制动系统匹配设计计算

制动系统是车辆上非常重要的一个系统，它通过施加力来减缓车辆的

速度或完全停止车辆。它可保证车辆在紧急情况下快速停车，同时也可以

提供稳定的制动性能给驾驶员。

制动系统的设计计算是为了确定合适的制动力大小以及有效的制动距离。以下是制动系统匹配设计计算的一些重要内容。

1.车辆质量：首先需要确定车辆的总质量，包括车身质量、人员质量、货物质量等。车辆质量越大，所需制动力也将越大。

2.制动力计算：制动力取决于摩擦力、制动系数、轮胎质量、制动器

效率等因素。通常使用下面的公式计算制动力：

制动力=车辆质量*加速度

其中加速度可以根据制动器、轮胎等因素进行调整。

3.制动距离计算：制动距离取决于车辆的速度、制动力以及路面情况。常用的计算公式如下：

制动距离=(速度^2)/(2*制动力*道路摩擦系数)

可以根据实际情况调整道路摩擦系数的数值。

4.制动器的选择：根据制动力和制动距离的计算结果，确定合适的制

动器类型和规格。常见的制动器包括液压制动器、电子制动器和气动制动

器等。选择适当的制动器类型和规格可以保证系统的可靠性和安全性。

5.制动系统的平衡：制动系统中的前轮制动力和后轮制动力需要进行

合理的分配，以确保车辆能够稳定停止。通常，前轮制动力应约为总制动

力的70%，后轮制动力约为总制动力的30%。

在进行制动系统匹配设计计算时，还需要考虑以下几个因素：

1.道路情况：不同路面的摩擦系数有所不同，需要根据实际道路情况

调整计算中的摩擦系数。

2.制动器或刹车片的磨损：制动器磨损会导致制动力的减小，因此需

要考虑磨损对制动力的影响。

3.轮胎的状态：轮胎的状况会影响制动力的传递效果，因此需要保证

轮胎的状态良好。

4.驾驶员的反应时间：制动系统设计中需要考虑到驾驶员的反应时间，通常取2秒。

综上所述，在进行制动系统匹配设计计算时，需要考虑车辆质量、制

动力、制动距离、制动器选择以及系统平衡等多个因素。通过合理的计算

可以确保制动系统满足安全性和可靠性的要求，并提供稳定的制动性能给

驾驶员。

制动系统设计计算报告

目录 1 系统概述 (1) 1.1 系统设计说明 (1) 1.2 系统结构及组成 (1) 1.3 系统设计原理及规范 (2) 2 输入条件 (3) 2.1 整车基本参数 (3) 2.2 制动器参数 (4) 2.3 制动踏板及传动装置参数 (4) 2.4 驻车手柄参数 (5) 3 系统计算及验证 (5) 3.1 理想制动力分配与实际制动力分配 (5) 3.2 附着系数、制动强度及附着系数利用率 (9) 3.3 管路压强计算 (10) 3.4 制动效能计算 (13) 3.5 制动踏板及传动装置校核 (16) 3.6 驻车制动计算 (19) 3.7 衬片磨损特性计算 (21) 4 总结 (21) 5 制动踏板与地毯距离 (23) 参考文献 (24)

1 系统概述 1.1 系统设计说明只有制动性能良好、制动系统工作可靠的汽车才能充分发挥其动力性能。因此，在整车新产品开发设计中制动系统的匹配计算尤为重要。 LF7133是在标杆车的基础上设计开发的一款全新车型，其制动系统是在标杆车制动系统为依托的前提下进行设计开发。根据项目要求，需要对制动系统各参数进行计算与校核，以确保制动系统的正常使用，使系统中各零部件之间参数匹配合理，并且确保其满足国家相关法律法规的要求。 1.2 系统结构及组成经双方确认的设计依据和要求，LF7133制动系统采用同国内外大量A级三厢轿车一致的液压制动系统。制动系统包含以下装置：行车制动系统：根据车辆配置选择前后盘式或前盘后鼓制动器，制动踏板为吊挂式踏板，带真空助力器，管路布置采用相互独立的X型双管路系统；驻车制动系统：为机械式手动后鼓式制动，采用远距离棘轮拉索操纵机构；应急制动系统：行车制动系统具有应急特性，应保证在行车制动只有一处管路失效的情况下，满足应急制动性能要求。 LF7133制动系统主要由如下部件组成。结构简图如图1所示：

电动汽车真空助力制动系统的匹配计算与研究

电动汽车真空助力制动系统的匹配计算与研究随着环保意识的逐渐增强和技术的不断进步，电动汽车在现代社会中越来越受欢迎。而在电动汽车的安全性能方面，制动系统是至关重要的一个部分。在传统汽车中，常用的制动系统是液压制动系统，但在电动汽车中，液压制动系统容易出现漏油、泄压等问题，因此有必要研究一种更安全、可靠的制动系统，即电动汽车真空助力制动系统。电动汽车真空助力制动系统是一种基于真空原理的制动系统，其原理与传统液压制动系统不同。该系统由真空泵、真空助力器、制动器等部件组成，当驾驶员踩下制动踏板时，真空助力器通过真空泵吸入空气，使制动器产生足够的制动力，从而实现制动操作。与传统液压制动系统相比，电动汽车真空助力制动系统具有结构简单、维护方便、安全可靠等优点。电动汽车真空助力制动系统的匹配计算是系统设计的关键，其目的是保证制动力的充足与匹配，以保证制动的安全性能。在匹配计算中，需要考虑制动力的大小、真空泵的功率、真空助力器的性能等因素。首先，制动力的大小是影响系统匹配计算的重要因素。制动力越大，对制动器的要求就越高，因此需要匹配较大功率的真空泵和高性能的真空助力器。同时，制动力的大小还需要考虑车辆重量、车速等因素，以保持系统的安全性能。其次，真空泵的功率也是匹配计算中需要考虑的关键因素。真空泵的功率一方面需要满足制动的需求，另一方面还需要保持

电动汽车的电池寿命和经济性。因此，在计算中需要综合考虑制动力与车辆的能耗之间的平衡，以确保系统能够高效运行。最后，真空助力器的性能也是影响制动系统匹配计算的重要因素。真空助力器的性能不仅影响制动力的大小，还会直接影响制动器的灵敏度和准确性。因此，在匹配计算中需要选择高性能的真空助力器，以保证系统的安全性和操作性。综上所述，制动系统是电动汽车安全的重要组成部分，电动汽车真空助力制动系统因其结构简单、安全可靠而受到广泛关注。在此基础上，制动系统的匹配计算是确保系统安全可靠性能的关键，需要考虑制动力、真空泵功率、真空助力器的性能等因素，以保证系统能够高效安全地运行。为了确保电动汽车真空助力制动系统的匹配计算能够顺利进行，并且系统能够稳定运行，需要通过大量的实验和研究以确定合适的参数范围。本文将 focus 在电动汽车真空助力制动系统的匹配计算与研究上，介绍一种全面有效的设计方法。首先，需要针对不同厂商的真空助力器进行实验研究，得出真空助力器的性能指标如工作压力、最大辅助力、反力等以提供数据支持。可以采用定量分析的方式对比真空助力器的优缺点，以选择出更适合特定车型使用的真空助力器，并进行与其它零部件的配套性分析。接下来，在确定真空助力器后，需要进行匹配计算。该过程需要熟练掌握踏板行程、制动力矩和轮胎的摩擦系数等数据的关系，再结合车辆的重量和速度等参数，以确定最佳的匹配方案。

(完整)纯电动汽车制动系统计算方案

目录前言 (1) 一、制动法规基本要求 (1) 二、整车基本参数及样车制动系统主要参数 (2) 2.1整车基本参数 (2) 2.2样车制动系统主要参数 (2) 三、前、后制动器制动力分配 (3) 3.1地面对前、后车轮的法向反作用力 (3) 3。2理想前后制动力分配曲线及曲线 (4) 3。2.1理想前后制动力分配 (4) 3。2。2实际制动器制动力分配系数 (4) 五、利用附着系数与制动强度法规验算 (10) 六、制动距离的校核 (12) 七、真空助力器主要技术参数 (13) 八、真空助力器失效时整车制动性能 (13) 九、制动踏板力的校核 (16) 十、制动主缸行程校核 (18) 十一、驻车制动校核 (19) 1、极限倾角 (19) 2、制动器的操纵力校核 (20)

前言 BM3车型的行车制动系统采用液压真空助力结构。前制动器为通风盘式制动器，后制动器有盘式制动器和鼓式制动器两种，采用吊挂式制动踏板，带真空助力器，制动管路为双回路对角线（X型）布置，安装ABS系统。驻车制动系统为后盘中鼓式制动器和后鼓式制动器两种，采用手动机械拉线式操纵机构。一、制动法规基本要求 1、GB21670《乘用车制动系统技术要求及试验方法》 2、GB12676《汽车制动系统结构、性能和试验方法》 3、GB13594《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》 4、GB7258《机动车运行安全技术条件》

) 二、整车基本参数及样车制动系统主要参数 2。1整车基本参数 2.2样车制动系统主要参数

本车型要求安装ABS 三、前、后制动器制动力分配 3。1地面对前、后车轮的法向反作用力在分析前、后轮制动器制动力分配比前，首先了解地面作用于前后车轮的法向反作用力（图1）。由图1，对后轮接地点取力矩得： 1z g du F L Gb m h dt =+……………………(1）式中：1z F —地面对前轮的法向反作用力,N; G —汽车重力，N ； b —汽车质心至后轴中心线的水平距离,m ； m —汽车质量，kg ； g h —汽车质心高度,m ； L —轴距,m; du dt —汽车减速度2/m s 。对前轮接地点取力矩，得:

制动系统匹配设计计算

制动系统匹配设计计算制动系统是车辆上非常重要的一个系统，它通过施加力来减缓车辆的速度或完全停止车辆。它可保证车辆在紧急情况下快速停车，同时也可以提供稳定的制动性能给驾驶员。制动系统的设计计算是为了确定合适的制动力大小以及有效的制动距离。以下是制动系统匹配设计计算的一些重要内容。 1.车辆质量：首先需要确定车辆的总质量，包括车身质量、人员质量、货物质量等。车辆质量越大，所需制动力也将越大。 2.制动力计算：制动力取决于摩擦力、制动系数、轮胎质量、制动器效率等因素。通常使用下面的公式计算制动力：制动力=车辆质量*加速度其中加速度可以根据制动器、轮胎等因素进行调整。 3.制动距离计算：制动距离取决于车辆的速度、制动力以及路面情况。常用的计算公式如下：制动距离=(速度^2)/(2*制动力*道路摩擦系数) 可以根据实际情况调整道路摩擦系数的数值。 4.制动器的选择：根据制动力和制动距离的计算结果，确定合适的制动器类型和规格。常见的制动器包括液压制动器、电子制动器和气动制动器等。选择适当的制动器类型和规格可以保证系统的可靠性和安全性。

5.制动系统的平衡：制动系统中的前轮制动力和后轮制动力需要进行合理的分配，以确保车辆能够稳定停止。通常，前轮制动力应约为总制动力的70%，后轮制动力约为总制动力的30%。在进行制动系统匹配设计计算时，还需要考虑以下几个因素： 1.道路情况：不同路面的摩擦系数有所不同，需要根据实际道路情况调整计算中的摩擦系数。 2.制动器或刹车片的磨损：制动器磨损会导致制动力的减小，因此需要考虑磨损对制动力的影响。 3.轮胎的状态：轮胎的状况会影响制动力的传递效果，因此需要保证轮胎的状态良好。 4.驾驶员的反应时间：制动系统设计中需要考虑到驾驶员的反应时间，通常取2秒。综上所述，在进行制动系统匹配设计计算时，需要考虑车辆质量、制动力、制动距离、制动器选择以及系统平衡等多个因素。通过合理的计算可以确保制动系统满足安全性和可靠性的要求，并提供稳定的制动性能给驾驶员。

盘式制动器设计计算

盘式制动器设计计算盘式制动器是一种常见的制动装置，广泛应用于汽车、摩托车和一些机械设备中。它通过将制动力转化为摩擦力来实现制动效果，具有制动力大、制动平稳、制动距离短等优点。在设计盘式制动器时，需要考虑多个因素，包括制动力的计算、制动器的尺寸选择和材料选用等。首先，制动力的计算是盘式制动器设计的重要一步。计算制动力需要考虑车辆质量、速度和刹车时加速度等因素。根据物理学原理，制动力的大小与车辆的动能和刹车时加速度成正比。通常，制动力的计算可以使用以下公式：制动力=车辆质量×刹车时加速度其次，盘式制动器的尺寸选择是另一个关键因素。制动器的尺寸主要包括盘径、盘厚和刹车片面积等。盘径的选择需要考虑车辆的重量和速度，较大的盘径可以提供更大的制动力。盘厚的选择通常是根据制动器的散热性能来决定，较薄的盘厚有助于散热，但也容易导致盘片的变形。刹车片面积的大小影响着制动器的摩擦力，一般情况下，较大的刹车片面积可以提供更大的制动力。此外，盘式制动器的材料选用也需要仔细考虑。盘片和刹车片是制动器的核心部件，其材料的选择直接影响着制动器的性能。常见的盘片材料包括铸铁、钢和复合材料等，而刹车片材料通常是由摩擦材料制成。铸铁盘片具有较好的散热性能，但容易产生裂纹；钢盘片的散热性能较差，但较为耐用；复合材料盘片则具有较好的散热性能和耐用性。刹车片材料的选择主要考虑其摩擦性能和耐磨性，常见的刹车片材料有有机材料、半金属材料和陶瓷材料等。

最后，盘式制动器的设计还需要考虑安装的方式和制动系统的调节等。盘式制动器通常有两种安装方式，一种是固定式，即制动器直接固定在车轮上；另一种是浮动式，即制动器和轮轴连接的部分可以浮动，以减小由于温度变化而引起的失真。制动系统的调节主要包括两个方面，一是制动压力的调节，通过调节制动液压缸的工作压力来达到合适的制动力；二是制动器的磨损调节，通过调节制动踏板的行程来保证刹车片的磨损均匀。综上所述，盘式制动器的设计计算需要考虑多个因素，包括制动力的计算、制动器的尺寸选择和材料选用等。盘式制动器的设计需要综合考虑安全性、可靠性、舒适性和经济性等因素，以使其能够在各种工况下正常运行并满足使用要求。

中重型商用车制动系统匹配计算

中重型商用车制动系统匹配计算摘要中重型商用车是一类重要的交通工具，其安全性能关乎行车安全。其中，制动系统是重要的安全保障，而制动系统的匹配计算对商用车的性能、安全性至关重要。本文将深入探讨中重型商用车制动系统的匹配计算。简介中重型商用车在运输、物流等方面发挥着重要的作用。然而，在商用车的制动装置上，由于货车自身的巨大重量，它所面临的制动能力及工况与其他车型存在很大的差异。因此，制动系统对于商用车的安全性起着至关重要的作用，而商用车的制动系统的匹配计算也因此变得十分重要。商用车制动系统商用车的制动系统大致可以分为两大类：空气制动系统和液压制动系统。空气制动系统包括了制动阀、制动气缸、制动鼓等组成的制动系统。该制动系统通过气流的压缩，达到将气能转化成力的目的，使得制动力得到充分保障，并且实现了对于整车制动状态的快速反应，从而保证了整车行驶的安全性。液压制动系统主要由制动油泵、制动主缸、制动盘、制动片等组成。该制动系统是利用液体的流动转化成力，从而实现制动作用。液压制动系统操作简单、可靠，操作性能稳定，使得商用车的修复和使用维护更加轻松。制动系统匹配计算制动系统匹配计算也称为制动器配套计算，是指在车辆总布置和设计时确定所需的制动系统参数，包括制动液压系统的主泵和辅助泵的流量和压力，制动片的厚度和面积，制动盘的数量和直径，以及制动液的型号和使用寿命等。因此，制动系统匹配计算的目的是为了使得商用车的制动性能达到预期的目标值，解决商用车行驶过程中可能遇到的制动负荷问题，保障整车行驶的安全性。制动系统匹配计算的重要性制动系统匹配计算对安全性、负荷度、电器功率、建造成本以及主要的技术性和实绩性因素影响巨大。它对车辆整体性能、工况、品质和安全性至关重要。实际上，制动系统匹配计算会对制动效能、制动操作性、制动寿命和制动性能上的变化产生直接影响。

制动器制动力矩的计算

制动器制动力矩的计算制动器是汽车制动系统中的关键组成部分，它负责将车轮的动能转化为热能，并通过与摩擦盘接触产生的摩擦力来减慢汽车运动。制动器制动力矩的计算是评估制动器性能的重要指标之一，本文将从制动器的工作原理、制动力矩的定义和计算公式等方面进行详细介绍。一、制动器的工作原理制动器主要由刹车盘（或鼓）和制动钳组成。当驾驶员踩下制动踏板时，制动液被压缩并传递到制动钳中，使制动钳内的活塞发生运动。制动钳的活塞会通过制动片将摩擦力传递到刹车盘上，从而减慢车辆的运动。制动器的制动力矩是指制动器对车轮的制动力矩。在制动过程中，制动器产生的摩擦力会产生一个力矩，从而减慢车轮的转速。制动力矩的大小决定了车轮的制动效果。二、制动力矩计算公式制动力矩的计算公式如下：制动力矩=制动力×刹车半径。 1.制动力的计算制动力是指制动器产生的摩擦力，其大小取决于刹车系统的设计和制动器的性能。制动力的计算通常基于以下几个因素： -车辆的质量：车辆的质量越大，所需的制动力就越大。 -刹车系统的设计：刹车系统的设计决定了制动力的输出方式和传递效率。

-刹车片材料和状态：刹车片的摩擦系数与制动力密切相关。另外，刹车片的磨损状态也会影响制动力。 -刹车系统的液压压力：制动液的压力越大，制动力越大。 2.刹车半径的计算刹车半径是指刹车盘（或鼓）的半径。刹车半径的大小决定了制动力矩的大小。刹车盘（或鼓）的半径可以通过测量得到，或者根据制动器的设计参数确定。三、制动力矩计算的实例假设一个汽车质量为1000千克，制动力为3000牛顿，刹车盘的半径为0.3米，测算制动力矩。首先，根据制动力的计算公式，制动力=3000牛顿。然后，根据刹车半径的计算公式，刹车半径=0.3米。最后，根据制动力矩的计算公式，制动力矩=制动力×刹车半径=3000牛顿×0.3米=900牛顿·米。因此，这个汽车的制动力矩为900牛顿·米。四、制动力矩的影响因素制动力矩的大小受到以下几个因素的影响： 1.制动力的大小：制动力越大，制动力矩越大。 2.刹车半径的大小：刹车半径越大，制动力矩越大。 3.车辆质量的大小：车辆质量越大，制动力矩越大。

汽车制动系统计算

汽车制动系统计算汽车制动系统是汽车安全性能的重要组成部分，其作用是将动能转化为热能，从而实现汽车减速或停止的功能。制动系统的设计要求一方面要有足够的制动力，能够确保在各种路况下车辆能够及时有效地停止或减速；另一方面，还要保证驾驶员操控制动系统的舒适性，即制动过程的稳定性和可靠性。常见的汽车制动系统包括机械制动系统和液压制动系统。机械制动系统主要包括手刹和鼓刹，其结构简单、可靠性高，但制动力较小，适用于较小的车辆。液压制动系统则采用助力作用和受力均衡原理，使制动效果更理想。液压制动系统主要由制动踏板、主缸、助力器、制动盘或制动鼓、制动片或制动鞋等组成。制动系统的计算主要是针对制动力和制动距离进行的。制动力计算是为了确保制动系统能够提供足够的制动力，使车辆能够在规定的路况下减速或停止。制动力计算涉及到多个因素，包括车辆的质量、制动系数、路面状况等。车辆的质量是制动力计算的前提条件，其决定了车辆在制动过程中需要消耗多少能量才能停止。制动系数是制动力计算的核心，它是指制动器与车轮接触面之间的摩擦力与垂直加速度之比。制动系数的大小受到多个因素的影响，包括制动器与车轮间的垂直压力、制动面积、制动器与车轮的摩擦系数等。路面状况也会对制动系数的大小产生影响，例如湿滑路面时制动系数会明显降低。制动距离计算是为了评估制动系统的性能，即车辆在制动过程中需要多长的距离才能停止。制动距离的计算同样涉及到车辆的质量、制动系数、

道路状况等因素。制动距离的计算可以根据牛顿第二定律和运动学公式来进行，其中制动时间、制动段速度和制动段长度等参数需要进行实际测量或估算。为了确保汽车制动系统的安全性和可靠性，制动力和制动距离的计算结果可以作为制动系统设计和制造的依据。制动力应该保证在各种路况下都能够满足要求，并且具有一定的安全余量。制动距离的计算结果可以与制动距离标准进行比较，以评估制动系统的性能是否合格。总之，汽车制动系统的计算是保证汽车行驶安全的重要环节。通过对制动力和制动距离的计算，可以确保制动系统能够在各种路况和紧急情况下保持高效、稳定和可靠的制动性能。同时，制动系统的计算结果也可以为制动系统的设计和制造提供依据，以确保制动系统的质量和性能达到要求。

制动计算

汽车的制动性是汽车主要性能之一，只有制动性能良好、制动系统工作可靠的汽车才能充分发挥其动力性能。因此，在整车新产品开发设计中制动系统的匹配计算尤为重要。 STL350Z型非公路矿用自卸车的制动系统采用气压动力制动系。前、中、后制动器都采用复合式储能弹簧制动气室驱动的鼓式凸轮制动器，制动管路采用双回路，配备排气制动。本次计算的目的在于校核制动力、最大制动距离及驻车极限倾角。 1.制动系的主要参数及其选择整车基本参数见表1，零部件及测量参数见表2。表1 整车基本参数共10页第1页

零部件及测量参数同步附着系数φ 00.355401 607 路面附着系数φ0.4 重力加速度g m/s29.8 最大制动减速度du/d t m/s2 4.8 每个制动器制动力矩T f N·m 25000 制动初速度v 0m/s 8.33 即 30Km/h 路面与轮胎间的滚动摩擦系数 f 0.018 表2 零部件及测量参数制动力与制动力分配系数对于任一角速度ω>0的车轮，其力矩平衡方程为（1）T f—制动器对车轮的制动力矩，N •m； F B—地面对车轮的摩擦力，N； r e—车轮的有效半径，mm；则共10页第2页

根据汽车制动时的整车受力分析，考虑到制动时的轴荷转移，可求得地面对前后轴车轮的法向反力Z1，Z2：（2）求得，前后轴车轮附着力为：（3）—前轴车轮附着力 —后轴车轮附着力 —汽车制动减速度 —制动强度共10页第3页

—公式引用来自《汽车设计》刘惟信主编因制动过程中，可能出现前先抱死拖滑、后轮先抱死拖滑、前后轮同时抱死拖滑三种情况，而其中以前后轮同时抱死拖滑附着条件利用最好，并且最安全可靠。所以有：（4）该比值0.6符合《汽车设计》中的经验数据，在0.5~0.7之间。 —前轴车轮制动器制动力 —后轴车轮制动器制动力 —前轴车轮地面制动力 —后轴车轮地面制动力由式（3）消去φ，可得 (5) 以、为坐标绘制前后轮制动器制动力分配曲线，即Ⅰ曲线。共10页第4页

制动系统设计自动计算表格excel

制动系统设计自动计算表格excel. 随着技术的不断发展，计算机软件在制动系统设计中的应用也变得越来越普遍。其中，制动系统设计自动计算表格Excel是一种非常实用和高效的工具。本文将介绍Excel表格在制动系统设计中的应用，包括设计过程中的输入项、计算公式、常见问题及其解决方法等方面，为制动系统设计者提供一些参考。一、Excel表格在制动系统设计中的应用 1.输入项在制动系统设计中，需要输入的参数包括车辆质量、速度、制动路程、摩擦系数、轮胎规格、制动器数量等等。这些参数都是制动系统设计的基础，输入时需要尽可能准确。 2.计算公式在Excel表格中，制动系统设计的计算公式涉及到一些基本的物理定律，如牛顿第二定律、动能公式等，以及一些制动器的设计参数。下面是一些常见的计算公式：制动力：F=ma 动能公式：E=1/2mv^2 摩擦力：Ff=μFn

制动距离：S=V^2/2a 其中，F为制动力，m为车辆质量，a为加速度，E为动能，V 为速度，μ为摩擦系数，Fn为轮胎垂向负载，S为制动距离。 3.输出结果 Excel表格中的输出结果包括制动路程、制动器压力、摩擦力、制动器材质、制动器尺寸等参数。这些输出结果可以直接用于制动器的选择和设计。二、制动系统设计中常见问题及其解决方法 1.输入参数不准确由于部分参数不确定或者取值不够准确，会导致制动系统设计的误差增大，从而影响制动性能。在输入参数时应尽量准确，避免因为误差过大而影响制动系统设计的可行性。 2.计算公式不正确计算公式不正确也会导致设计结果不准确。应该选择合适的计算公式，并根据实际情况进行调整。 3.输出结果有误如果输出结果不正确，需要仔细检查输入参数和计算公式是否正确，并根据实际情况进行调整。如果无法解决，可以向专业

中重型商用车制动系统匹配计算-2019年精选文档

中重型商用车制动系统匹配计算 0 前言目前，国内车辆制动系统相关标准主要有GB12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》和GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》。但作为国内主机厂研发人员设计的依据主要为GB12676，且GB12676的主要内容是引用欧洲的主要制动法规ECE R13，因此有广泛的使用性和实用性。根据机动车型分类，中重型商用车应划分为N2、N3和O类车辆。因此本规范主要是为了符合GB12676对N2、N3和O类车辆的制动性能的规定。同时为了使车辆的制动性能满足我国路况，要求在匹配计算过程中充分考虑用户试验数据，使设计车辆制动性能实用性更好，满足客户使用需求。 1 制动系统匹配计算图1 制动时的车辆受力图 1.1 制动匹配计算相关参数的确立 1.1.1 整车质量m（kg）由于国内中重型商用车超载现象比较普遍，因此需根据国情把超载考虑进去。定义：空载质量m1;满载质量质量m2;超载质量m3 1.1.2 车辆轴距L（m）对于双前桥或双后桥，由于制动时载轴转移计算复杂，为简

化起见，将双前桥或双后桥合并为一桥，轴距测量点为两桥中心点。 1.1.3 车辆质心距后轴距离质心距后轴距离可在整车三维数模上得出，但为了数据准确，可以对空载车辆各轴称重，得出L21; L22，L23通过公式（1-1）、（1-2）得出： L22=■（1-1） L23=■（1-2） L21、L22、L23――空载、满载、超载质心距后轴距离（m）L24――载货质心距后轴距离（m） 1.1.4 车辆质心高hg（m）空载质心高hg1可在整车三维数模上得出，也可以通过悬吊法测得。而hg2和hg3通过公式（1-3）、（1-4）得出：hg2=■（1-3） hg3=■（1-4） hg1、hg2、hg3――空载、满载、超载质心高（m） hg4――载货质心高m（m） 1.1.5 轴荷mL （kg）空载前后轴荷可通过称重获得，而满载和超载前后轴荷可通过公式（1-5）、（1-6）、（1-7）、（1-8）得出：mL21=■（1-5） mL22=m2-mL21（1-6）

某8米商用车制动系统匹配设计计算

制动系统匹配计算报告项目名称： 8米商用车设计开发编制：校对：审核：批准：

目录 1. 1. 概述............................................................................................. - 2 -1.1 任务来源 ............................................................................................. - 2 - 1.2 制动系统主要零件简介..................................................................... - 2 - 2. 2. 制动系统设计的输入条件 ........................................................ - 2 - 3. 3. 制动力分配计算 ........................................................................ - 3 -3.1理想的前、后制动器制动力分配...................................................... - 3 - 3.2利用附着系数（k）与制动强度(Z)的关系....................................... - 4 - 4.8米商用车制动效能的校核 .......................................................... - 5 -4.1行车制动的校核.................................................................................. - 5 -4.2驻车制动的校核.................................................................................. - 6 -4.3应急制动的校核.................................................................................. - 7 - 4.4剩余制动的校核.................................................................................. - 8 - 5. 5.储气筒的选择与计算 .................................................................. - 9 - 6. 6.空气压缩机的选择与计算 ........................................................ - 11 -

制动系统设计自动计算表格excel

制动系统设计自动计算表格excel. 制动系统是现代汽车的重要组成部分，主要用于控制车辆的速度和方向。现代化的制动系统不仅要考虑到刹车性能的优化，还要考虑到安全性和经济性的平衡。在制动系统的设计过程中，需要涉及到多个参数和计算公式，因此，制动系统设计自动计算表格excel的使用可以帮助工程师们更加高效地进行设计和计算。 1. 制动系统设计所需参数制动系统的设计需要考虑到多个参数，下面列举了一些常见的参数： 1）车辆质量：车辆质量是制动系统设计中的重要参数，它影响制动器所需的制动力和刹车距离等性能参数的计算。 2）刹车力：制动力是制动系统设计中的重要性能指标，在设计中需要考虑较大的刹车力，同时，也要兼顾刹车的平稳性能。 3）刹车距离：刹车距离是指车辆从行驶速度到完全停止所需的距离。刹车距离的计算需要考虑到多个因素，如路面情况、车辆速度、制动力等。 4）刹车时间：刹车时间是指车辆从刹车起始到完全停止所需的时间。刹车时间和刹车距离是制动系统设计中的两个重要性能指标。

5）刹车片温度：刹车片温度是制动系统设计中的一个重要参数，它直接影响刹车材料的耐磨性和寿命。 6）刹车片磨损率：刹车片磨损率是制动系统设计中的一个重要参数，它与刹车片的使用寿命有关。 2. 制动系统设计自动计算表格excel的设计制动系统设计自动计算表格excel由各种计算公式和参数构成，它可以通过对各种公式和参数的输入和修改，自动计算出制动系统设计中的各种性能指标。下面是一些制动系统设计自动计算表格excel的设计要点： 1）表格的内容：表格应该包括制动系统设计所需的全部参数，如车辆质量、刹车力、刹车距离、刹车时间、刹车片温度等。 2）计算公式：表格中应该包含用于计算各种性能指标的公式，同时还要和表格中的输入参数建立正确的关联。 3）输出：表格中应该定义准确的输出参数，如刹车距离、刹车时间、刹车片磨损率等。 4）错误检查：表格应该有正确的错误检查机制，以确保输入参数的准确性和数据的合理性。 3. 制动系统设计自动计算表格excel的使用制动系统设计自动计算表格excel可以帮助工程师们更加高效

制动计算公式范文

制动计算公式范文一、制动距离的计算公式：制动距离=制动初速度²/(2x制动加速度) 其中制动初速度是指车辆开始制动时的速度，以米/秒为单位；制动加速度是指制动时车辆减速的大小，以米/秒²为单位。二、质量和速度的关系：制动初速度²=初始速度²-2x制动加速度x制动距离其中初始速度是指车辆开始制动前的速度，以米/秒为单位。三、制动加速度的计算公式：制动加速度=制动力/车辆质量其中制动力是指车辆制动产生的力量，以牛顿为单位；车辆质量是指车辆的质量，以千克为单位。四、制动力的计算公式：制动力=钳子力x制动系数其中钳子力是指制动钳对制动盘产生的力量，以牛顿为单位；

制动系数是指制动钳与制动盘之间的摩擦系数。五、钳子力的计算公式：钳子力=踏板力x主缸比例x钳子比例其中踏板力是指驾驶员在踏板上施加的力量，以牛顿为单位；主缸比例是指主缸的工作面积与踏板工作面积的比值；钳子比例是指制动钳活塞工作面积与主缸工作面积的比值。根据上述公式，可以进行制动距离的计算。首先，需要根据车辆质量、踏板力、主缸比例、钳子比例以及制动系数等参数来计算制动力。然后，根据制动力和车辆质量的关系来计算制动加速度。最后，根据车辆的初始速度、制动加速度和制动距离来计算制动距离。需要注意的是，以上公式中的参数需要根据具体车辆和实际情况进行确定。不同类型的车辆、不同制动系统和不同驾驶员的参数可能存在差异。因此，在进行制动计算时，需要准确获取车辆和制动系统的相关参数，并结合实际情况进行计算。最后，制动计算公式是理论模型，实际制动距离还可能受到多种因素的影响，例如路面情况、制动盘和制动片的磨损状况以及制动系统的响应时间等。因此，在实际驾驶中，驾驶员需要根据具体情况进行制动操作，以确保行车安全。

制动器设计的计算过程

制动器设计的计算过程钳盘式制动器在液力助力下制动力大且稳定，而且空气直接通过盘式制动盘，故盘式制动器的散热性很好，在各种路面都有良好的制动表现。将越来越多地应用于轮式装载机的制动系统设计中。目前，轮式装载机制动系统的设计有两大发展有两大发展趋势。其一是行车制动起向封闭式湿式全盘式发展。这种制动器全封闭防水防尘，制动性能稳定，耐磨损使用寿命长，不需调整。散热效果良好，摩擦副温度显著降低。不增大径向尺寸的前提下改变摩擦盘数量，可调节制动力矩，实现系列化标准化。其二是制动传动装置由气推油向全液压动力制动发展。这种制动装置的制动踏板直接操纵制动液压阀，可省去气动元件，结构简单紧凑，冬季不会冻结，不需放水保养，阀和管路不会锈蚀，制动可靠性提高。所以在轮式装载机的制动系统中被越来越多地得到应用。本文对此系统的设计计算方法和步骤简单介绍。 1 假设条件和制动性能要求 1.1 假设条件忽略空气阻力，并假定四轮的制动器制动力矩相等且同时起作用；驻车制动器制动力矩作用于变速器的输出端或驱动桥的输入端。 1.2 制动性能要求 1.2.1 对制动距离的要求

根据GB8532-87（与ISO 3450-85等效），非公路行驶机械的制动距离的（水平路面）要求如表1。表1 非公路行驶机械的制动距离最高车速 (km/h) 最大质量 (kg) 行车制动系统的制动距离 (m) 辅助制动系统的制动距离 (m) ≥32 / θ≤32000 V2/68+（V2/124）.（G/32000） V2/39+（V2/130）.（G/32000） ≥32000 V2/44 V2/30 ≤32 / θ≤32000 V2/68+（V2/124）.（G/32000）+0.1(32-V) V2/39+（V2/130）.（G/32000）+0.1(32-V) ≥32000 V2/44+0.1(32-V) V2/30+0.1(32-V) * V——制动初速度（Km/h） G——整机工作质量（kg） 1.2.2 对行车系统的性能要求除了满足制动距离要求外，还要求行车制动系统能满足装载机空载在25%（14.0）的坡度上停住。 1.2.3 对辅助制动系统的性能要求满载时，应在15%（8.5）的坡道上驻车无滑移；空载时，应在18%（10.2）的坡道上无滑移。行车制动系统失效时，应能作为紧急制动。

盘式制动器设计计算

盘式制动器的设计计算 4.1相关主要技术参数整备质量 1570 kg 载客人数 5 人最大总质量 2470 kg 轴距 2737 mm 载荷分配：空载：前 800 Kg 后 770 Kg 满载：前 990 Kg 后 1310 Kg 重心位置： Hg（满）=725 Hg（空）=776 轮胎型号 245/45 R18 4.2盘式制动器主要参数的确定 4.2.1制动前盘直径D 制动盘直径D应尽可能取大些，这使制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70%～79%。根据在给出的汽车轮胎半径为18in，即轮辋直径为18×25.4=457.2≈457mm，同时参照一些车型的制动盘直径后选定该轻型较车盘式制动器的制动盘直径为356mm（制动盘的直径取轮辋直径的77.9%）。 4.2.2制动前盘厚度h 制动盘在工作时不仅承受着制动块作用的法向力和切向力，而且承受着热负荷。为了改善冷却效果，钳盘式制动器的制动盘有的铸成中间有径向通风槽的双层盘这样可大大地增加散热面积，降低温升约20％一30％，但盘的整体厚度较厚。而一般不带通风槽的客车制动盘，其厚度约在l0mm—13mm之间。为了使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大。这里取厚度为12mm。 4.2.3前盘摩擦衬块外半径2R与内半径1R 摩擦衬块的外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时摩擦衬块外缘与内缘的圆周速度相差较大，则其磨损就会不均匀，接触面积将减小，最终会导致制动力矩变化大。根据前面制动盘直径的确定： R初取168mm。由于制动盘的半径为178mm，而摩擦衬块的外半径要比制动盘的半径小， 2 R为124mm。则 1 R，对于常见的具有扇行摩擦表面的衬块，若其径向宽度不很大，取R等于平均半径 m

制动器设计~计算说明书

三、课程设计过程（一）设计制动器的要求： 1、具有良好的制动效能—其评价指标有：制动距离、制动减速度、制动力和制动时间。 2、操纵轻便—即操纵制动系统所需的力不应过大。对于人力液压制动系最大踏板力不大于（500N ）（轿车）和700N （货车），踏板行程货车不大于150mm ，轿车不大于120mm 。 3、制动稳定性好—即制动时，前后车轮制动力分配合理，左右车轮上的制动力矩基本相等，汽车不跑偏、不甩尾；磨损后间隙应能调整！ 4、制动平顺性好—制动力矩能迅速而平稳的增加，也能迅速而彻底的解除。 5、散热性好—即连续制动好，摩擦片的抗“热衰退”能力要高（指摩擦片抵抗因高温分解变质引起的摩擦系数降低）；水湿后恢复能力快。 6、对挂车的制动系，还要求挂车的制动作用略早于主车；挂车自行脱钩时能自动进行应急制动。（二）制动器设计的计算过程：设计条件：车重2t ，重量分配60%、40%，轮胎型175/75R14，时速70km/h ，最大刹车距离11m 。 1. 汽车所需制动力矩的计算根据已知条件，汽车所需制动力矩： M=G/g ·j ·r k （N ·m ） 206 .321j ）（v S ⋅= (m/s 2）式中：r k — 轮胎最大半径 (m)； S — 实际制动距离 (m)； v 0 — 制动初速度 (km/h)。 2 17018211 3.6j ⎛⎫=⋅= ⎪⋅⎝⎭ (m/s 2) m=G/g=2000kg 查表可知，r k 取0.300m 。 M=G/g ·j ·r k =2000·18·0.300=10800（N ·m ）前轮子上的制动器所需提供的制动力矩： M ’=M/2⋅60%=3240（N ·m ）为确保安全起见，取安全系数为1.20，则M ’’=1.20M ’=3888（N ·m ） 2. 制动器主要参数的确定（1）制动盘的直径D 制动盘直径D 希望尽量大些，这时制动盘的有效半径得以增大，就可以降低制动钳的夹紧力，降低摩擦衬块的单位压力和工作温度。但制动盘直径D 受轮辋直径的限制。通常，制动盘的直径D 选择为轮辋直径的70%~79%，而总质量大于2t 的汽车应取其上限。轮辋名义直径14in=355.6mm 根据布置尺寸需要，制动盘的直径D 取276mm 。