工件转速对硬质合金外螺纹磨削质量和效率的影响
车工中级理论复习题目(连答案)
车工中级理论复习题一、填空题1．常用的车刀材料有硬质合金和高速钢两大类。
2．基准不重合误差是由于定位基准和设计基淮不重合。
3．磨粒磨损实际上是工件或切屑上的硬质点将刀具外表上刻划出深浅不一的沟痕而造成的磨损。
4．刀具的磨损形式有前刀面的磨损、后刀面的磨损、前后刀面同时磨损。
5．磨削时，因砂轮转速快，温度高，必须使用冷却液。
6．锥角大，长度短的圆锥面通常采用转动小滑板法进行加工。
7．选择刃倾角时，应考虑工件材料、刀具材料、加工性质因素的影响。
8．造成刀具磨损的主要原因是机械磨损和切削热。
9．影响位置精度的因素中，主要是工件在机床上的安装位置。
10．刀具的寿命与切削用量有密切关系。
取切削力增大，切削温度上升，造成刀具寿命短。
11．螺纹的主要测量参数有中径，顶径和中径尺寸。
12．高速车削梯形螺纹是为了防止切屑向两侧排出而拉毛螺纹外表，所以不宜采用左右切削法，只采用直进车削。
13．低速切削梯形螺纹时，进刀方法可分直进法、车直槽法和左右切削法三种。
14．磨软材料时采用粗粒度的硬砂轮，是为了防止磨屑堵塞砂轮。
15．左右切削法和直进法不易产生扎刀现象。
16．刀具正常磨损的形式可分为后刀面磨损、前、后刀面同时磨损和前刀面磨损。
17．从切削用量方面考虑，对刀具寿命影响最大的是切削速度。
18．刃倾角为正值时，切削流向工件待加工外表方向。
19．砂轮的硬度是指砂轮外表上的磨料在外力作用脱落的难易程度。
20．测量蜗杆分度圆直径的方法有单针和三针测量。
21．车刀的前角是前刀面和基面这之间的角。
22．车刀副切削刃是前刀面与副后刀面相交部位。
23．切削用量中对断屑影响最大的是进给量。
24．用硬质合金车刀车削外表粗糙度较小的工件，应选用高的切削速度。
25．为了防止切断时产生振动，应适当地增大切断刀的前角。
26．常用的标准圆锥有莫氏圆锥和米制圆锥两种。
27．切削时工件上形成已加工外表、过渡外表和待加工外表。
28．钻孔时，主要关键技术是冷却和排屑问题。
机械制造习题集
1.1解释下列机床型号的含义：X6132，CG6125B，Z3040，MG1432，Y3150E，T6112。
1.2机床的主要技术参数有哪些？1.3各类机床中能加工外圆、孔及平面的机床有哪些？它们的适用范围有何区别？1.4列出CA6140型卧式车床最高和最低转速的传动路线表达式。
1.5何谓外联传动链？何谓内联传动链？其本质区别是什么？1.6写出在CA6140型卧式车床上车削M制螺纹P=3mm,k=1的传动路线表达式。
1.7简述CA6140型卧式车床主轴轴承的调整方法。
1.8简述CA6140型卧式车床如何用一个手柄实现主轴正反转换向及停车的操纵。
1.9简述数控机床的特点、分类、及组成。
说明开环、闭环、半闭环伺服系统的区别及适用场合。
1.10简述刀具材料应具备的基本要求和刀具材料的种类。
1.11常用的高速钢刀具材料有哪几种?适用的范围是什么? 硬质合金的牌号种类很多，它们各有何特点?试述陶瓷、金刚石、立方氮化硼刀具材料的优缺点及适用的场合。
1.12刀具正交平面参考系中，各参考平面P r、P s、P o及刀具角度γo、αo、κr、λs是如何定义的?γo和λs、k r和αo、κr和λs分别确定了哪些刀具构成要素（切削部分）在空间的位置?1.13已知刀具角度γo=30°、αo＝10°、αo′＝8°、κr＝45°、κr′=15°、λs＝－30°，刀杆截面尺寸为16×25mm，请绘出刀具切削部分。
1.14镗削内孔时，如果刀具安装（刀尖）低于机床主轴中心线，在不考虑合成运动的前提下，试分析刀具工作前、后角的变化情况．1.15外圆车削直径为80mm，长度180mm的45钢棒料，在机床CA6140上选用的切削用量为a P=4mm，f=0.5mm／r，n =240r／min。
试①选刀具材料；②计算切削速度；③如果κr＝45°，计算切削层公称宽度b D、切削层公称厚度h D、切削层横截面积A D。
磨削理论.pdf
磨削过程
磨削时，如图所示，其切削厚度由零开始逐渐增大。由于磨粒具有
很大负前角和较大尖端圆角半径。因而磨粒开始切入工件时，只能在工
件表面上进行滑擦，这时切削表面产生弹性变形。当磨粒继续切入工
件，磨粒作用在工件上的法向力Fn增大到一定值时，工件表面产生塑性
变形，使磨粒前方受挤压的金属向力后从砂轮上脱落的难易程度。也就是说，磨粒 容易脱落的，称砂轮硬度为软;反之，为硬。因而磨具的硬度是粘 结剂对磨粒的粘结强度，与磨粒材料的硬度无关。
组织结构
砂轮的组织结构是指砂轮中磨料、粘结剂、气孔三者所占的比例。 如图4-1所示。当磨粒所占比例较高而气孔较少时，称砂轮组织结 构紧密，见图4-2（a); 当磨粒所占比例较低而气孔较多时，则称 砂轮组织结构疏松，见图4-2(c); 图4-2(b) 所示，为砂轮组织结构 属中等的情况。砂轮中的气孔可以容纳切屑，且容易携带冷却液 和空气进入磨削区，对降低磨削温度有利。
沟槽，而沟槽的两侧微微隆起，见图。当磨料继续切入工件，其切削厚
度增大到一定数值后，磨粒前方的金属在磨粒的挤压作用下，发生滑移
而成为切屑。
磨削过程
磨削中，砂轮表层的每个磨粒就像铣刀盘上的一个刀刃，各个磨粒形状、 分布和高低各不相同，使其切削过程也有差异。砂轮表层中的一些突出 和比较锋利的磨粒，切入工件较深，将经过滑擦、耕犁和切削三个阶 段，形成非常微细切屑。由于磨削温度很高，磨屑飞出时氧化形成火花。 比较钝的、突出高度较小的磨粒，切不下切屑，只是起刻划作用，在工 件表面挤压出微细的沟槽。更钝的、隐藏在其它磨粒下面的磨粒只稍微 滑接着工件表面起抛光作用。可见磨削过程是包含切削、刻划和抛光作 用的综合复杂过程。
运动外，在加工中砂轮还得沿径向做切入运动，其大小用工作台(或工件)
《机械加工技术》高考知识点总复习
《机械加工技术》高考知识点总复习－－绪论（教材P.1）《机械加工技术》教学目标与课程学习要求知识目标：1. 了解机械加工及装配的工艺知识2.理解金属切削加工的基本原理及一般机械加工方法3.理解机械加工主要设备的结构特点，了解不同设备的基本运动和加工范围4.了解零件加工工艺路线制订的知识5.了解与本课程相关的技术政策和标准，了解机械加工新技术的发展趋势能力目标：1.初步具备常见零件加工工艺的实施能力2.初步具备根据加工对象合理选择普通机床和工艺装备的能力3.初步具备一般加工设备的维护及常见机械故障的判断和排除的能力－－第一章机械加工的概念（教材P.3）本章知识与技能目标（1）了解机械加工的概念（2）理解机械产品生产过程、工艺过程及组成、生产纲领和生产类型（3）理解工件的定位基准（4）了解机械加工的劳动生产率。
第一节基本概念（了解）一、机械产品生产过程和机械加工工艺过程1.机械产品生产过程从原材料到产品出厂的全过程2.机械加工工艺过程指对工件采用各种加工方法，直接改变工件的尺寸、形状、表面质量及力学性能，使之成为机械产品中的合格零件的全部劳动过程。
二、机械加工工艺过程的组成工序、安装、工位、工步、走刀（理解）1.工序同组工人在同地，对同一（组）工件进行加工，所连续完成的那部分工艺过程。
2.安装工件通过一次装夹后所完成的那部分加工过程。
3.工位在一次装夹中，工件在机床上所占的每个位置上所完成那一部分工序。
4.工步当加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工序。
5.走刀指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作，又称工作行程。
工序、安装、工位、工步、走刀的顺序关系机械加工工艺过程卡机械加工工序卡三、生产纲领和生产类型1.生产纲领企业某种产品的年产量（包括备品和废品）2.生产类型及工艺特点生产类型：指企业（或车间、工段、班组、工作地）单件生产单个（几件）的生产不同结构和不同尺寸的产品。
电大《数控加工工艺》第五至八章课后题
第5章数控车削加工工艺作业答案思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限,它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹,而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹.数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹,而且能车增导程、减导程与要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹,还可以车高精度的模数螺旋零件〔如圆柱、圆弧蜗杆〕和端面〔盘形〕螺旋零件等.数控车床可以配备精密螺纹切削功能,再加上一般采用硬质合金成型刀具以与可以使用较高的转速,所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小.2、车削螺纹时,为何要有引入距离与超越距离？答：在数控车床上车螺纹时,沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系,因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削,为此要有引入距离和超越距离.3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时,对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时,主偏角≥90°；加工凹形轮廓时,若主、副偏角选得太小,会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉,因此,必要时可作图检验.4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等.因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的,因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工与空行程的进给路线.模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工〔 A 〕类零件.〔A〕回转体〔B〕箱体〔C〕任何形状〔D〕平面轮廓2、车削加工的主运动是〔A 〕.〔A〕工件回转运动〔B〕刀具横向进给运动〔C〕刀具纵向进给运动〔D〕三者都是3、车细长轴时,使用中心架和跟刀架可以增加工件的〔C 〕.〔A〕韧性〔B〕强度〔C〕刚性〔D〕稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是〔A 〕.〔A〕刀具材料的性能〔B〕切削速度〔C〕背吃刀量〔D〕工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床〔D 〕和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查.〔A〕坐标精度〔B〕主轴精度〔C〕刀具精度〔D〕几何精度6、数控车床的自转位刀架,当手动操作换刀时,从刀盘方向观察,只允许刀盘〔B 〕换刀.〔A〕逆时针转动〔B〕顺时针转动〔C〕任意转动〔D〕由指令控制7、数控车削用车刀一般分为三类,即〔D 〕.〔A〕环形刀、盘形刀和成型车刀〔B〕球头刀、盘形刀和成型车刀〔C〕鼓形刀、球头刀和成型车刀〔D〕尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀8、制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外,程序段最少,〔A 〕与特殊情况特殊处理.〔A〕走刀路线最短〔B〕将复杂轮廓简化成简单轮廓〔C〕将手工编程改成自动编程〔D〕将空间曲线转化为平面曲线9、影响数控车床加工精度的因素很多,要提高加工工件的质量,有很多措施,但〔A 〕不能提高加工精度.〔A〕将绝对编程改变为增量编程〔B〕正确选择车刀类型〔C〕控制刀尖中心高误差〔D〕减小刀尖圆弧半径对加工的影响10、车削时为降低表面精糙度,可采用〔B 〕的方法进行改善.〔A〕增大主偏角〔B〕减小进给量〔C〕增大副偏角〔D〕减小刀尖圆弧半径11、车削中刀杆中心线不与进给方向垂直,对刀具的〔 B 〕影响较大.〔A〕前、后角〔B〕主、副偏角〔C〕后角〔D〕刃倾角二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体类零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等.〔×〕2、车削力按车床坐标系可以分解为Fx、Fy、Fz三个分力,其中Fy消耗功率最多.〔√〕3、车内螺纹前的底孔直径必须大于或等于螺纹标准中规定的螺纹小径.〔√〕4、车削偏心工件时,应保证偏心的中心与车床主轴的回转中心重合.〔√〕5、机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过对刀来实现的.〔√〕6、数控车床常用的对刀方法有试切对刀法、光学对刀法、ATC自动对刀法等,其中试切法可以得到更加准确和可靠的结果.〔√〕7、可转位式车刀用钝后,只需要将刀片转过一个位置,即可使新的刀刃投入切削.当几个刀刃都用钝后,更换新刀片.〔√〕8、车削螺纹时,进给速度值为螺纹的螺距值.〔×〕9、当表面粗糙度要求较高时,应选择较大的进给速度.〔×〕10、螺纹车削时,主轴转速越高越好.〔×〕三、简答题1、数控车削加工的主要对象是什么？答：〔1〕轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件〔2〕精度要求高的回转体零件〔3〕带特殊螺纹的回转体零件2、数控车削加工工艺分析的主要内容有哪些？答：分析零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序和刀具的进给路线以与刀具、夹具和切削用量的选择等.3、制订零件车削加工工序顺序应遵循哪些原则？答：先粗后精、先近后远、内外交叉、基面先行.4、轮廓粗车加工路线有哪些方式？答：①利用数控系统具有的封闭式复合循环功能控制车刀沿着工件轮廓线进行进给的路线；②三角形循环进给路线；③矩形循环进给路线5、常用数控车削刀具的种类有哪些？各有何特点？答：数控车削常用车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀等三类.a. 尖形车刀它是以直线形切削刃为特征的车刀.这类车刀的刀尖〔同时也为其刀位点〕由直线形的主、副切削刃构成.b. 圆弧形车刀它是以一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀.该车刀圆弧刃上每一点都是圆弧形车刀的刀尖,因此,刀位点不在圆弧上,而在该圆弧的圆心上c. 成型车刀成型车刀俗称样板车刀,其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定.6、数控车床常用对刀方法有哪些？答：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法.四、分析题〔略〕第6章数控铣削加工工艺作业答案思考与练习题1、铣削加工时,零件的哪些几何要素对刀具形状与尺寸有限制？答：过渡圆角、倒角、槽宽等.2、采用球头铣刀和鼓形铣刀加工变斜角平面哪个加工效果好？为什么？答：由于鼓形铣刀的鼓径可以做得比球头铣刀的球径大,所以加工后的残留面积高度小,加工效果比球头刀好.3、试述两轴半、三轴联动加工曲面轮廓的区别和适用场合？答：两轴半坐标加工曲面的刀心轨迹是一条平面曲线,切削点轨迹为一条空间曲线,从而在曲面上形成扭曲的残留沟纹.适用于曲率变化不大和精度要求不高的曲面的粗加工三坐标联动加工的切削点轨迹是平面曲线,可获得较规则的残留沟纹,但刀心轨迹是一条空间曲线.适用于曲率变化较大和精度要求较高的曲面的精加工4、孔系加工时,传动系统反向间隙对孔定位精度有何影响？如何避免？答：影响孔距尺寸精度.对于孔位置精度要求较高的零件,在精镗孔系时,镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致,即采用单向趋近定位点的方法,以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响.5、简述立铣刀与键槽铣刀的区别？答：立铣刀端部无切削刃,不能直接切入工件实体,必须从工件侧面下刀；键槽铣刀端部有切削刃,可以直接切入工件实体.模拟自测题一、单项选择题1、端铣时应根据〔B 〕选择铣刀的直径.〔A〕背吃刀量〔B〕侧吃刀量〔C〕切削厚度〔D〕切削宽度2、用立铣刀加工内轮廓时,铣刀半径应〔A 〕工件内轮廓最小曲率半径〔A〕小于或等于〔B〕大于〔C〕与内轮廓曲率半径无关〔D〕大于或等于3、机械零件的真实大小是以图样上的〔 B 〕为依据.〔A〕比例〔B〕尺寸数值〔C〕技术要求〔D〕公差X围4、加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上直径较大的孔,特别是有位置精度要求的孔和孔系,应该采用〔 C 〕.〔A〕钻孔〔B〕铰孔〔C〕镗孔〔D〕磨孔5、下列叙述中,〔B 〕适宜采用数控铣床进行加工.〔A〕轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件〔B〕箱体零件〔C〕精度要求高的回转体类零件〔D〕特殊的螺旋类零件6、〔 C 〕是孔加工的标准刀具.〔A〕成形车刀〔B〕拉刀〔C〕麻花钻〔D〕插齿刀7、在三坐标数控铣床上,加工变斜角零件的变斜角面一般应选用〔C 〕.〔A〕模具铣刀；〔B〕球头铣刀；〔C〕鼓形铣刀；〔D〕键槽铣刀.8、铲齿铣刀的后刀面是经过铲削的阿基米德螺旋面,其刃磨部位是〔 A 〕〔A〕前刀面〔B〕后刀面〔C〕前刀面和后刀面9、铣床上用的分度头和各种虎钳都是〔 B 〕夹具.〔A〕专用〔B〕通用〔C〕组合〔D〕随身10、铣削加工时,为了减小工件表面粗糙度Ra的值,应该采用〔 A 〕.〔A〕顺铣〔B〕逆铣〔C〕顺铣和逆铣都一样〔D〕依被加工材料决定11、采用立铣刀铣削平面零件外轮廓时,应沿切削起始点的延长线或〔B 〕方向切入,以避免在切入处产生刀具刻痕.〔A〕法向〔B〕切向〔C〕法向和切向均可12、铰孔时对孔的〔 C 〕纠正能力较差.〔A〕表面粗糙度〔B〕尺寸精度〔C〕位置精度〔D〕形状精度13、周铣时用〔 C 〕方式进行铣削,铣刀的耐用度较高,获得加工面的表面粗糙度值也较小.〔A〕对称铣〔B〕逆铣〔C〕顺铣〔D〕立铣14、在铣床上,铰刀退离工件时应使铣床主轴〔B〕.〔A〕正转〔顺时针〕〔B〕逆时针反转〔C〕停转15、铰削塑性金属材料时,若铰刀转速太高,容易出现〔 A 〕现象.〔A〕孔径收缩〔B〕孔径不变〔C〕孔径扩X二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时,应采用顺铣方式.〔×〕2、用立铣刀加工平面轮廓时,铣刀应沿工件轮廓的切向切入,法向切出.〔×〕3、铰孔时,无法纠正孔的位置误差.〔√〕4、轮廓加工完成时,应在刀具离开工件之前取消刀补.〔×〕5、钻削加工时,轴向力主要是由横刃刃产生.〔√〕6、盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑.〔√〕7、在相同加工条件下,顺铣的表面质量和刀具耐用度都比逆铣高.〔√〕8、由于铰削余量较小,因此铰削速度和进给量对铰削质量没有影响.〔×〕9、圆周铣削时的切削厚度是随时变化的,而端铣时切削厚度保持不变.〔×〕10、用端铣刀铣平面时,铣刀刀齿参差不齐,对铣出平面的平面度好坏没有影响.〔√〕11、精铣宜采用多齿铣刀以获得较理想加工表面质量.〔√〕12、使用螺旋铣刀可减少切削阻力,且较不易产生振动.〔√〕13、铣削封闭键槽时,应采用立铣刀加工.〔×〕14、可转位面铣刀直径标准系列的公比为1.5.〔×〕三、简答题1、数控铣削加工的主要对象是什么？答：〔1〕平面轮廓零件〔2〕变斜角类零件〔3〕空间曲面轮廓零件〔4〕孔〔5〕螺纹2、数控铣削加工零件图与其结构工艺性分析包括哪些内容？答：①分析零件的形状、结构与尺寸的特点.②检查零件的加工要求.③在零件上是否存在对刀具形状与尺寸有限制的部位和尺寸要求.④对于零件加工中使用的工艺基准应当着重考虑.⑤分析零件材料的种类、牌号与热处理要求.⑥当零件上的一部分内容已经加工完成,这时应充分了解零件的已加工状态.⑦构成零件轮廓的几何元素〔点、线、面〕的给定条件是否充分.3、数控铣削加工工艺路线拟定主要包括哪些内容？答：〔1〕加工方法的选择〔2〕工序的划分〔3〕加工顺序的安排〔4〕加工路线的确定4、确定铣削加工路线时,重点应考虑哪些问题？答：①应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求.②应使走刀路线最短,减少刀具空行程时间,提高加工效率.③应使数值计算简单,程序段数量少,以减少编程工作量.5、数控铣削加工对刀具的基本要求有哪些？答：①铣刀刚性要好②铣刀的耐用度要高四、分析题〔略〕第7章加工中心加工工艺作业答案思考与练习题1、试述加工中心的工艺特点有哪些？答：①可减少工件的装夹次数②可减少机床数量,并相应减少操作工人,节省占用的车间面积.③可减少周转次数和运输工作量,缩短生产周期.④在制品数量少,简化生产调度和管理.⑤使用各种刀具进行多工序集中加工.⑥若在加工中心上连续进行粗加工和精加工,夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求,又须适应精加工时定位精度高,零件夹紧变形尽可能小的要求.⑦应尽量使用刚性好的刀具,并解决刀具的振动和稳定性问题.⑧多工序的集中加工,要与时处理切屑.⑨在将毛坯加工为成品的过程中,零件不能进行时效,内应力难以消除.⑩技术复杂,对使用、维修、管理要求较高,要求操作者具有较高的技术水平.加工中心一次性投资大.2、在加工中心上加工零件时,如何划分加工阶段？答：一般情况下,在加工中心上加工的零件已在其它机床上经过粗加工,加工中心只是完成最后的精加工,所以不必划分加工阶段.但对加工质量要求较高的零件,若其主要表面在上加工中心加工之前没有经过粗加工,则应尽量将粗、精加工分开进行.对加工精度要求不高,而毛坯质量较高,加工余量不大,生产批量很小的零件或新产品试制中的零件,利用加工中心良好的冷却系统,可把粗、精加工合并进行.但粗、精加工应划分成两道工序分别完成.粗加工用较大的夹紧力,精加工用较小的夹紧力.3、孔加工进给路线如何确定？答：孔加工时,一般是先将刀具在xy平面内快速定位到孔中心线的位置上,然后再沿z向〔轴向〕运动进行加工.刀具在xy平面内的运动为点位运动,确定其进给路线时重点考虑：a. 定位迅速,空行程路线要短；b. 定位准确,避免机械进给系统反向间隙对孔位置精度的影响；c. 当定位迅速与定位准确不能同时满足时,若按最短进给路线进给能保证定位精度,则取最短路线.反之,应取能保证定位准确的路线.刀具在z向的进给路线分为快速移动进给路线和工作进给路线.刀具先从初始平面快速移动到R平面,然后按工作进给速度加工.对多孔加工,为减少刀具空行程进给时间,加工后续孔时,刀具只要退回到R平面即可4、如何确定零件在加工中心工作台上的最佳位置？答：根据机床行程,考虑各种干涉情况,优化匹配各部位刀具长度而确定的.5、采用刀具预调仪有何好处？答：简化刀具预调和刀具测量,克服了机上测量的缺点,大大提高了刀具预调和测量的速度.采用刀具预调仪可以提高加工中心的产量,还可以检测刀尖的角度、圆角和刃口情况等.模拟自测题一、单项选择题1、加工中心和数控铣镗床的主要区别是加工中心〔 A 〕.〔A〕装有刀库并能自动换刀〔B〕加工中心有二个或两个以上工作台〔C〕加工中心加工的精度高〔D〕加工中心能进行多工序加工2、立式加工中心是指〔 C 〕的加工中心.〔A〕主轴为水平〔B〕主轴为虚轴〔C〕主轴为垂直〔D〕工作台为水平3、在加工中心上加工箱体,一般一次安装能〔 A 〕.〔A〕加工多个表面〔B〕只能加工孔类〔C〕加工全部孔和面〔D〕只能加工平面4、公制普通螺纹的牙形角是〔 C 〕.〔A〕55˚；〔B〕30˚；〔C〕60˚；〔D〕45˚.5、精加工<30以上孔时,通常采用〔 A 〕〔A〕镗孔；〔B〕铰孔；〔C〕钻孔；〔D〕铣孔.6、采用刀具预调仪对刀具组件进行尺寸预调,主要是预调整〔 B 〕.〔A〕几何角度〔B〕轴向和径向尺寸〔C〕粗糙度〔D〕锥度7、加工中心加工时,零件一次安装应完成尽可能多的零件表面加工,这样有利于保证零件各表面的〔 B 〕.〔A〕尺寸精度；〔B〕相互位置精度；〔C〕表面粗糙度；〔D〕形状精度.8、加工中心通常按工序集中原则划分工序,〔 D 〕不是工序集中原则的优点.〔A〕提高生产效率〔B〕缩短工艺路线〔C〕保证各加工表面间相互位置精度〔D〕优化切削用量9. 精镗位置精度要求较高的孔系零件时,应采用〔 A 〕的方法确定镗孔路线,以避免传动系统反向间隙对孔定位精度的影响.〔A〕单向趋近定位点〔B〕反向趋近定位点〔C〕双向趋近定位点〔D〕任意方向趋近定位点10、加工中心上加工螺纹时,〔B 〕以下螺纹不宜采用机用丝锥攻丝方法加工.〔A〕M10 〔B〕M6 〔C〕M20 〔D〕M30.二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、加工中心是一种带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床.〔√〕2、主轴在空间处于水平状态的加工中心叫卧式加工中心,处于竖直状态的叫立式加工中心.〔√〕3、数控加工中心的工艺特点之一就是"工序集中〞.〔√〕4、基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时,若不能保证尺寸精度,则应遵循基准重合原则.〔√〕5、铣削封闭键槽时,应采用键槽铣刀加工.〔√〕6、轮廓加工完成时,一般应在刀具将要离开工件之时取消刀补.〔×〕7、立铣刀铣削平面轮廓时,铣刀半径应≥工件最小凹圆弧半径.〔×〕8、镗孔时,无法纠正孔的位置误差.〔×〕9、因加工中心加工精度高,所以零件设计基准与定位基准即使不重合,也不用进行尺寸链换算.〔×〕10、对于同轴度要求很高的孔系加工,可以采取刀具集中原则.〔×〕三、简答题1、加工中心的主要加工对象是什么？答：〔1〕既有平面又有孔系的零件〔2〕复杂曲面类零件〔3〕外形不规则零件〔4〕周期性投产的零件〔5〕加工精度要求较高的中小批量零件〔6〕新产品试制中的零件2、在加工中心上加工的零件,其结构工艺性应满足哪些要求？答：在加工中心上加工的零件,其结构工艺性应具备以下几点要求.①零件的切削加工量要小.②零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少.③零件尺寸规格尽量标准化,以便采用标准刀具.④零件加工表面应具有加工的方便性和可能性.⑤零件结构应具有足够的刚性,以减少夹紧变形和切削变形.3、加工中心加工零件时,如何选择定位基准.答：①尽量选择零件上的设计基准作为定位基准.②一次装夹就能够完成全部关键精度部位的加工.③既加工基准又完成各工位的加工时,其定位基准的选择需考虑完成尽可能多的加工内容.④当零件的定位基准与设计基准难以重合时,应通过尺寸链的计算,严格规定定位基准与设计基准间的公差X围,确保加工精度.4、加工中心安排加工顺序时,应遵循什么原则？答：①同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成,或全部加工表面按先粗加工,然后半精加工、精加工分开进行.加工尺寸公差要求较高时,考虑零件尺寸、精度、零件刚性和变形等因素,可采用前者；加工位置公差要求较高时,采用后者.②对于既要铣面又要镗孔的零件,先铣面后镗孔.③相同工位集中加工,应尽量按就近位置加工,以缩短刀具移动距离,减少空运行时间.④某些机床工作台回转时间比换刀时间短,在不影响精度的前提下,可以采取刀具集中工序.⑤考虑到加工中存在着重复定位误差,对于同轴度要求很高的孔系,就不能采取刀具集中原则.⑥在一次定位装夹中,尽可能完成所有能够加工的表面.5、刀具预调仪的作用是什么？其种类有哪些？答：机外测量刀具的直径尺寸和长度尺寸.刀具预调仪按功能可分为：镗铣类、车削类和综合类等三类；按精度分类有：普通级和精密级.①镗铣类刀具预调仪主要用于测量镗刀、铣刀与其它带轴刀具切削刃的径向和轴向坐标位置.②车削类刀具预调仪主要用于测量车削刀具切削刃的径向和轴向坐标位置.③综合类刀具预调仪既能测量带轴刀具、又能测量车削刀具切削刃的径向和轴向坐标位置.四、分析题〔略〕数控线切割加工工艺作业答案思考与练习题1、简述数控线切割加工原理.答：利用移动的细金属丝〔铜丝或钼丝〕作为工具电极〔接高频脉冲电源的负极〕,对工件〔接高频脉冲电源的正极〕进行脉冲火花放电而切割成所需的工件形状与尺寸.2、简述数控线切割加工的特点与其应用领域.答：数控线切割加工的特点：①加工用一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件；②切割用的刀具简单,大大降低生产准备工时；③利用计算机辅助自动编程软件,可方便地加工复杂形状的直纹表面；④有利于材料的利用,适合加工细小零件；⑤可以完全或短时间不考虑电极丝损耗对加工精度的影响；⑥可方便地调整凹凸模具的配合间隙,依靠锥度切割功能,有可能实现凹凸模一次加工成形；⑦对于粗、中、精加工,只需调整电参数即可,操作方便、自动化程度高；⑧加工对象主要是平面形状,台阶盲孔型零件还无法进行加工.但是当机床上加上能使电极丝作相应倾斜运动的功能后,可实现锥面加工；⑨当零件无法从周边切入时,工件上需钻穿丝孔;⑩电极丝在加工中不接触工件,两者之间的作用力很小,因而不要求电极丝、工件与夹具有足够的刚度抵抗切削变形;电极丝材料不必比工件材料硬,可以加工用一般切削方法难以加工或无法加工的金属材料和半导体材料；与一般切削加工相比,线切割加工的效率低,加工成本高,不适合形状简单的大批零件的加工；应用领域：①加工模具②加工电火花成形加工用的电极③加工零件3、电极丝直径与松紧度对线切割加工有何影响？答：①电极丝直径的影响：电极丝直径对加工精度的影响较大.若电极丝直径过小,则承受电流小,切缝也窄,不利于排屑和稳定加工,不可能获得理想的切割速度.因此在一定X围内,加大电极丝的直径对提高切割速度是有利的.但电极丝直径超过一定程度时,会造成切缝过大,加工量增大,反而又影响切割速度,因此电极丝直径不宜过大.此外,电极丝直径对切割速度的影响还受脉冲参数等综合因素的制约②电极丝松紧程度的影响：如果上丝过紧,电极丝超过弹性变形的限度,由于频繁地往复、弯曲、摩擦和放电时的急热、急冷变化的影响,容易造成疲劳断丝.若上丝过松,在切割较厚工件时,由于电极丝的跨距较大,造成其振动幅度较大,同时在加工过程中受放电压力的作用而弯曲变形,导致电极丝切割轨迹落后并偏离工件轮廓,即出现加工滞后现象,从而造成形状与尺寸误差.模拟自测题一、单项选择题1、若线切割机床的单边放电间隙为0.02mm,钼丝直径为0.18mm,则加工圆孔时的间隙补偿量为<B >.〔A〕0.10mm 〔B〕－0.11mm〔C〕0.20mm〔D〕0.21mm2、线切割机床不能加工材料为< B >.〔A〕合金钢〔B〕非金属〔C〕碳素钢〔D〕不锈钢3、电极丝直径d与拐角半径R、放电间隙<的关系为〔 A 〕.〔A〕d≤2〔R-<〕〔B〕d≥2〔R-<〕〔C〕d≤〔R-<〕〔D〕d≥〔R-<〕4、脉冲宽度加大时,线切割加工的表面粗糙度〔 A 〕〔A〕增大〔B〕减小〔C〕不确定〔D〕不变5、下列叙述中,〔 A 〕不是线切割加工的特点.〔A〕要求刀具有足够的刚度〔B〕刀具简单〔C〕材料利用率高〔D〕可以加工高硬度金属材料二、判断题〔正确的打√,错误的打×〕1、电极丝过松会造成工件形状与尺寸误差.〔√〕2、线切割加工的表面粗糙度主要取决于单个脉冲放电能量大小,与走丝速度无关.< ×>3、线切割加工时,凹角处可以清角.〔×〕4、在相同表面粗糙度的情况下,用线切割加工的零件的耐磨性比机械加工的好.〔√〕5、线切割加工时,工件的变形与切割路线有关.〔√〕三、简答题1、数控线切割加工的主要工艺指标有哪些？答：〔1〕切割速度〔2〕表面粗糙度〔3〕电极丝损耗量〔4〕加工精度2、影响线切割加工指标的电参数有哪些？答：①脉冲宽度②脉冲间隔③开路电压④放电峰值电流⑤放电波形⑥极性⑦变频、进给速度3、数控线切割加工对工件装夹的基本要求是什么？答：①工件的装夹基准面应清洁无毛刺.②夹具精度要高.③装夹工件的位置要有利于工件的找正,并能满足加工行程的需要,工作台移动时,不得与丝架相碰.④装夹工件的作用力要均匀,不得使工件变形或翘起.⑤批量加工时最好采用专用夹具,以提高效率.⑥细小、精密、薄壁工件应固定在辅助工作台或不易变形的辅助夹具上.徐宏海：预祝大家顺利通过考试――希望大家好好复习,预祝大家顺利通过考试。
螺纹铣削
图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。
工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/mi n；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。
图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。
该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。
3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。
以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型：(1) 圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。
由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。
常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。
出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。
圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。
缺点是刀具制造成本较高，结构复杂，价格昂贵。
(2) 机夹螺纹铣刀及刀片机夹螺纹铣刀适用于较大直径(如D>25mm)的螺纹加工。
其特点是刀片易于制造，价格较低，有的螺纹刀片可双面切削，但抗冲击性能较整体螺纹铣刀稍差。
试卷习题实用模板
金属切削原理与刀具复习题及答案一、填空题1、既能车削外圆又能车削端面和倒角的车刀是（ C ）A ．90°偏刀B。
尖头车刀C。
45°弯头车刀D。
75°偏刀2、焊接车刀刀片厚度的选择应依据（ B ）A ．切削宽度B。
切削厚度C。
主偏角D。
副偏角3、可转位刀片代号中的第一位表示（A）A ．刀片形状B。
刀片长度C。
刀片厚度D。
刀片精度4、标准麻花钻的前角从外缘向钻心渐渐（ B ）A ．增大B。
减少C。
先增大后减少D。
先减少后增大5、加工钢和铸铁的标准麻花钻的原始顶角2φ=（ C ）A ．180°B。
140°C。
118°D。
100°6、钻头使用过程中，刃磨获得的顶角小于原始顶角时，主切削刃呈（ C ）A ．直线B。
内凹曲线C。
外凸曲线D。
无规则变化曲线7、麻花钻的名义后角αf 是指钻头的（ A ）A ．外缘处后角B。
钻心处后角C。
横刃处后角D。
后角的均匀值8、加工平面常用的铣刀有面铣刀和（ B ）A ．立铣刀B。
圆柱铣刀C。
三面刃铣刀D。
成形铣刀9、立铣刀常用于加工（ B ）A ．平面B。
沟槽和台阶面C。
成形表面D。
展转表面10、以下四种铣刀属于铲齿铣刀的是（ D ）A ．立铣刀B。
圆柱铣刀C。
三面刃铣刀D。
成形铣刀11、在车床上加工传动丝杠常采纳（ A ）A ．螺纹车刀B。
螺纹铣刀C。
丝锥D。
螺纹滚压刀具12、小直径内螺纹的加工刀具（C）A ．螺纹车刀B。
螺纹铣刀C。
丝锥D。
螺纹滚压刀具13、在螺纹标准件的大量量生产宽泛应用的螺纹刀具是（D）A ．螺纹车刀B。
螺纹铣刀C。
丝锥D。
螺纹滚压刀具14、以下四种齿轮刀具中，用展成法加工齿轮的刀具是（D）A ．盘形齿轮铣刀B。
指形齿轮铣刀C。
齿轮拉刀D。
齿轮滚刀15、以下四种齿轮刀具中，能够加工内齿轮的是（B）A ．盘形齿轮铣刀B。
插齿刀C。
滚齿刀D。
指形铣刀16、以下四种代号中表示磨料为黑碳化硅的是（ C ）A ．A 或 GZB 。
金属切削工艺习题及答案
《金属工艺学》习题集(一)判断题(请在题尾的括号内划“√”或”×”)：1．车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。
( )2．钻床的主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向运动。
( )3．铣床的主运动是刀具的旋转运动，进给运动是工件的移动。
( )4．牛头刨床刨斜面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的斜向间歇移动。
5．龙门刨床刨水平面时，主运动是刨刀的往复直线运动，进给运动是工件的横向间歇移动。
6．车床的主运动和进给运动是由两台电动机分别带动的。
( )7．立铣的主运动和进给运动是由一台电动机带动的。
( )8．计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值，而不应按照待加工表面的直径数值进行计算。
( )9．牛头刨床的切削速度是指切削行程的平均速度。
10．车槽时的背吃刀量(切削深度)等于所切槽的宽度。
11．钻孔时的背吃刀量(切削深度)等于钻头的半径。
12．切削层是指由切削部分的一个单一动作（或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产生一圈过渡表面的动作)所切除的工件材料层。
( )13．切削层公称横截面积是在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积。
14．切削层公称宽度是在给定瞬间，作用主切削刃截形上两个极限点间的距离，在切削层尺寸平面中测量。
( ) 15．切削层公称厚度是在同一瞬间的切削层横截面积与其切削层公称宽度之比。
16．刀具前角是前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。
17．刀具后角是主后刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。
( )18．刀具主偏角是主切削平面与假定工作平面间的夹角(即主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。
( )19．刀具前角的大小，可根据加工条件有所改变，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。
( ) 20．刀具主偏角具有影响背向力(切深抗力)、刀尖强度、刀具散热状况及主切削刃平均负荷大小的作用。
21．加工塑性材料与加工脆性材料相比，应选用较小的前角和后角。
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工件转速对硬质合金外螺纹磨削质量和效率
的影响
作者：马海军 罗登银
来源：《科学与财富》2017年第30期
摘要：本文以硬质合金3/4-10UNC-3A外螺纹喷嘴磨削为研究对象，加工设备为数控车床
EL6140n改造的螺纹磨床，在相同砂轮线速度和组合进给量的前提下，改变工件转速，对螺纹
的中径、根径、螺距、牙侧角、槽底R、砂轮修整频率、加工时间等行分析，研究工件转速对
磨削质量效率的影响；试验表明磨削效率随工件转速增加而逐渐提高，同时砂轮的消耗也随工
件转速而加快，槽底R和牙侧角变化速度加快，砂轮修整一次后加工产品数量逐渐减少。
关键词：工件转速；砂轮线速度；组合进给量；中径；根径；螺距；牙侧角；槽底R；修
整频率；磨削效率；磨削时间；加工时间
一、前言
2008年前，耐磨零件分厂深加工对象主要是硬质合金套类零件，产品单一、市场风险
大，在石油行业不景气的年份，整条生产线大量人员富裕、设备闲置；为了适应市场多元化硬
质合金深加工产品需求，在08年分厂成立了硬质合金螺纹喷嘴开发小组，针对石油采掘市场
开发PDC钻头上的硬质合金螺纹喷嘴，为减少设备投资费用，在数控车床上组装一个多用磨
床的内磨头，实现硬质合金外螺纹的磨削。2011年我对不同的工件转速进行试验，找出工件
转速对磨削效率影响的规律，为批量化生产提供可行的试验数据。
二、试验方案
1、试验前提
1）研磨设备：EL6140n车改磨，砂轮线速度13.5m/s
2）产品型号：3/4-10UNC-3A外螺纹螺纹喷嘴嘴，螺纹3/4-10UNC-3A
中径 ，根径 ，槽底R0.25±0.05，螺距2.54±0.03，牙侧角30°±25′，粗糙度Ra0.8
3）同一生产厂家的砂轮，砂轮规格150×8×32×6×4×60°，砂轮前角 ，砂轮后角 ，顶宽
0.25～0.3
4）磨削方式：深切缓进
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5）组合进给量
6）砂轮装卸、修整时间：6min
7）产品装卸、测量时间：2min
2、试验指标
单件加工时间T：砂轮一个修整周期内磨削一件产品的平均时间
四、分析与讨论
1、工件转速对中径的影响
从图1可以看出，砂轮修整周期内，中径基本在17.32～17.34范围内波动，变化很小，呈
随机数据，满足图纸要求Φ17.400-0.11。
2、工件转速对螺距的影响
从图2可以看出，砂轮修整周期内，螺距基本在2.52～2.54范围内波动，变化很小，呈随
机数据，满足图纸要求2.54±0.03。
3、工件转速对粗糙度Ra的影响
从图3可以看出，随工件转速的增加，粗糙度逐渐的增大，粗糙度Ra与工件转速成正
比；特别是工件转速达到7和8rpm时，粗糙度接近图纸要求Ra0.8的上限。
4、工件转速对槽底R和根径的影响
工件转速越大，槽底R变化斜率越大，槽底R变大后根径也变大；从图8可以看出，工
件转速越大，牙侧角变化的斜率也越大；6、7、8rpm时槽底R和根径处于极限尺寸，很容易
超差而使工件报废。
5、工件转速对牙侧角的影响
工件转速越大，牙侧角变化的斜率也越大；6、7、8rpm时牙侧角处于极限尺寸，很容易
超差而使产品报废；在螺纹磨削过程中，槽底R和牙侧角是影响质量的主要指标。
6、工件转速对加工时间和数量的影响
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随着工件转速的增加，加工时间缩短，有利于提高生产效率；但工件转速增大后，由于砂
轮消耗加快，修整后一次加工的数量逐渐减少，修整频率提高。
7、综合加工质量和生产效率两方面的因素，磨削螺纹时，较佳的工件转速为5rpm。
五、结论
在砂轮质量和设备不变的前提下，通过本文工艺试验及结果分析可以得到以下结论：
1、粗糙度Ra与工件转速成比；加工效率与工件转速成正比。
2、在螺纹磨削过程中，槽底R和牙侧角是影响质量的主要指标。
3、综合加工效率和工序质量，磨削42029-10螺纹时，较佳的工件转速为5rpm。
参考文献：
[1]尹成湖 磨工 化学工业出版社 2005
[2]《公制、美制和英制螺纹标准手册》（第三版） 中国标准化出版社（2009）
[3]刘毓兰 李世阳 普通外螺纹作用中径当量的精确计算，《机械》 1989（01）
[4]郭郑来 统一螺纹量规的判定和使用，《计量技术》2012，Vol.32 No.1
[5]高军 精密螺纹磨削常见问题及解决方法 新技术新工艺 2014（12）
[6]高精度高效率螺纹磨削 磨床与磨削 1975（02）
[7]邓顺贤 精密螺纹磨削砂轮修整技术分析及应用 精密制造与自动化 2012-08-25
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