重要影响。
通过选用合适的切削参数、优化刀具及刀具路径以及采用适当的冷却液，可以有效控制薄板件切削加工过程中的变形问题，提高产品的加工精度和质量。
1.2 研究意义薄板件切削加工是制造业中常见的加工方法，但是在实际生产过程中，薄板件切削加工会产生一定的变形，影响产品的质量和精度。
薄板件切削加工控制变形的工艺措施
薄板件切削加工控制变形的工艺措施随着目前制造业的快速发展，加工技术正朝着高效、智能化方向转变。
在加工过程中，薄板件切削加工是一种非常常见的加工方式，被广泛应用于航空、汽车工业等领域。
然而，由于薄板件切削加工具有高度的弹性变形特性和容易受热影响的特点，因此很容易出现变形问题，给加工带来了很大的困扰。
为了解决这一问题，需要在加工中采取一系列科学合理的工艺措施，从而控制薄板件的变形，确保加工质量和效率。
一、降低加工温度薄板件切削加工时，会因为高速切削过程中摩擦生热，导致加工温度升高。
这会使材料发生热膨胀，从而引起变形。
因此，降低加工温度是控制变形的有效手段之一。
具体措施包括：选用高效刀具，采用润滑冷却液冷却切削区域，控制进给、切削速度和深度，通过气体喷吹等方式把加工时产生的热量迅速带走。
二、控制切削力薄板件切削加工时，由于材料的弹性变形，容易受到切削力的影响，导致失去原有形状，从而影响加工精度和表面质量。
因此，控制切削力也是解决变形问题的重要措施。
具体方法包括：选用合适的切削参数，使切削力稳定，减少切削材料的损失，控制刀具的接触时间，减少切削材料冲击造成的变形，采用特殊的切削加工工具。
三、减少材料的残余应力薄板件在加工之前，可能已经存在残余应力。
该残余应力如果在加工的过程中得不到有效的缓解，就会加重变形的程度。
因此，在加工前应该充分对材料进行检测，采取相应的措施减少残余应力的存在。
如采用退火等方法使材料达到平衡状态，提高材料的力学性能和抗变形能力。
四、采用合适的夹紧方式夹紧力的大小和分布，也会对材料在切削加工过程中的变形程度产生一定影响。
在加工前需要对夹紧方式进行科学设计，选用合适的夹具，在夹具上设置缓冲材料等方法，尽可能减少夹紧力的影响，从而控制变形的发生。
同时，在选择夹具时还应考虑到加工时的刚性、稳定性和精密度等因素，并进行合理设计和加工制作。
总的来说，通过采取上述一系列的工艺措施，可以有效地控制薄板件在切削加工过程中的变形，保证加工质量和效率。
薄板件切削加工控制变形的工艺措施
薄板件切削加工控制变形的工艺措施概述薄板件切削加工是一种常见的金属加工操作，通常用于生产汽车零部件、航空航天零部件、电子元器件等产品。
在薄板件切削加工过程中，由于薄板件的特殊性质，容易受到加工变形的影响，从而影响产品的尺寸精度和表面质量。
控制薄板件切削加工中的变形成为了一个重要的工艺难题。
本文将从工艺角度出发，针对薄板件切削加工控制变形提出相应的工艺措施。
一、选择合适的加工工艺在薄板件切削加工中，加工参数的选择对控制变形起着至关重要的作用。
要根据薄板件的材料特性和几何形状，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
通常情况下，对于硬度较高的薄板件，可以适当降低切削速度以减少切屑温度，从而降低变形的可能性；对于切削深度，应根据薄板件的刚度和强度来确定，适当降低切削深度可以减少切削过程中的应力集中，从而减小变形的风险。
二、选用合适的刀具刀具的选择对薄板件切削加工的变形控制也有着重要的影响。
要选择合适的刀具材料和刀具几何形状。
对于硬度较高的薄板件，可以选择高速钢刀具或硬质合金刀具，以确保刀具的耐磨性和切削稳定性；也可以选择圆弧刀具或刀具的刃角进行圆角处理，以减小切削过程中的局部应力集中，从而减小变形的风险。
三、采取合适的夹持方式夹持方式的选择和合理使用对控制薄板件切削加工变形也有着至关重要的作用。
在实际加工中，要充分考虑薄板件的形状和尺寸，选择合适的夹持方式。
对于大尺寸的薄板件，可以考虑采用多点夹持或采用专用夹具来增加夹持稳定性；对于边缘开槽的薄板件，可以考虑采用特殊的夹具来减小变形的可能性。
四、合理设计工艺路线在薄板件切削加工中，合理的工艺路线设计对控制变形也有着重要的作用。
要充分考虑薄板件的内部应力分布情况，选择合适的切削次序和加工顺序，避免过大的残余应力集中；也要避免在同一区域多次切削，以减小变形的可能性。
对于复杂形状的薄板件，也可以考虑采用分段切削的方式，以减小变形的风险。
五、适当的切削润滑与冷却切削润滑与冷却对薄板件切削加工中的变形控制也有着重要的影响。
铝合金平板加工变形 -回复
铝合金平板加工变形-回复
铝合金平板加工变形主要有以下几个原因：
1. 铝合金平板材料性质：铝合金具有良好的可塑性和可加工性，但同时也具有一定的弹性和回弹性，容易出现变形。
2. 切割设置不合理：在切割加工时，如果锯片磨损过度或者切割参数不合理，会导致切割面不平整、边缘锋利度不足等问题，进而影响铝合金平板整体外观。
3. 制造工艺不当：制造工艺不当，如焊接、折弯、拉伸等加工方法不当，都容易导致铝合金平板变形。
4. 处理不当：铝合金平板在制造过程中需要进行表面处理，如果处理过程不当或者处理方式不正确，也会导致铝合金平板变形。
为了减少铝合金平板加工变形，可以采取以下措施：
1. 选择合适的材料和加工方式，对于一些需要高精度的加工可以采用数控机床等加工设备来进行。
2. 控制切割参数，选用合适的锯片，确保切割面光滑、整洁。
3. 采用合适的工艺方法，根据实际情况选择焊接、折弯、拉伸等加工方式，避免产生过大的内部应力。
4. 严格控制表面处理过程，确保表面光滑、均匀，避免因处理不当而导致铝合金平板变形。
碳纤维产品模压变形解决方法
碳纤维产品模压变形解决方法1.引言1.1 概述碳纤维产品模压变形是一种常见的问题。
在制造过程中，碳纤维产品通常需要通过模压来获得所需的形状和结构。
然而，由于材料本身的特性以及制造过程中的各种因素，模压后的碳纤维产品可能会出现变形现象，这会对产品的质量和性能产生不利影响。
碳纤维是一种轻质但强度高的材料，具有出色的机械性能和热稳定性。
然而，由于碳纤维的结构和制造过程的复杂性，碳纤维产品在模压后常常会受到内部应力的影响，从而导致变形问题的发生。
这些内部应力可能是由材料的收缩、热膨胀以及模具和模压过程中的不均匀力分布所引起的。
此外，制造过程中的温度梯度和时间效应也可能对碳纤维产品的形状稳定性产生影响。
为了解决碳纤维产品模压变形问题，研究人员和工程师们提出了多种解决方法。
首先，优化模具设计是非常重要的。
通过合理设计模具的结构和形状，可以减少在模压过程中对碳纤维产品施加的不均匀力，从而降低产生变形的可能性。
其次，调整模压工艺参数也是解决问题的一种有效手段。
通过控制模具温度、压力以及模压时间等参数，可以使碳纤维产品在模压过程中达到更好的形状稳定性。
另外，采用预应力技术和热处理等方法也可以改善碳纤维产品的形状稳定性。
总之，碳纤维产品模压变形是一个复杂的问题，但通过合理的模具设计和精确的工艺控制，可以有效减少变形发生的可能性。
未来，随着科技的不断进步和工艺技术的日益成熟，相信在碳纤维产品制造领域会出现更多创新的解决方案，进一步提高产品的质量和性能。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以包括以下内容：本文主要包含以下几个方面：1. 引言：概述了本文的研究背景和问题意识，并介绍了本文的主要目标和研究方法。
2. 碳纤维产品模压变形的原因：详细介绍了碳纤维产品在模压过程中可能出现的变形问题，包括材料的特性、工艺参数的影响等。
重点分析了导致模压变形的主要原因。
3. 碳纤维产品模压变形解决方法：针对碳纤维产品模压变形问题，提出了一些有效的解决方法。
纸箱模切压痕问题解析
纸箱模切压痕问题解析模切压痕的位置或规格不准纸张的伸缩变化造成版面规格不准。
若纸张的稳定性差，导致印刷过程中含水率出现明显的变化，经过多道加工工艺后，由于受热或吸收水分，使纸板出现伸缩变化。
在这样的情况下，进行模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。
在实际生产中，尽量避免使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜存放一段时间，保证其与印刷条件相对平衡后再投入作用，这样它的变形系数就相对较小。
对精度要求高的产品，应充分考虑各道工序中的变形系数，在印刷拼版时酌情调整版面位置。
此外，还要控制原纸仓库、生产车间及各生产工序的温湿度，不要存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。
纸板的厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成型后，版面位置也会出现偏向误差。
在印刷拼版时就应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。
纸板存在明显翘曲会造成定位不准。
当经过印刷等工序后翘曲的瓦楞纸板，进入模切机进行模切时，纸板表面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸板面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使纸板产生滑移现象，造成产品模切不准。
保持纸板良好的平整度，是提高纸板模切精度的重要一环。
控制瓦楞纸和箱板纸的含水量相接近的纸张配套生产；控制好单面机的速度和温度等，防止因瓦楞纸板明显翘曲而影响产品的模切精度。
面纸和里纸的裱贴不准造成模切的定位误差。
印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成纸板的模切定位误差。
在裱贴过程中难免出现裱贴不准现象，为了防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3mm~6mm不等的修边余量。
将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米，可有效地防止非印刷面的规矩边出现凸出现象，保证产品模切准确。
机器不良造成模切定位不准。
若模切机的一些部件磨损或松动时，也容易造成纸板模切定位不准。
如何解决彩盒爆角
如何解决彩盒爆角、爆裂问题在天气干燥季节，由于水份的原因，彩盒在模切、粘合及打包过程中产生爆角、爆裂问题经常困扰着众多包装印刷企业。
下面，我们来看看资深技术人员对这类问题的处理方法。
1压力不当导致爆裂1.1底板压痕槽里有异物，导致模切时压力剧增。
在生产中这是一种导致爆裂常见的原因，也是具破坏性的原因。
它会使暗线整体断裂，导致产品报废。
1.2 跑版，即模切版或底版走位，使得钢线落在压痕槽的外边。
这种原因导致的爆裂主要集中在同一方向上的暗线上，是由于切刀或压痕刀与木模板配合不紧密，在压力状况下发生偏斜。
1.3钢线厚度和压痕底槽宽度的选用与纸张材质不匹配。
根据模切工艺的要求，对于不同的纸张应选用不同的钢线，以及不同厚度的底版和不同的暗线槽宽，如果不相匹配，很容易导致暗线爆裂。
2模切版制作工艺导致的爆裂2.1 制作模切版时对钢线位置处理不当或钢线截断时留有毛刺。
在模切中产品如果有表面处理过，比如说覆膜。
在模切时钢线上留有的毛刺会损伤表面薄膜的拉升强度，在产品成型时薄膜不能受力，就会产生爆裂。
2.2暗线处的钢刀钢线有刀口和接口。
由于接口处不平滑在模切时会出现撕裂现象。
2.3 压线刀的海绵垫位置不恰当时会出现压线爆裂现象，压线刀变形、损坏亦会造成压线爆裂。
2.4刀模上的刀与线搭配是否合理。
特别是在设计时没有考虑纸张厚度，刀与线在搭接上不能有效避让，在成型时发生干涉，使得该处受力过分集中，产生爆裂。
3材料质量问题3.1纸张含水量太低，纸张变脆。
这种现象较多出现在冬季，由于冬天天气干冷，空气中的相对湿度较低，会直接影响纸板的含水率，造成压线后纸板有断裂现象，一般原纸的含水率控制在上限(8％-14％之间)；3.2纸张覆膜材料双向拉伸聚丙烯膜有细微缺口，造成拉伸强度降低。
覆膜是一种比较常见的纸张表面处理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜损伤会造成在模切后弯折时BOPP薄膜不能受力导致爆裂。
膜的爆裂只发生在薄膜层，随着受力点的加俱会沿着爆裂方向而延长，底层的纸张没有爆裂，这说明与纸张无关，如膜未破纸张已裂与膜无关，纸张有问题。
机械加工中工件变形的原因及预防措施探微
机械加工中工件变形的原因及预防措施探微
在机械加工过程中，工件变形是一个经常出现的问题，会严重影响工件质量和加工精度。
工件变形的主要原因可以分为以下几个方面：材料原因、切削力原因、切削温度原因和切削液原因。
为了避免工件变形，需要采取一些预防措施。
材料原因是导致工件变形的主要原因之一。
材料的力学性能会影响工件的稳定性和刚度，因此选材非常重要。
一般情况下，选用硬度较高、强度较高的材料，可以降低工件变形的可能性。
在工艺设计中可以合理选择材料的截面形状和尺寸，减小工件的变形量。
切削力是引起工件变形的另一个重要原因。
在机械加工中，切削过程中形成的切削力会对工件产生作用力，导致工件变形。
为了减小切削力对工件的影响，可以采用增加切削刃数、降低切削速度、增大齿深等措施，减小每个切削刃对工件的作用力，从而降低工件的变形。
切削液也是影响工件变形的一个重要因素。
切削液在切削过程中起到降温、润滑、冷却等作用。
合理的切削液选择和喷洒方式能够有效减小切削温度，降低工件变形的风险。
预防工件变形需要综合考虑材料、切削力、切削温度和切削液等因素。
在材料方面，要选择合适的材料和截面形状，提高工件的稳定性和刚度。
在切削方面，要通过减小切削力、控制切削温度和采用适当的切削液来减小工件的变形。
只有综合考虑这些因素，并采取相应的措施，才能有效预防工件变形，提高加工质量和加工精度。
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模切压痕工艺是利用钢刀、钢线等排成的模版区域报道，在压力的作用下，将品轧切成型的
工艺。其加工效果是品表面既有变形（压痕），又有裂变（模切）。
模切版的制作，俗称排刀，是指将钢刀、钢线、衬空材料等按照规定的要求雅昌，拼组成
模切版的工艺操作过程。模切版制作的一般过程如下：
绘制模切版轮廓图→切割底版→钢刀钢线裁切成型→组合拼版→开连接点→粘贴海绵胶条
→试切垫版→制作压痕底摸→试模切、签样
一、绘制模切版轮廓图
首先应根据要求设计模切版版面，版面设计的任务包括：（1）确定版面的大小，应与所选
用设备的规格和工作能力相匹配；（2）确定模切版的种类；（3）选择模切版所用材料及规格。
设计好的版面应满足以下要求，即模切版的格位应与印刷格位相符；工作部分应居于模切版的
中央位置；线条、图形的移植要保证产品所要求的精度；版面刀线要对直，纵横刀线互成直角
并与模切版侧边平行；断刀、断线要对齐等。
模切版轮廓图是整版产品的展开图艾司科，是模切版制作的第一个关键环节。如果采用的
是整页拼版系统，可以在印刷制版工序直接输出模切版轮廓图，可以有效保证印刷版和模切版
的统一。如果印刷采用的是手工软片拼版，就需要根据印样排版的实际尺寸绘制模切版轮廓
图。在绘制过程中，为了保证在制版过程中模切版不散版橡胶制品，要在大面积封闭图形部分
留出若干处“过桥”，过桥宽度对于小块版可设计成3毫米～6毫米，对于大块版可留出8毫
米～9毫米。为使模切版的钢刀、钢线具有较好的模切适性，产品设计和版面绘图时应注意以
下问题： PS版
1、开槽开孔的刀线应尽量采用整线，线条转弯处应带圆角数码机，防止出现相互垂直的钢
刀拼接。
2、两条线的接头处，应防止出现尖角现象。
3、避免多个相邻狭窄废边的联结，应增大连接部分，使其连成一块，便于清废。
4、防止出现连续的多个尖角爱色丽，对无功能性要求的尖角，可改成圆角。
5、防止尖角线截止于另一个直线的中间段落，这样会使固刀困难、钢刀易松动，并降低模
切适性，应改为圆弧或加大其相遇角。
二、切割模版（开槽）
模切版常用的衬空材料（底版）有金属衬空材料和非金属材空材料；其中多层胶合板使用最
多Adobe，胶合板的厚度一般为18毫米～20毫米。底版（衬空材料）的切割主要有锯床切割、
激光切割等方式。
锯床切割是目前中小企业自行加工模切版的主要方法，锯床的工作是利用特制锯条的上下
往返运动，在底版上加工出可装钢刀和钢线的窄槽，锯条的厚度等于相应位置钢刀和钢线的厚
度。锯床上配有电钻，可以在底版上钻孔收纸，钻孔后，将锯条穿过底版，再进行切割。现在
的锯床根据使用的场合和制版种类不同，规格丰富且功能完善，有的锯床配有吸尘系统爱普
生，可以把锯切的锯末自动收集，锯条可以进行电动装夹，有些大版面锯床工作台面上还配有
气浮系统。可以使大版面锯割轻快灵活。近年来，CAD／CAM技术也已应用于模切版的制作，
其原理是利用CAD／CAM技术和计算机控制技术CTF，控制锯床完成切割，开槽质量有较大
提高。 金属包装
激光切割是在由电脑控制的激光切割机上进行的，它是以激光作为能源，通过激光产生的
高温对底版材料进行切割。进行激光切割首先需要将整版模切轮廓图输入电脑，由电脑控制底
版的移动平版印刷，用激光进行切割。但在切割过程中需要的参数较多，如材料质量参数、板
材厚度、激光输出功率、辅助气体的种类和压力、喷嘴的直径、口径、材料与喷嘴的距离间
隙、透镜的焦距、焦点的位置以及切割速度等。所以，在实际生产中，借鉴以往经验来确定加
工效果是极其重要的。激光切割的主要不足是激光切割机价格昂贵，切割成本较高上光，从而
使模切版制作成本较高，因此，这种模切版一般由专业厂家生产，用户直接定作。
三、钢刀和钢线的成型与组合拼版
首先要进行钢刀和钢线的裁切和成型加工，即按照要求将钢刀和钢线进行裁切、弯曲成相
应的长度和形状。这一工序的完成一般有两种方法：手工单机成型加工和自动弯刀机成型加
工。
手工单机成型加工的专用设备主要有刀片裁切机、刀片成型机（弯刀机）、刀片冲孔机（过
桥切刀机）、刀片切角机等。其中重组，刀片裁切机用于钢刀和钢线的长度裁切；刀片成型机
（弯刀机）用于钢刀和钢线的圆弧或角度的精确成型；刀片冲孔机（过桥切力机）用于过桥部分
刀、线的冲孔；刀片切角机用于刀、线相交处钢刀的切角（保证有效切断）。这种加工方法速度
较慢、生产效率低，不能加工精细复杂图形，重复性差，且对人工的熟练程度和技术水平依赖
性很大；但成本相对较低，适合低质量、工期不紧的模切版的加工。 上海电气
自动弯刀机成型加工是近几年逐步兴起的钢刀和钢线的成型加工方法DTP，一般是和激光
切割机相配合使用，共同完成模切版的制作。全自动电脑数控弯刀机把裁切、弯刀、冲孔、切
角整合在一台机器上一次性完成，可以说是弯刀工艺的一次质的飞跃。自动弯刀所用的弯刀图
形直接取自产品的图形设计，工作时，只需调入图形重组，输入要成型的数量，机器即可完成
弯刀成型。处理时，刀片被送进特制的通道，此通道紧紧握住刀片，伸用运转如飞、精确无误
来形容。机器可接受直条刀线加网，但最好用卷装刀线，这样可提高速度，又可节省材料。
钢刀和钢线成型加工好以后字库，安装时要求将切割好的底版放在版台上，将一段加工好的刀
线背部朝下，对准相应的底版位置，用专用刀模锤锤打上部刃口，将其镶入模版。锤打时一定
要用专用的刀模锤或木锤工艺，刀模锤头部采用高弹橡胶制成，在打刀线刃口时，可以保证不
伤刃口。近年来，自动装力机也已出现，使装刀速度和质量都有了很大的提高。
自动弯刀机成型加工是近几年逐步兴起的钢刀和钢线的成型加工方法光盘印刷，一般是和
激光切割机相配合使用，共同完成模切版的制作。全自动电脑数控弯刀机把裁切、弯刀、冲
孔、切角整合在一台机器上一次性完成，可以说是弯刀工艺的一次质的飞跃。
四、开连接点
在模切版制版过程中，开连接点是一项必不可少的工序。连接点就是在模切刀刃口部开出
一定宽度的小口，在模切过程中人物，使废边在模切后仍有局部连在整个印张上而不散开，以
便于下一步走纸顺畅。
开连接点应使用的专用设备是刀线打孔机，即用砂轮磨削，而不应用锤子和錾子去开连接
点，否则会损坏刀线和搭脚CTP，并在连接部分容易产生毛刺。连点宽度有、、、、、等大小
不同的规格，常用的规格为 。连接点通常打在成型产品看不到的隐蔽处，成型后外观处的连接
点应越小越好，以免影响成品外观。另外还应注意不要在过桥位置开连接点（过桥位置模切刀是
悬空的）。 纸品包装
五、粘贴海绵胶条
钢刀和钢线安装完后，为了防止模切刀在模切、压痕时粘住纸张过度包装，并使走纸顺
畅，在刀线两侧要粘贴弹性海绵胶条。弹性海绵胶条在模切中所起的作用非常重要，它直接影
响模切的速度与质量。一般来说，海绵胶条应高出模切刀3mm～5mm。在不同模切机上，应根
据模切的速度和模切活件及各相关条件PS版，选用不同硬度、尺寸、形状的海绵胶条。具体选
择弹性海绵胶条时可遵循以下原则：
1、硬性海绵胶条多放在模切刀口下沿的空档处，软性海绵放条多放在模切刀下活或模切刀
与模切刀之间的缝隙之中。
2、模切力之间的距离如果小于8mm，则应选择硬度为HS600的海绵胶条。
3、模切刀之间的距离如果大于10mm，则应选择硬度为HS250（瓦楞纸板）或350（卡纸
板）的海绵胶条。
4、模切刀与钢线的距离如果小于10mm，则应选择硬度为HS700的拱型海绵胶条；如果大
于10mm数码印刷，则应选择硬度为HS350的海绵胶条。
5、模切刀的打口位置使用硬度为HS700的拱型海绵胶条，用于保护连点不被拉断。
6、模切胶条距离刀线的理想距离为1mm～2mm。
六、试切垫板
模切版加工完成后，要首先将模切版装在模切机上进行试切，若试切试样局部正常，而有
一部分切不断时教育，就要在局部范围进行垫板，也叫做“补压”。垫板就是利用厚的垫纸板
粘贴在模切版底部，对模切刀进行高度补偿。当局部垫板后仍有个别刀线模切不透时，就要进
行位置垫板，位置垫板就是用窄条垫板直接粘在模切刀底部进行刀线高度补偿。这一工序对模
切质量和速度也有着直接影响德鲁巴，并且对操作工人的经验和技术要求较高。 富士施乐
通过以上几个工序，模切版的制作基本完成，制作好的模切版可以上机生产了，但在正式
生产之前，还必须经过“制作压痕底根（以利于压痕的形成烟草包装，常用方法有手工粘底模法
和贴压痕模法等）、试模切、客户签样”等工序，才能进行正式生产。