制动系统匹配设计计算
制动系统设计规范
本规范介绍了制动器的设计计算、各种制动阀类的功能和匹配、以及制动管路的布置。
本规范合用于天龙系列车型制动系统的设计。
本规范主要是在满足下列标准的规定(或者强制)范围之内对制动系统的零、部件进行设计和整车布置。
汽车制动系统结构、性能和试验方法机动车和挂车防抱制动性能和试验方法机动车运行安全技术条件在设计制动系统时，应首先考虑满足零部件的系列化、通用化和零件设计的标准化。
先从《产品开辟项目设计定义书》上获取新车型在设计制动系统所必须的下列信息。
再设计制动器、匹配各种制动阀，以满足整车制动力和制动法规的要求。
确定了制动器的规格和各种制动阀之后，再完成制动器在前、后桥上的安装，各种制动阀在整车上的布置，以及制动管路的连接走向。
3.1 车辆类型：载货汽车、工程车、牵引车3.2 驱动形式：4×2、6×4、8×43.3 主要技术及性能参数：长×宽×高、轴距、空/满载整车重心高坐标、轮距、整备质量、额定载质量、总质量、前/后桥承载吨位、 (前/后)桥空载轴荷、 (前/后)桥满载轴荷、最高车速、最大爬坡度等。
3.4 制动系统的配置：双回路气/液压制动、弹簧制动、鼓/盘式制动器、防抱制动系统、手动/自动调整臂、无石棉磨擦衬片、感载阀调节后桥制动力、缓速器、排气制动。
本规范仅对鼓式制动器的各主要元件和设计计算加以阐述，盘式制动器的选型和计算将暂不列入本规范的讨论范围之内。
4.1 鼓式制动器主要元件：4.1.1 制动鼓：由于铸铁耐磨，易于加工，且单位体积的热容量大，所以，重型货车制动鼓的材料多用灰铸铁。
不少轻型货车和轿车的制动鼓为组合式，其圆柱部份用铸铁，腹板则用钢压制件。
制动鼓在工作载荷下将变形，使蹄、鼓间单位压力不均，带来少许踏板行程损失。
制动鼓变形后的不圆柱度过大，容易引起制动时的自锁或者踏板振动。
所以，在制动鼓上增加肋条，以提高刚度和散热性能。
中型以上货车，普通铸造的制动鼓壁厚为 13~18㎜。
制动器设计-计算说明书
制动器设计-计算说明书三、课程设计过程（一）设计制动器的要求：1、具有良好的制动效能—其评价指标有：制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。
2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。
对于人力液压制动系最大踏板力不大于（500N ）（轿车）和700N （货车），踏板行程货车不大于150mm ，轿车不大于120mm 。
3、制动稳定性好—即制动时，前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，汽车不跑偏、不甩尾；磨损后间隙应能调整！4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除。
5、散热性好—即连续制动好，摩擦片的抗“热衰退”能力要高（指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低）；水湿后恢复能力快。
6、对挂车的制动系，还要求挂车的制动作用略早于主车；挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。
（二）制动器设计的计算过程：设计条件：车重2t ，重量分配60%、40%，轮胎型175/75R14，时速70km/h ，最大刹车距离11m 。
1. 汽车所需制动力矩的计算根据已知条件，汽车所需制动力矩：M=G/g ·j ·r k （N ·m ） 206.321j ）（v S ?=(m/s 2）式中：r k —轮胎最大半径 (m)；S —实际制动距离 (m)；v 0 —制动初速度 (km/h)。
217018211 3.6j ??=?=(m/s 2) m=G/g=2000kg查表可知，r k 取0.300m 。
M=G/g ·j ·r k =2000·18·0.300=10800（N ·m ）前轮子上的制动器所需提供的制动力矩：M ’=M/2?60%=3240（N ·m ）为确保安全起见，取安全系数为 1.20，则M ’’=1.20M ’=3888（N ·m ）2. 制动器主要参数的确定（1）制动盘的直径D制动盘直径D 希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。
起重机变频制动电阻器的四种匹配计算方法
起重机调速技术已有了较长的发展历史，从直流调速到交流调速，从AC定子调速技术到DC晶闸管调速装置，再发展到今天广泛应用的转子串电阻调速技术。
但这些技术都存在着元件易损、维修不便、设备冲击大、调速X围小等许多缺点。
进入20世纪90年代以来，变频调速技术的日臻成熟，以其调速X围大、结构简单、维修方便、减小噪音、节约电力等优点，开始在起重领域得到广泛应用。
在起重变频调速系统运行中，当停车或下降时，重物产生的位势负载使电机处于发电状态，能量向电源侧回馈，由于大多数变频器没有电能回馈装置，此时必须通过制动单元将这部分能量由制动电阻以热能的形式释放掉，所以制动单元和制动电阻在起重变频调速系统中起着非常重要的作用。
本文重点介绍如何正确匹配计算制动电阻。
到目前为止，已经发现有多种版本的匹配计算方法出现，归纳大致如下；方法一、制动电阻的阻值和功率计算1.1刹车使用率ED%制动使用率ED%,也就是台达说明书中的刹车使用率ED%。
刹车使用率ED%定义为减速时间T1除以减速的周期T2,制动刹车使用率主要是为了能让制动单元和刹车电阻有充分的时间来散除因制动而产生的热量；当刹车电阻发热时，电阻值将会随温度的上升而变高，制动转矩亦随之减少。
刹车使用率ED%=制动时间/刹车周期=T1/T2*100%。
（图1）图1刹车使用率ED%定义现在用一个例子来说明制动使用率的概念：10％的制动频率可以这样理解，如果制动电阻在10秒钟能够消耗掉100％的功率，那么制动电阻至少需要90秒才能把产生的热量散掉。
1.2 制动单元动作电压准位当直流母线电压大于等于制动电压准位（甄别阈值）时，刹车单元动作进行能量消耗。
台达制动电压准位如表1所示。
点击看原图1.3 制动电阻设计（1）工程设计。
实践证明，当放电电流等于电动机额定电流的一半时，就可以得到与电动机的额定转矩相同的制动转矩了，因此制动电阻的粗略计算是：其中：制动电压准位电机的额定电流。
为了保证变频器不受损坏，强制限定当流过制动电阻的电流为额定电流时的电阻数值为制动电阻的最小数值。
制动计算公式范文
制动计算公式范文1.紧急制动距离公式：紧急制动距离是汽车从刹车开始到完全停止所需的距离。
根据经验公式，紧急制动距离（D）可以通过以下公式计算：D=(V²/254f)×g其中，V为车速，单位是km/h；f是车辆的质量分配比例，通常取前轮：后轮=7:3；g为重力加速度（g≈9.81）2.刹车力计算公式：刹车力是指制动器对车轮的制动力。
根据摩擦制动理论，刹车力可以通过以下公式计算：F=μ×m其中，F为刹车力，单位是牛顿（N）；μ是制动系数，取决于制动器和路面的摩擦系数；m为车辆的质量，单位是千克（Kg）。
3.制动鼓温升公式：制动过程中，刹车器会因摩擦而产生热量，造成刹车鼓的温度升高。
根据经验公式，刹车鼓的温升（ΔT）可以通过以下公式计算：ΔT=F×r×α其中，ΔT为温升，单位是摄氏度（℃）；F是刹车力；r为刹车鼓的半径，单位是米（m）；α为材料的热膨胀系数。
4.制动盘厚度的计算公式：制动盘是刹车系统的关键部件之一，其厚度与制动性能密切相关。
根据经验公式，制动盘的最小厚度（t）可以通过以下公式计算：t=(K×Q×V)/(μ×d)其中，t为制动盘的最小厚度，单位是毫米（mm）；K是经验系数（一般取2）；Q为总的制动热量，单位是焦耳（J）；V为行驶速度，单位是米/秒（m/s）；μ是制动盘和制动片的摩擦系数；d为制动盘的直径，单位是米（m）。
以上是一些常用的制动计算公式，它们在车辆设计和制动系统优化中起着重要的作用。
通过合理应用这些公式，可以提高汽车的制动性能和安全性。
同时，设计师还应结合实际情况和实验数据，进行综合考虑和分析，以确保设计的制动系统满足要求。
桑塔纳2000制动系统的设计
目录第1章绪论 11.1 制动系统设计的意义 11.2 制动系统研究现状 11.3 本次制动系统应达到的目标 21.4 本次制动系统设计要求 2第2章制动系统方案论证分析与选择 3 2.1 制动器形式方案分析 32.1.1 鼓式制动器 32.1.2 盘式制动器 52.2 制动驱动机构的结构形式选择 6 2.2.1 简单制动系 62.2.2 动力制动系72.2.3 伺服制动系82.3 液压分路系统的形式的选择82.3.1 II型回路82.3.2 X型回路92.3.3 其他类型回路92.4 液压制动主缸的设计方案9第3章制动系统设计计算113.1 制动系统主要参数数值113.1.1 相关主要技术参数113.1.2 同步附着系数的分析113.2 制动器有关计算123.2.1 确定前后轴制动力矩分配系数β " title="下一页">> >> >>| 12 3.2.2 制动器制动力矩的确定123.2.3 后轮制动器的结构参数与摩擦系数的选取123.2.4 前轮盘式制动器主要参数确定143.3 制动器制动因数计算153.3.1 前轮盘式制动效能因数153.3.2 后轮鼓式制动器效能因数153.4 制动器主要零部件的结构设计16第4章液压制动驱动机构的设计计算194.1 后轮制动轮缸直径与工作容积的设计计算194.2 前轮盘式制动器液压驱动机构计算204.3 制动主缸与工作容积设计计算214.4 制动踏板力与踏板行程214.4.1 制动踏板力214.4.2 制动踏板工作行程22第5章制动性能分析235.1 制动性能评价指标235.2 制动效能235.3 制动效能的恒定性235.4 制动时汽车的方向稳定性235.5制动器制动力分配曲线分析245.6 制动减速度255.7 制动距离S 255.8摩擦衬片（衬块）的磨损特性计算265.9驻车制动计算27第6章总论29参考文献30致谢31附录1 32附录2 41绪论制动系统设计的意义汽车是现代交通工具中用得最多，最普遍，也是最方便的交通运输工具。
中卡三轴载货车制动系统的匹配设计
第30卷增刊 2007年12月合肥工业大学学报(自然科学版)J OURNAL OF HEF EI UNIV ERSI TY O F TECHNOLO GYVol.30Sup Dec.2007 收稿日期22作者简介汪知望(5),男,安徽岳西人,安徽江淮汽车股份有限公司助理工程师中卡三轴载货车制动系统的匹配设计汪知望, 钱友军, 郭春雷(安徽江淮汽车股份有限公司商用车研究院,安徽合肥 230022)摘 要:初步建立了中卡三轴(6×2)载货汽车的制动力学模型,在此基础上,参照相关法规及国家标准的要求,对其制动系统的主要参数及制动器进行了设计计算,并在滚筒反力式制动检验台上对车辆的制动性能进行检测。
结果表明该制动力学模型能较好地模拟制动过程中制动力的分配,整车制动系统的设计是合理的,可为其他中卡车型制动系统的优化设计提供参考。
关键词:制动系统;力学模型;匹配设计中图分类号:U463.5.02 文献标识码:A 文章编号:100325060(2007)(Sup)20016204The ma tch design of bra king system f or a tr iaxi a l mid 2sized 2tr uckWAN G Zhi 2wa ng , Q IAN Y ou 2j un , GUO Chun 2lei(C o mmercial Vehicl e Research Insti t ute ,Anhui J ianghuai Auto m o bi le Co.,L t d ,Hefei 230022,Chi na )Abstract :The paper ba sically est abli shes t he bra ki ng syst em ’s dyna mical model of t riaxial mi d 2sized 2t r uck ,HFC1201KR1.Accor di ng to t he related l aws and t he national standards ,t he paper desi gns t he mai n parameter s of t he braki ng syst em ,a nd te st s the system ’s function on the roller c ounter 2force facili 2t y.The result s show t he braking syst em ’s dynamical model of t riaxial mid 2sized 2t ruck ,HFC1201KR1,canwell simulate t he allocation of t he braking force ,and t he design of braking system i s reasonable.This paper offers a re ference to opti mize the design of braki ng systemof for other midized 2trucks.K ey w or ds :braki ng syst em ;mechanic model ;matchi ng de si gn0 引 言汽车制动系统的结构和性能直接关系到车辆、人员的安全,因此被认为是汽车的重要安全件,受到普遍重视。
整车制动系统设计计算教学表
#DIV/0!
0
z
L1
L1 ( 0
) hg
0.44
0.54
0.47
TRUE
#DIV/0!
制动踏板 力:
无助力器
情况下：
Fp
d
2 m
P0
4i P
0.000132 P0
助力器的
最大输出
拐点对应
管路压
强：
FpMAX 1229.00 N
MPa
7.80
助力器的 最大输出 拐点对应 的踏板 力：
hg L
)g
M
f
0
BF0
Rk1
0满(m1
0满m
hg L
)gRk1
4564.54
Nm
Mr0
BR 0
Rk2
0满(m2
0满m
hg L
) gRk 2
1419.19
Nm
同步附着 系数下管 路压强：
M f M f 0 P0 MAX
MPa
9.28
附着系数利 用率与制动 强度：
kf
Ff BF
z
1 L
0.4
3418.3 4189.3 #DIV/0! 1775.7 3043.1 #DIV/0!
前后轴产生 的制动力及 制动扭矩:
Ff
2
BEF1
4
d12
P0
Rr1 Rk1
1644.68
P0
Fr
2 BEF2
4
d22
P0
Rr 2 Rk 2
511.36
P0
前后轴实际 制动力分配 比：
Ff1 Ff1 Ff 2
动轴荷计 算：
Z1
制动系统匹配设计
制动系统匹配设计制动系统是汽车安全的重要组成部分，能够保证车辆在行驶过程中的安全性和稳定性。
制动系统匹配设计的目的是使制动系统的各个组成部分能够有效协调工作，实现最佳制动效果。
首先，制动系统匹配设计要考虑车辆的整体特性和使用环境。
不同类型的车辆在制动系统设计上有所不同，如小型乘用车、商用车、越野车等。
车辆的重量、功率、轮胎规格、驱动方式等因素都会影响制动系统的设计。
其次，制动系统匹配设计要考虑制动器和制动液的匹配。
制动机构是制动系统的核心部件，其类型包括盘式制动器、鼓式制动器等。
不同类型的制动机构需要用相应的制动液进行驱动和传递力量，因此制动机构和制动液的匹配关系密切。
制动液需要具备较好的高温稳定性、润滑性和抗腐蚀性等性能，以确保制动器的正常工作。
同时，制动系统匹配设计还要考虑制动片和制动盘（鼓）的匹配。
制动片与制动盘（鼓）之间的摩擦产生制动力，因此它们之间的配合要求严格。
制动片的材料和制动盘（鼓）的材料要相互匹配，以确保制动片与制动盘（鼓）之间有良好的接触和摩擦效果。
此外，制动片的硬度、厚度和面积等参数也需要根据车辆的特性和使用环境进行合理设计。
制动系统匹配设计中还需要考虑制动器与制动管路和制动助力器的匹配。
制动管路是传输制动液的路径，需要具备较高的密封性和耐压性，以确保制动液能够顺畅传输。
制动助力器是帮助驾驶员施加制动力量的装置，要与制动器的性能匹配，以提高刹车的舒适性和稳定性。
最后，制动系统匹配设计还需要考虑车辆的制动力分配。
不同轴上的制动器工作时要有适当的力量分配，以确保车辆在制动过程中保持平衡和稳定。
制动力分配的主要方式有前后轮制动力分配和左右轮制动力分配两种。
综上所述，制动系统匹配设计是一个综合性的工程任务，需要综合考虑车辆的整体特性、使用环境和制动系统的各个组成部分之间的匹配关系。
只有进行合理的匹配设计，才能实现制动系统的最佳性能和安全效果。
制动器术语及关键数据计算方法
制动器术语及关键数据计算方法制动器是车辆上的一个重要部件，用于减速或停止车辆的运动。
在制动器中，有一些术语和关键数据是了解制动系统工作原理和进行计算的基础。
1.制动器术语:- 制动力（Braking Force）：制动器产生的阻力，用于减速或停止车辆的运动。
- 制动系数（Braking Coefficient）：制动器的性能指标，是制动力与垂直于制动轮的垂直反作用力的比值。
- 制动力矩（Braking Torque）：制动器产生的扭矩，用于减速或停止车辆的旋转运动。
- 制动衰减（Brake Fade）：长时间制动过程中，制动力和制动效果的减弱现象。
- 制动盘（Brake Disc）：制动器中的旋转部件，由金属材料制成，与制动蹄接触以产生制动力。
- 制动片（Brake Pad）：制动器中的摩擦材料，与制动盘接触，产生摩擦力以制动车辆。
- 制动蹄（Brake Caliper）：固定制动片的部件，适应制动盘的旋转运动，并通过液压或机械力使制动片与盘产生接触。
2.关键数据计算方法:-制动力计算方法：制动力可以通过以下公式计算，制动力=制动系数×垂直于制动轮的垂直反作用力。
-制动系数计算方法：制动系数可以通过实验或测试获得，通常以摩擦系数（摩擦力与压力的比值）来表示。
摩擦系数可以通过试验台上的摩擦试验仪获得。
-制动力矩计算方法：制动力矩可以通过以下公式计算，制动力矩=制动力×制动半径。
制动半径是指制动盘中心轴线到制动力作用点的距离。
-制动片厚度计算方法：制动片厚度根据制动器的使用和磨损情况来确定。
通常制动片厚度应符合制动系统制造商的规定，以确保安全有效的制动性能。
-制动片寿命计算方法：制动片寿命取决于车辆的使用情况和制动系统的设计。
一般来说，车辆制动片的平均寿命为2万至4万公里。
但具体的制动片寿命还要根据实际情况进行评估和更换。
为了确保制动器的正常工作，还需要进行定期的检查和维护。
对于制动片、制动盘等关键部件，建议在制动片磨损到规定极限时及时更换，以保证安全可靠的制动性能。
制动强度z计算公式
制动强度z计算公式在机械工程中，制动强度是指制动系统在一定时间内对车辆或物体产生的减速力。
制动强度的大小不仅与制动器的设计参数有关，还与制动器的工作状态和使用条件等因素密切相关。
为了评估制动系统的性能，需要根据一定的公式来计算制动强度。
制动强度z的计算公式如下：z = (F / m) * g其中，F表示制动器所产生的制动力，m表示车辆或物体的质量，g 表示重力加速度。
制动强度的计算公式可以简单理解为制动力与质量的比值乘以重力加速度。
由此可见，制动力的大小对于制动强度具有直接影响。
制动力可以通过制动器的设计参数和工作状态来确定。
制动器的设计参数包括制动力系数和摩擦片面积等。
制动力系数是指制动器在制动过程中产生的制动力与制动器所受的压力的比值。
摩擦片面积是指制动器摩擦片与制动盘之间接触的有效面积。
制动器的工作状态主要包括摩擦片与制动盘之间的接触压力和摩擦片的摩擦系数等。
接触压力的大小与制动器的使用条件和制动器本身的刚度有关。
摩擦系数是指摩擦片与制动盘之间的摩擦特性，它受制动器材料和工作温度的影响。
重力加速度是一个恒定的物理常数，通常取9.8 m/s²。
通过以上公式和参数，可以计算出制动强度的数值。
制动强度的数值越大，表示制动系统的性能越好，对车辆或物体的减速能力越强。
在实际应用中，制动强度的数值可以用来评估制动系统的性能，并根据需要进行调整和改进。
通过改变制动器的设计参数、优化制动器的工作状态和提高摩擦材料的性能等方法，可以提高制动强度，从而达到更好的制动效果。
制动强度是评估制动系统性能的一个重要指标，可以通过制动力、质量和重力加速度的比值来计算。
通过合理设计制动器的参数和优化制动器的工作状态，可以提高制动强度，提升制动系统的性能。
制动强度的计算公式为z = (F / m) * g，其中F表示制动力，m表示质量，g表示重力加速度。
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制动系统匹配设计计算
制动系统是车辆上非常重要的一个系统，它通过施加力来减缓车辆的
速度或完全停止车辆。
它可保证车辆在紧急情况下快速停车，同时也可以
提供稳定的制动性能给驾驶员。
制动系统的设计计算是为了确定合适的制动力大小以及有效的制动距离。
以下是制动系统匹配设计计算的一些重要内容。
1.车辆质量：首先需要确定车辆的总质量，包括车身质量、人员质量、货物质量等。
车辆质量越大，所需制动力也将越大。
2.制动力计算：制动力取决于摩擦力、制动系数、轮胎质量、制动器
效率等因素。
通常使用下面的公式计算制动力：
制动力=车辆质量*加速度
其中加速度可以根据制动器、轮胎等因素进行调整。
3.制动距离计算：制动距离取决于车辆的速度、制动力以及路面情况。
常用的计算公式如下：
制动距离=(速度^2)/(2*制动力*道路摩擦系数)
可以根据实际情况调整道路摩擦系数的数值。
4.制动器的选择：根据制动力和制动距离的计算结果，确定合适的制
动器类型和规格。
常见的制动器包括液压制动器、电子制动器和气动制动
器等。
选择适当的制动器类型和规格可以保证系统的可靠性和安全性。
5.制动系统的平衡：制动系统中的前轮制动力和后轮制动力需要进行
合理的分配，以确保车辆能够稳定停止。
通常，前轮制动力应约为总制动
力的70%，后轮制动力约为总制动力的30%。
在进行制动系统匹配设计计算时，还需要考虑以下几个因素：
1.道路情况：不同路面的摩擦系数有所不同，需要根据实际道路情况
调整计算中的摩擦系数。
2.制动器或刹车片的磨损：制动器磨损会导致制动力的减小，因此需
要考虑磨损对制动力的影响。
3.轮胎的状态：轮胎的状况会影响制动力的传递效果，因此需要保证
轮胎的状态良好。
4.驾驶员的反应时间：制动系统设计中需要考虑到驾驶员的反应时间，通常取2秒。
综上所述，在进行制动系统匹配设计计算时，需要考虑车辆质量、制
动力、制动距离、制动器选择以及系统平衡等多个因素。
通过合理的计算
可以确保制动系统满足安全性和可靠性的要求，并提供稳定的制动性能给
驾驶员。