沉管基础处理工艺作业指导书

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沉管基础处理工艺

作业指导书

5.5.1 工艺概述一、基础处理方法的选

择的影响因素

采用基础的类型应根据沉管沉放环境，水力条件（流速、流向、水深、波浪、潮汐等）、气候条件、沉积及地基情况、地震，隧道用途以及航运条件等来进行综合考虑。其中主要的四个影响因素是：淤积、地震、潮汐和航运。淤积和潮汐对基础处理的作业时间要求比较严格，时间上稍有耽误，便会形成新的沉积，需要重新清淤。同时它们也对具体采用何种埋藏深度（是半埋、全埋还是裸置于河床）有着重要的影响。如英国北威尔土康维隧道(1991) ，因在何时才能够开始喷砂等一些限制问题耽误了时间造成了隧道管段下面产生沉积物，后采用压气提升泵清除。对于地震要求，尤以日本沉管隧道为甚，它要求沉管基础必须满足抗震要求（一般按地震烈度 10 度设计），否则后果难以预料。也正因为如此，即使在多震的日本，也尚未出现过任何因地震而引起的沉管隧道破坏的事故。至于航运条件，它直接影响着水上施工作业。因此在确定沉管隧道

基础前，必须详细调查了解影响施工作业的因素，然后才能选择合理的沉管基础。

选用何种基础处理方法的主要依据有：沉管段基槽底的工程地质条件；抗震设计要求、航道通航及封航要求、管段尺寸(主要是管段底宽尺寸)、沉管隧道所在地区充填料供应条件、沉管隧道所在地区现有可供施工选择的工程船舶配备条件、河(海)水深，工期及经济性要求等多方面。

二、基础处理方法综合国内外的施工实践，世界沉管隧道基础处理方法就充填与处理时间先后来看可大体上分

为先铺法和后填法两大类；就施工工艺来看，主要有以下几种方法：刮铺法、喷砂法、灌砂法、注压浆法、桩基法、沉箱桥台式基础和导管法水下灌注砂基床等方法。

1. 灌砂法管段沉放完毕后，从工程船舶上通过导管沿着管段侧面向管段底部灌填粗砂，构成纵向垫层。

此法不需专用设备，施工方便，较适用于底宽较小的钢壳圆形、八角形或花篮形管段。这是一种最早的后填法的基础处理方式，美国早期的沉管隧道沉管段的基础处理常用此法，1969 年建成的阿根廷 F arana(Hernandias)隧道，亦用此法。

该工法是在管段底板中等距离预埋灌砂管，通过灌砂管向管段底下预留基础空间进行灌砂，生物岛~大学城沉管隧道工程、仑头~生物岛沉管隧道及珠江沉管隧道都是采用该方法进行基础。灌砂法施工原理见图 5.5.1-1。

图 5.5.1-1 灌砂工法基础处理

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10cm ～20cm 25c m

～4

c m

2. 灌囊法首先在开挖好的基槽底面先铺一层砂、石垫层，然后于管段沉放前在管段底面下事先系扣上

空囊袋一并下沉，先铺垫层与管段底面之间留出 15～20cm 的空间。待管段沉放完毕后，从工程

船舶上向囊袋内灌注由粘土、水泥和黄砂配成的混合砂浆，直至

管段底面以下的空隙全部充填满为止，见图 5.5.1-2～图 5.5.1-4。

沉管管段

纵断面

60c m l =42m

垂直千斤顶

30c m l =21.0m 图 5.5.1-2 灌囊法纵断面图

横断面

管节底宽37.4m 42.0m

21.0m

图 5.5.1-3 灌囊法横断面图

平台船沉管管段第二层砂囊

第一层砂囊图 5.5.1-4 灌囊法基础施工

囊袋的尺度按一次灌注量而定，一般不宜过大，以能容纳 5~6m 3为度。制造囊袋的材料要有一定牢度，并有较好的透水性和透气性，以便灌注砂浆时顺利地排出囊袋中的水和空气。

混合砂浆的强度(标号)要求不高，只须略高于基槽原状土即可，但其流动度应较大。灌浆时，从水面通过 100mm 直径的消防软管，靠砂浆自重自行灌注，而不加压(所以不称为“压浆”)。

灌注时必须密切观测管段是否被顶起，一般可采取间隔(跳挡)轮灌等措施来避免管段被顶起。

此法最初用于瑞典 T ingstad 隧道(1968)，以后亦用于日本的衣浦港水底隧道。

3. 压浆法压浆法是从隧道内部，经预埋在管段底板上的单向阀压浆孔向管底空隙压注混合砂浆。该法

最早是在日本东京港第一航道水底道路隧道（1976）使用。其具体作法是，向在管段下面超过0.7m 厚的砂岩碎石层泵送了0.5m 厚的膨润土砂浆层，管段的边缘用砂碎石过滤层来密封以防止砂浆漏失，对于终端的管段采用钢桩基础。我国甬江沉管隧道采用的就是压浆法基础。

压浆法是在灌囊法基础上进一步改进和发展而来，可省去较贵的囊袋、繁复的安装工艺、水上作业和潜水作业。

压浆所用混合砂浆是由水泥、蒙脱土、砂和适量缓凝剂配成。蒙脱土亦可用粘土代替，其掺用目的是为了增加砂浆的流动性，同时又节约水泥。混合砂浆的强度只需5MPa 左右，只要不低于地基原状土体的强度便可。因管段作用在基槽底面上的压力很小，一般只有1~2MPa，最大亦仅3MPa 左右。每立方米混合砂浆的配比为：水泥150kg、蒙脱土25~30kg、砂600~1000kg。压浆时所用压力不宜过高，以防顶起管段，一般比水压力大0.1~0.2MPa 即可。

采用此法时，沉管段基槽亦须向下超挖lm 左右，然后摊铺一层碎石(厚约40~50cm)，但不必刮平，再堆设一层作为临时支座的碎石(道碴)堆。管段沉放对接结束后，沿着管段二侧边及后端底边抛堆砂、石混合料至离管段底面标高以上1m 左右，以封闭管段周边。然后从管段内部，用通常的压浆设备，经预埋在管段底板上带单向阀的压浆孔(直径80mm)，向管段底部空隙压注混合砂浆。

日本东京港第一航道沉管隧道(1976 年)首先成功试验此工法，同时解决了地震区砂垫层液化问题。自从压浆法试验成功后，1975 年底日本又在另一工程成功试验压混凝土法，其基本概念与压浆法相同，只是以低标号、高流动性细石混凝土代替砂浆。

4. 刮铺法

刮铺法一般用于钢壳管段隧道，属于先铺法中的一种。刮铺法的过程是，基槽浚挖后，在沉管沉放前，铺以碎石垫层，采用专用设备将碎石层刮平到设计要求（一般厚约0.7m ，刮平精度3cm ) ，然后将沉管沉放到碎石垫层基础上。如美国加利福尼亚旧金山海湾地区快速交通铁路沉管隧道（1970）。该隧道是世界上最长的沉管隧道（总长5825m ) ，也是水深最大的沉管隧道（底深40.5m )，其隧道结构为单层钢壳、双管孔，每孔单轨，地基岩性为泥砂层，采用铣刀式真空吸泥机和蛤斗式挖泥机清除软基，然后进行样板刮平基础处理。又如日本大马河（台场）铁路沉管隧道（1980），位于地震活跃地带，地基岩性主要为软粘土和粉砂层，采用的是样板刮平碎石基础，基础为70cm 厚、12.4m 宽的碎石（粒径30~40mm）层，它能适应较大的沉陷，并能经受强烈地震。

图5.5.1-5 基础处理及管段沉放专用工程船舶图5.5.1-6 刮平箱刮平示意图

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图5.5.1-7 通过伸缩管输送石料

5. 喷砂法

喷砂法也称C&N 法基础。它利用在隧道管段上方滚动移动的钢门架，与钢门架相连的是三根管子。其中最大的管子在中间，将砂、水混合物（成分要良好的控制）泵送到隧道管段下面，另外两根管子又将水吸回去，从而形成一种流动作用，使砂在隧道管段下面以一种良好限定和控制的型样沉淀下来。如荷兰斯派克尼瑟地铁隧道（1984 )，首先采用喷射空气搅动和借助河流水作用清除淤泥，在某一端头通过超挖清除不适用的泥土层，用砂取代，然后将其振动捣实。又如荷兰阿姆斯特丹的科恩隧道（1966），它在通过水力浚挖清除软基后，将沉管放置在 4 个样板刮平的砾石堆上，然后用千斤顶调整其高程，再在管段下面喷砂。

当管段宽度较大时，先铺法、灌砂法均不适用。此时可以采用喷砂法，该工法主要是在水面上用砂泵将砂、水混合料通过伸入管段底面的喷管向管段底部喷注，以填满其空隙。喷砂所筑的垫层厚一般为1m。

喷砂作业之前，需在沉放完毕的管段顶面上安设一套专用台架。台架在水面以上的部分作为施工工作平台，台架可沿铺设在管段顶面上的轨道作纵向前后移动。在台架的外侧，吊着一组由

三根钢管组成的管组。管组下端弯成L 形，以伸入管段底下的空隙中去。管组中间的一根为喷管，直径为10cm。其旁为二根吸管，直径为8cm，在喷砂、水混合料的同时，经二根吸管抽汲回水。根据回水的含砂量断定喷填的密实程度。

图5.5.1-8 喷砂法图5.5.1-9 新喷砂法喷砂作业时，先从管段的前端开始，逐步喷填到管段后端，然后用浮吊将台架吊移到管段的

另一侧，再从后端向前端喷填。喷砂作业的施工速度，约为200m3/h。在喷砂开始前，可利用吸砂设备将基槽底面上的回淤土或松散的土块清除干净。此亦为喷砂

法的特点。喷砂完毕后，随即将支承在临时支座上的千斤顶卸荷，使管段全部(包括压重层)重量压到砂

垫层上使之压密，此时产生的沉降量一般在5mm 以内。竣工、通车后的最终沉降量，一般在15mm

以内。

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此法在欧洲用得较多。一些管段宽度较大的沉管隧道，如比利时安特卫普市的Scheldt E3(J.F.K.Tunnel)隧道(管段底宽47.85m)，德国的E lba 河隧道(管段底宽41.5m)等，均用此法作基础处理。

该工法到了20 世纪80 年代，己发展到在管段底面下的空隙中设置一套能纵向(沿管段纵向) 移动的导架，导架上放置横向往复移动的喷砂机械手，由水面工程船舶通过输砂管输砂，导架由水面工程船舶拖拽纵向移动。采用水下闭路电视监视喷砂充填空隙的效果。

6. 压砂法压砂法基础，也称砂流法基础。首先在荷兰弗拉克公路沉管隧道（1975）采用。它

通过隧道

管段底部的预留孔将砂、水混合物泵出，填充隧道管段下的空间直到“砂堆”接触到管段的底部为止。这祥就在隧道管段下面形成一个扩大的砂饼，直到砂饼的内部水压超过了预先制定的最大值。然后才打开下一个孔口，同时将前一个孔口关闭。如中国广州珠江沉管隧道（1994）即采用该种基础处理方法，该隧道主要用于公路和铁路，受河流潮汐作用影响较大。地基主要分四个带：松散土层带、土状带、块状带和完整带，沉管主要放在块状带和完整带由主要为白垩纪红色砂岩，地质条件较好，属于Ⅱ~Ⅲ类围岩，通过清淤泥及爆破法基槽开挖，待管段沉放好后，从管底顶留的单向压注孔从隧道内向基底压砂，从而形成压砂法基础。至于基础密实度和砂盘半径，依据模型试验结果，通过箱体两侧返砂1m 高度来进行控制。

7. 桩基础法桩基法在某些早期沉管隧道中有所应用。当地基土特别软弱，土层软硬不一时，

为了防止不

均匀沉降，有时采用桩基。如瑞典廷斯泰德隧道（1968），由于河流底部淤泥影响较大，主要为

后冰川期粘土，其基础采用了桩基法。当基槽底部用砾石铺平后，将长约22m 的桩打进粘土中（粘土层位于80~100m 深处），然后泵送灰浆填满管段下面的大尼龙袋，这些尼龙袋就分担桩基之间的管段的部分受力。

8. 导管法水下灌注砂基床主要应用在美国早期沉管隧道中。在清基之后，管段就位到临时

支座上，将导管伸到管段下

浇注混凝土或砂，填满管段与地基之间的空间。

9. 沉箱桥台式基础该种基础主要为两个气压沉箱，将管段两端沉放在沉箱之上，然后在管段

下面与河床的孔隙

间进行充填。如德国弗莱德里奇萨芬隧道（1927）。

5.5.2 作业内容沉管基础必须进行处理，目前国内最常用的是砂流法（也称灌砂基础）。即在管

段预制时预

埋压砂管，在基槽开挖成型后，先施工水下临时垫块，将管段的一端沉放在已沉放管段（或暗埋段）的鼻托梁上，另一端通过管段底部预埋的千斤顶支撑在临时垫块上。管段对接完成后，由拖轮将压砂工作船拖至现场抛锚定位，压砂工作船横向布置于管段上。潜水员在水下将胶管与压砂预留孔连接起来，砂漏斗的砂通过输送带送至搅拌器进行搅拌，由砂泵压送至管段基础，砂料逐步堆积形成密实的沙盘。压砂过程中要不间断的监测管段姿态及压砂压力，在压力明显增大或管段高程变化时，停止压砂并由潜水员探摸。

5.5.3 工艺流程图

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管段对接完成

灌砂船就位

连接灌砂管

下料、搅拌

开始压砂

潜水员探摸

单孔灌砂结束

移管

图5.5.3-1 灌砂基础施工流程图

5.5.4 工艺步骤

一、灌砂试验施工前，提前进行灌砂法施工的各种试验，以便掌握必要的施工参数，来控

制基础回填施

工，使沉管隧道最终符合设计要求。

1.明确试验内容

2. 合理进行灌砂试验设计

3. 规划与确定试验方法

4.通过试验得出合理科学试验结论，为施工提供参考与指导。

图5.5.4-1 灌砂法示意图

二、灌砂施工

管段沉放后通过预埋在管段底部的垂直千斤顶支撑在已经施工完毕的临时垫块上，满足管段的沉放对接要求，待管段对接施工完毕后，再通过预埋在管段中、边墙内的灌砂管进行灌砂基础施工，待灌砂施工完毕后，临时千斤顶可以收回，所采用的灌砂设备较简单，便宜，容易制造。在管段预制时预埋压砂管。管段沉放对接后，由拖轮将压砂工作船拖至现场抛锚定位，压砂工作船横向布置于管段上。潜水员在水下将胶管与压砂预留孔连接起来，砂漏斗的砂通过输送带送至搅拌器进行搅拌，由砂泵压送至管段基础，砂料逐步堆积形成密实的沙盘。压砂过程中要不间断

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的监测管段姿态及压砂压力，在压力明显增大或管段高程变化时，停止压砂并由潜水员探摸。压砂顺序为先中间后两侧，最后两排孔不压砂，等到后一节管段对接后才能由该排孔进行压砂施工，这样可以避免砂料流至未沉放管段的基槽上去。

三、砂盘监测砂盘形成的监测手段主要采用灌砂量控制、灌砂压力控制、潜水员

探摸等手段。

1.灌砂量控制由测量的实际水深，计算出每一灌砂孔需要的灌砂量，当实际灌砂量达到该数

值时，即应注

意其他灌砂参数。

2.灌砂压力砂盘形成过程中，灌砂压力一般都在变化，趋势是逐渐升高的。在砂泵出口处安

装一个压力

表，用以监测压力变化，当压力表读数有较为显著升高时即应引起注意。

3.潜水员水下探摸当灌砂量达到计算量或灌砂过程中出现其他异动，如压力显著升高，则应

由潜水员下水探摸

砂盘形成情况（扩散半径与整体性）。四、灌浆封孔基础灌砂时会留下砂流槽、冲击坑，为填充该部分空隙及灌砂预留孔，采用压力灌浆方式，

压注细石混凝土。细石混凝土应采用无收缩、易流动的材料，细石粒径在2～5 mm 之间，材料的抗压强度标准值不低于C35；细石混凝土灌注压力应控制在0.3～0.5MPa。灌浆设备布置在灌

砂工作船上，管段基础灌砂工作完成后，即可进行灌浆。

灌浆过程中，派潜水员下水探摸预留孔注浆情况，如发现未填充满，则应进行补填。检验合格后，利用封板封住预留孔。

5.5.5质量控制说明

1.灌砂过程中，由于砂盘形成过程中压力会逐步增大，有可能将管段抬高。为了防止管段被抬高，在管段灌砂过程中，安排测量员不间断地对管段标高进行监测，并随时与灌砂工作点联系。

2.随着灌砂工作地进行，管段内垂直千斤顶的压力表也会发生变化，需要随时加以监控。

3.灌砂基础的材料为砂与水泥熟料的混合物。砂与水泥熟料的掺和比、粒径和灌砂施工后的密实度，应保证灌砂基础在规定抗震范围内不发生液化。同时应注意以下几点：

⑴砂垫层应选用合理的级配。

⑵砂垫层相对密实度应满足设计要求。

⑶砂、水混合比应保证砂料在管道内的良好的流动性。

⑷砂料在进入管道前应充分拌和，开始时应以水为主，然后逐步增加砂料，直至达到施工工艺指定的砂、水混合比。

5.5.6工艺装备

表5.5.6-1 主要施工设备表（参考）

序号设备名

称

数

量

1灌砂

船2

2运砂

船3

3传送

带4

4搅拌

机3

5灌砂

泵3

6潜水设

备2

7水准

仪

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5.5.7作业组织

表5.5.7-1 劳动力组织表（参考）

序号工种（岗位名称）人员配备

1运砂船舵手4

2灌砂船舵手2

3灌砂船操作手1

4潜水

员3

5测量人员6

6普

工8

7其

他

5.5.8安全生产保

证措施

⑴成立专门的安全管理组织机构。设安全负责人一名，安全员两名。

⑵所有设备必须有年审记录，相关安全资料齐全，机况良好。

⑶运输起运前，对承运船舶和相关索具进行认真的检查，消除事故隐患。

⑷设备装船时，捆扎牢固。

⑸根据工地的情况，布置安全防护设施和统一的安全标志。

⑹注意潜水安全。

⑺在水上作业之前应将作业时间、地点、作业船只情况上报给航运部门，避免发生船只

碰撞等恶性事故。

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流程图作业指导书

文件代码：拟制：发布日期：审核：矩阵式流程图制作指导书版本：页次：批准： 1 目的本规定旨在阐明矩阵式流程图的制作方法及流程图排版格式，确保公司制作流程图标准化。 2 适用范围本规定适用于公司所有流程图的制作。 3 定义 3.1 矩阵式流程图：它包括横坐标和纵坐标，横坐标表示工作任务，纵坐标表示角色。 3.2 逻辑流程图: 它基于业务的角度,不考虑约束条件只表示业务的流程方向,一般用于高端的流程。 3.3 物理流程图: 它基于流程的角度,要考虑细节性的约束条件,如由谁来做,做什么,都有明确的说明，一般用来详细描述子流程。 4 职责无。 5 流程图的制作方法 5.1 矩阵式流程图常用符号椭圆符号表示终端。它表示一个过程的开始（输入）或结束（输出）。角色间的分隔线。虚线表示外部角色与内部角色的分隔，实线表示内部角色间的分隔。表示流程中的角色，它在流程图的左侧。它包含外部的顾客、供应商，内部的部门、部门中的角色；一个角色可以在流程中执行多个活动，一个活动也可由几个角色共同承担。表示活动框，它在流程图的右侧。每个活动用一个活动框, 上方为它的编号（居中）,下方用动词词组来描述活动。活动框按活动发生的时间顺序来排列。同时进行的活动并列排列。菱形符号表示判断。它表示过程中的一项判定或一个分岔点。判定或分岔的说明写在菱形上框内，一般以问题的形式出现。对该问题的回答判定于菱角引出路线。每条路线标上相应的回答。流线符号表示进展，它表示过程的流程方向（流线箭头指向）。返工符号，表示循环的活动。箭头向外表示返工的输出点，箭头指向的步骤表示返工的输入/起始点。圆圈符号表示延续。它表示在相互联系的流程图内，圈内使用同样的字母或数字，以表示各个过程间是如何连接的。或直接标示该过程要转入的下道流程/流程的名称。需放置于执行者/主责角色栏中。总裁办

铸造工岗位作业指导书

铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。

现场工厂检查文件

CQC/07流程0402-2014 CCC工厂现场检查作业指导书第三版编制：郑秀文、葛志利审核：林学栋批准：刘彦宾 2014年9月15日发布 2014年9月15日实施声明：本文件系中国质量认证中心（CQC）内部文件，涉及CQC核心秘密,著作权为CQC专有。未经CQC.

修订次数修订日期修改内容/原因更改人审核人批准人

1 目的为了规范工厂现场检查工作，确保其有效性，特制订本作业指导书。 2 范围适用于CCC强制性产品认证的工厂现场检查。 3 职责 3.1检查组负责实施工厂现场检查； 3.2工厂检查部/产品认证部/分中心负责对检查组的现场检查活动进行组织、协调、指导、监督。 3.3检查部负责协调、统一归口解决工厂检查、抽样中的疑难问题和争议。 4．检查前准备 4.1 现场检查的依据、资料、信息现场检查的依据、资料、信息见附件1，检查组在检查前应仔细阅读并确认其完整性、充分性。与任务下达部门沟通、解决发现的问题或疑问，必要时填写07流程0302.05《工厂检查、监督抽样异常情况反馈单》。此外，检查组还应备齐检查所需表单，具体见本文第7条。 4.2 明确现场检查的目的、范围、方式、时限、产品覆盖性要求、内容和监督抽样要求现场检查前（尤其是ODM初始工厂检查、认证变更工厂检查、特殊监督检查、证书恢复工厂检查前），检查组应明确任务的目的、范围、方式、时限、产品覆盖性要求、内容和监督抽样要求；必要时与任务下达部门沟通、解决发现的问题或疑问。 4.3 初步拟定现场检查的安排、重点和抽样策划

现场检查前，检查组应根据任务目的、检查的依据/资料/信息、与工厂的沟通情况（适用于预先通知的任务），初步拟定现场检查的分工及各自的检查安排（包括路线）、重点检查内容和抽样策划。无论是否预先通知工厂，检查路线都应与生产加工场所的分布、工厂组织结构和职责分配、工厂的工作时间相适宜，重点检查内容和抽样策划应与任务目的相适宜；其中，抽样策划指对工厂质量保证能力实施检查的抽样策划、产品一致性检查/指定试验的抽样策划、产品与标准符合性检查的抽样策划。需由专业检查员参与完成的检查条款或内容见07流程0402《CCC工厂现场检查作业指导书》第5.3条。对于预先不通知的任务，检查组应对抵达检查现场的方式、方法进行研究，以确保能对工厂及产品的真实状况进行检查。对于预先通知的任务，现场检查的安排应可实施、全面、不缺项、不漏项。通常，检查组应与生产企业/认证委托人/生产者（简称工厂）进行以下沟通、确认工作：（1）现场检查的日期。（2）工厂检查的范围，包括产品范围、场所界限。（3）工厂是否具备检查条件：初始工厂检查是否有申证产品在生产。跟踪检查时的生产是否正常进行，并有满足一致性检查覆盖性要求的获证产品在生产和/或库存。（4）初次工厂检查时，确认生产企业的国别、省份、实际生产地址是否与认证委托书一致。跟踪检查时，确认工厂是否搬迁、是否按业已实施的新标准生产、监督抽样能否正常实施等。

SOP 铸造工艺作业指导书03

2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2

入职流程作业指导书

入职流程作业指导书标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

一、即时通讯RTX 1、RTX是公司内部交流工具 2、登陆后记得更改密码，设置个人信息 3、发送文件用邮件 4、详细请阅读《即时通讯和邮箱管理制度》二、绿建企业邮箱注:登录后别忘记更改密码,设置个性签名等可以绑定QQ邮箱详细请阅读《即时通讯和邮箱管理制度》三、分享逍客 1、是公司内部管理系统 2、每日、每周、每月写工作日志详情阅读《工作例行汇报制度》 3、前台告诉其如何在手机安装纷享逍客，并告知如何使用四、将新员工加入公司的2个QQ群五、将新员工加入公司的微信群六、加公司手机微信号七、完善人事大表八、完善身份证统计表九、让新员工关注公司的两个公众号（前台）新员工入职手续操作流程新员工报到前1周，发邮件给相关人员（部门负责人及网络管理员），确认办公位同时准备办公电脑。新员工报到前1天，申请新员工的RTX和企业邮箱账号。 1、接收新员工入职资料（1）身份证复印件1份（验原件）；（2）最高学历和学位证书复印件各1份（验原件）；（3）职称/技术证书复印件1份（验原件）；（4）电子照片及纸质1寸照片；（5）打印/填写完整《员工入职登记表》，让其签名并按指模，日期为入职当天（6）填写《承诺书》；

（7）原单位的《离职证明》原件（有工作经历者）; （8）《体检表》和银行卡账号。注：a、前台须核对证件的有效性和真实性，核对身份证号码与入职登记表和承诺书签署的是否一致。 b、所有证件都需要扫描，将电子和纸质复印件的给人事经理。 C、跟进未交齐的资料 D、将新员工建行卡号和姓名、岗位发邮件给财务 2、采集新员工的指模，用于考勤 3、带到办公位，组装办公电脑（1）安装需要的软件（找网管：RTX、foxmail、QQ、纷享逍客等）；（2）告知RTX、企业邮箱、分享逍客账户密码，让其登录更改企业邮箱密码（网管）；（3）重新设置电脑密码和屏保。 4、欢迎新同事（人事经理发布欢迎信） 5、将《北京绿建软件办公座位平面图》发给新同事 6、介绍新同事给大家认识（前台） 7、入职培训（公司的规章制度、福利制度） ☆试用期员工享受哪些公司的福利补贴及不享受哪些； ☆社保入职当月缴纳、住房公积金转正后缴纳，都是按照北京最低工资标准缴纳。 ?午餐关怀（1）介绍周边可以吃饭的地方；（2）公司有冰箱、饮水机、咖啡等（3）介绍办公用品的地方、纸巾的领取地方。

砂型铸造作业指导书

砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯

2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:

CCC工厂检查作业指导书B0

修订履历 1.0 目的为了更好地为CCC认证工作提供有效证据，确保所有CCC产品能够满足客户要求，及符合CQC要求，特制定本作业指导书。 2.0 范围初始检查、扩类检查、地址搬迁检查、首次检查、正常监督检查、飞行监督检查等 3.0 职责

4.0 作业内容 4.1 认证委托人、生产者、生产企业基本信息确认需核对CCC认证申请书、CCC证书是否与生产厂的注册名称、注册地址、实际地址、营业执照是否一致，且营业执照是否在有效期内。 4.2 职责与资源 4.2.1 工厂应在其管理层中指定质量负责人及任命认证技术负责人,并履行以下职责和权限 a)确保本文件的要求在工厂得到有效地建立、实施和保持； b)确保认证产品符合认证标准的要求并与认证批准的产品一致； c)了解强制性产品认证证书和标志的使用要求，强制性产品认证证书注销、暂停、撤销的条件，确保强制性产品认证证书、标志的正确使用; d)负责适用简化流程的关键件变更的批准，确保变更信息准确及变更符合规定要求，并对产品的一致性负责。 4.2.2 生产设备、检验试验仪器设备操作及相关记录依《检验和试验设备作业指导书》。仪校人员需持有内校资格证书方可上岗，高压、接地测试人员需经培训、考核合格颁发上岗证书后方可上岗。 4.3 文件和记录

4.3.1 CCC工厂检查要求涉及到的文件(包括外来文件)和记录依《文件和资料控制程序》进行操作，认证产品与标准的符合性和型式试验合格样品一致性的核查依《关键元器件和材料定期确认检验作业指导书》操作。 4.3.2 建立并保持CCC产品的相关档案：型式试验报告、CQC前一次工厂检查结果、CCC证书状态信息（有效、暂停、撤销、注销等）、认证变更批准信息、监督抽样检测报告、产品质量投诉及处理结果等。 4.4 采购与关键件控制 4.4.1 关键元器件的供应商须在合格厂商名录中，其技术要求及相关供应商管理参照《供应商评审控制程序》、《采购控制程序》进行操作。 4.4.2 关键元器件的技术要求进料进行验证、验证记录相关要求参照电子变压器、电感变压器、电源线、开关、灯座（E14/E27/G10/G9）等相应检验标准书，在CCC验厂时，需每类提前准备3份进料验收单。 4.4.3 IQC在进料时需对关键元器件的CCC零件证书进行查询，并保留查询记录。关键元器件的质量特性需持续满足技术要求，并对其进行定期确认，其相关要求和实施记录参照《关键元器件和材料定期确认检验作业指导书》执行。 4.5 生产过程控制 4.5.1 确保关键工序如高压、接地的控制能满足CCC认证产品与标准的符合性，高压测试参照《灯具成品、半成品耐压测试作业指导书》，接地测试参照《接地测试作业指导书》，参加高压、接地测试的人员须接受岗前培训。 4.5.2 光电车间生产现场应对适宜的过程如波峰焊炉温、焊接确认、驱动器老化等参数进行监视、测量。

铸造工岗位作业指导书(一)

铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取

样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场

消失模铸造工艺规程

消失模铸造工艺规程（初稿） 1、消失模铸造工艺流程： 2、国产可发性EPS珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万~27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取EPS粒度，具体铸铁件选取规格如下： 2.7 EPS珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。

2.8 EPS珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最好冷藏（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。 3. 3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 Zkb-18，密度0.015~0.020g/cm3，EPS珠粒筛号10~16，板材，物理性能符合标准要求。 4、预发泡使用间隙式蒸汽预发机完成EPS珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对EPS珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否符合工艺要求。EPS珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于 5.5%的EPS珠粒。 4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04MPa, 时间60~120S。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做好预发完成时间、数量等记录。 5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.016~0.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：

过程检验作业指导书

过程检验作业指导书 1.目的为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 1.2.1从仓库领取装配所需的物料。 1.2.2清点物料数量，分配物料给各个工位。 1.2.3检查物料的质量，包括规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部

件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品

铸造作业指导书

文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特性等级作业名称作业要求图示检验要求安全防控要求备注 1 蜡型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa，保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。填写记录表（蜡模制造，编号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇口道蜡模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否符合要求。 3 蜡模组焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干净。填写记录表（蜡模组焊，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）

文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特性等级作业名称作业要求图示检验要求安全防控要求备注 4 ▲ 关键工序制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料粘度，每天至少用粘度计检测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬化液比重，每天至少用比重计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录表（涂料制备，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡及蜡回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净，浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后，放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送至处理缸内加入3-5%的盐酸反应1-2小时，使蜡还原后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录表（脱蜡、蜡回收处理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）

《售后服务管理流程作业指导书》

售后服务(保期外)管理流程一、目的规范售后服务工作流程，通过提升售后服务的响应速度和故障问题的解决质量，加强客户与企业的联系，增强客户对企业的依赖感和信任感。通过流程规范售后服务标准，使售后服务常态化，使售后服务变成企业的赢利点。二、适用范围质保期外的收费服务。三、职责分工 1、客服部：客服部是企业售后服务的责任主体，售后服务包括主动服务和被动服务两种类型。客服部制定客户售后回访标准（频次标准、内容标准、话术标准）和售后服务价格，制定电话排查问题的故障排查问题树，培训内部客服人员。定期对客户进行拜访（电话、短信、面访），做好客户拜访的记录工作，对客户使用过程中存在的问题积极响应，通过专业的服务提升公司品牌在客户心目中的价值，达到二次营销、老客户带新客户的目的。接受客户方的投诉电话、故障电话等，做好故障定位，故障解决方案及售后服务报价，委派合适的售后服务人员。 2、营销部：协助客服部做好客户售后服务工作。当售后服务需要与客户进行价格深度洽谈，客服人员无法通过电话方式进行处理时可转销售人员协助处理，销售人员在与客户进行售后服务价格洽谈时应尽可能遵循售后服务报价体系，如出现报价负偏差超过10%的情况应由总经理审批。 3、工艺设备部/电气部：在售后服务环节扮演售后服务技术人员角色，接受客服部售后服务委派，前往客户处进行故障与问题的排除，对整个售后服务全过程

进行记录，服务结束后应由客户方签字，将所有文字性资料、图片资料、数据资料等带回公司交客服部存档。 4、财务部：负责与售后服务相关的成本、费用的核算、审批等工作。四、流程节点、节点性质说明

五、流程附表单《售后服务台账》《售后服务材料费用清单》《售后服务单》

铸件涂漆作业指导书

铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合格漆膜后重新涂漆。

GFJC172机动车回复反射器产品1107工厂检查作业指导书

中国质量认证中心产品认证作业指导书机动车回复反射器产品(工厂界定编码:1107 工厂检查作业指导书 (CQC/GF.JC172-2008 版本号:第一版受控状态:受控受控编号: 编制:余八一审核:孙芳批准:林学栋发布日期:2008年3月3日实施日期:2008年3月3日修订:

第 1 页共 6 页版号:1 修订日期: 修订次数修订日期修改内容/原因更改人审核人批准人修订: 版号:1 修订日期: 第 2 页共 6 页 1 目的为了规范工厂现场检查工作中对关键零部件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求,确保检查有效性和检查要求的一致性,特制订本工厂检查作业指导书。 2 范围适用于机动车回复反射器产品(工厂界定编码:1107的现场工厂检查。 3 职责 3.1 检查员负责按文件要求实施工厂现场检查 3.2检查部/产品部/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。 4 内容

4.1关键零部件和材料定期确认检验控制要求依据:CNCA-02C-056:2005 产品种类编码:1107 产品名称:机动车回复反射器工厂界定编码:1107 关键零部件和材料定期确认检验控制要求名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求塑料片(含回复反射器光学单元1、材料 2、结构工厂技术图纸/相关材料标准 1次/年注塑用原材料材料相关材料标准 1次/年注:1表中的检验项目所依据的标准为有关国家标准、行业标准或企业标准。修订: 版号:1 修订日期: 第 3 页共 6 页

2成品确认检验不能替代关键元器件和材料的定期确认检验。 3关键零部件定期确认检验报告的有效期为相邻两次工厂检查之间的日期,实施规则和产品标准另有规定的除外。 4用于关键零部件定期确认检验的仪器设备的功能、量程、准确度和标准物质以及所采用的方法应满足相应标准的要求。 5关键零部件定期确认检验的实施者可以是第一方、第二方或有资质的第三方。 6企业可以使用本表以外经确认能够符合相关控制要求的其他检测设备。 4.2成品例行检验和确认检验控制要求依据:CNCA-02C-056:2005 产品名称认证依据标准检验项目确认检验例行检验检测仪器要求外观质量 100% 一般规定形状、尺寸、结构色度

铸造工艺操作规程

铸造工艺操作规程1、目的通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W

C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。

铸造工岗位作业指导书(1)

铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。

3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。

信息技术设备类产品工厂检查作业指导书

中国质量认证中心产品认证体系文件 CQC/16流程0208(0904)-2008 信息技术设备类产品工厂检查作业指导书第二版受控状态：受控受控编号：编制：审核：批准： 2008年9月15日发布 2008年11月15日实施

修订次数修订日期修改内容/原因更改人审核人批准人

1 目的为了规范工厂现场检查工作中对关键元器件和材料定期确认检验、申证产品的例行检验和确认检验、运行检查、现场指定试验、产品一致性检查等内容的检查要求，确保检查有效性和检查要求的一致性，特制订本工厂检查作业指导书。 2 范围适用于与计算机相连的打印设备、多用途打印复印机、扫描仪、复印机、收款机、绘图仪（工厂界定编码：0904）类产品的工厂现场检查。 3 职责 3.1检查员负责按文件要求实施工厂现场检查； 3.2工厂检查部/产品认证部/分中心负责对检查员的现场检查活动进行指导、监督。 4 内容 4.1关键元器件和材料定期确认检验控制要求 .

. 依据：CNCA—01C—020 产品种类编码：0904-0906 ，0910、0913、0914 产品名称：与计算机连用的打印机、复印机扫描仪，收款机，绘图仪等工厂界定编码：0904 关键元器件和材料定期确认检验控制要求名称检验项目依据标准频次/周期检验方法或要求电线组件标志（8）尺寸的检查（9）电气强度*（17.2）机械强度（24）耐热（25）绝缘材料的耐非正常热、耐燃和耐漏电伤痕（28） GB15934 GB2099.1 GB1002 GB5023 一次/年核查3C 证书有效性电源线同3C 认证实施规则CNCA—01C—002中定期确认检验的规定。以普通聚氯乙烯护套软线 227IEC53（RVV ），RVV 举例，测试项目有： 1. 导体电阻 2. 电压试验 3. 90℃绝缘电阻 4. 结构检查 5. 绝缘厚度 6. 护套厚度 7. 外径（圆护套的f 值） 8. 油墨印字标志耐擦性 9. 绝缘老化前机械性能 10. 护套老化前机械性能 11.绝缘火花试验 GB5023 一次/年核查3C 证书有效性

过程作业指导书

篇一：过程流程图作业指导书1. 目的过程流程图是反映出零部件从原材料入厂到成品入库的整个制造过程，是由一系列按顺序的制造单元所组成，它是pfmea/控制计划/作业指导书/设备清单/人员配置/生产节拍等文件的输入基础。 2. 范围适用于本公司内产品试生产和批量生产过程流程图的编制和实施。 3. 职责 3.1 技术部为过程流程图制定和管理的归口部门。 3.2 质量部、制造总部、各车间为过程流程图制定、实施和管理的配合部门。 4. 工作程序 4.1 项目小组应根据产品技术要求或标准、dfmea、以往同类产品经验，分析制造、装配过程的设备、材料、方法和人力变化的原因，合理编排过程流程图，并发制造总部和各车间。项目小组应使用《过程流程图检查清单》来进行检查和评审。由技术部负责编制试生产和批量生产的产品过程流程图。在产品过程流程图下方写明共几页和第几页。 4.3.2制定部门填入负责编制过程流程图最终版本的部门。 4.3.3制定日期填入首次编制过程流程图的日期。 4.3.4 产品名称/件号填入被监控的产品/过程的名称和描述。 4.3.5规格/型号填入被监控的产品规格/型号。 4.3.6零件编号填入被监控的系统、子系统或部件编号。 4.3.7顾客名称填入客户公司名称。 4.3.8版本若适用试生产或批量生产，在s、a、b后面对应的方框中打“■”，s代表试制状态版本，a 代表小批量生产状态版本，b代表批量状态版本。 4.3.9修订日期填入编制过程流程图最新修订日期。 4.3.10步骤填入产品加工工序号。 4.3.11过程流程填入各步骤的相应符号：“◇”表示检验、“□”表示加工、“→”表示搬运、“△”表示贮存、“☆”表示返工/返修。 4.3.12过程流程名称填入每道工序过程的名称。 4.3.13机器设备/测量设备填入每一操作的工具。 4.3.14产品特性填入直接在产品或其零件中反应的质量特性。 4.3.15过程特性过程中要控制的会影响产品特性的参数等。 4.3.16搬运方式填入加工工序间所用到的运输工具。 4.3.17特殊特性符号填入客户所规定的特殊特性符号，如客户没要求的，在此填入企业内部自行识别的对应特性标识，按下方法分五类： s、r、a、b、c 。s、r：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、排放、噪声等等）；需要特殊生产、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数，一般按顾客要求列此类。a：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装和外观，或者制造、加工此产品的能力；b：在可预料的合理范围内变动不显著影响产品的安全性、政府法规的符合性，也不会显著影响顾客对产品的满意程度，但对下道工序或过程的装配、制造等带来显著影响的特性。c：在可预料的合理范围内变动不会对总成产品的性能、安装和外观有显著影响、也不会因此而引起顾客抱怨的的特性）。 4.3.18编制：填入负责编制过程流程图的项目工程师。 4.3.19审核填入负责审核的负责人。 4.3.20批准填入负责批准的负责人。 4.4 监控计划的实施和管理