钻床设计说明书

目 录1 零件的分析 ................。

(1)2 工艺设计……………………………………………………………………2 2。

1 毛坯的制造形式…………………………………………………………3 2。

2 基准面的选择……………………………………………………………3 2.2.1 粗基准的选择…………………………………………………………4 2。

2。

2 精基准的选择…………………………………………………………4 2.3 制订工艺路线……………………………………………………………4 2.3。

1 工艺线路方案一………………………………………………………4 2.3.2 工艺路线方案二………………………………………………………5 2。

3.3 工艺方案的比较与分析………………………………………………5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………6 2.5 确定切削用量……………………………………………………………7 3专用夹具设计…………………………………………………………………20 3。

1 问题的指出…………………………………………………………………21 3.2 夹具设计……………………………………………………………………21 3。

2。

1 定位基准的选择…………………………………………………………21 3。

2.2 切削力及夹紧力的计算………………………………………………21 3。

3 定位误差的分析 ………………………………………………………22 3。

4 夹具设计及操作的简要说明…………………………………………22 参考资料……………………………………………………………………… 22 致谢 23 附 录 241 零件的分析1.1 零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖,其主要作用是保证对箱体起密封作用,使箱体在工作时不致让油液渗漏。

1。

2 零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（查表1。

4-28《机械制造工艺设计简明手册》）1．以ф65H5(0013.0-）轴为中心的加工表面。

包括：尺寸为ф65H5（0013.0-）的轴,表面粗糙度为1.6， 尺寸为ф80的与ф65H5（0013.0-）相接的肩面， 尺寸为ф100f8(036.0090.0--)与ф65H5(0013.0-）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5（046.00+)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的孔。

2。

以ф60h5(046.00+）孔为中心的加工表面。

尺寸为78与ф60H8（046.00+)垂直度为0。

012的孔底面,表面粗糙度为0.4，须研磨.3. 以ф60H8(046.00+)孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10—6H 深20孔深24及4-M10—6H 。

4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3，粗加工可满足要求 .2 工艺设计2。

1 毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠，采用铸造。

由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。

2。

2 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一.也是保证加工精度的关键。

2.2。

1 粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。

按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时,选该表面为粗基准。

若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。

）2。

2。

2 精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔,可以以中心孔作为统一的基准,但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面,一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时,可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM 的锥面来代替中心孔.若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度.采用锥堵或锥套心轴。

精加工外圆亦可用该外圆本身来定位,即安装工件时，以支承轴颈本身找正。

2。

3 制订工艺路线 2.3。

1 工艺线路方案一工序Ⅰ 铣削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф100,ф75，ф155外圆及倒角.车7.5槽 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔.工序Ⅳ 钻6-ф13。

5孔,2-M10—6H,4—M10—6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面。

工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（)046.00+孔。

工序Ⅶ 铣ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面. 工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。

工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。

工序Ⅺ 终检。

2。

3。

2 工艺路线方案二工序Ⅰ 车削左右两端面.工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф75，ф155外圆及倒角。

工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。

工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面。

工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（)046.00+孔.工序Ⅵ 铣ф60孔底面 工序Ⅶ 孔底面工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。

工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。

工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔，2-M10-6H,4-M10—6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅺ 终检。

2.3。

3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于:方案一是采用铣削方式加工端面,且是先加工12孔后精加工外圆面和ф60H8（)046.00+孔.；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。

两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，选择工艺路线二。

但是仔细考虑，在线路二中,工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面. 然后工序Ⅹ 钻6—ф13。

5孔，2-M10-6H,4-M10—6H 深20孔深24的孔及攻螺纹.这样由于钻孔属于粗加工,其精度要求不高,且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。

因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序Ⅰ 车削左右两端面.工序Ⅱ 粗车ф65,ф85，ф75，ф155外圆及倒角。

工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。

工序Ⅳ 钻6—ф13。

5孔，2—M10—6H ，4-M10-6H 深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接的端面。

工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（)046.00+孔.工序Ⅶ 铣ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。

工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。

工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。

工序Ⅺ 终检。

以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200钢,硬度为HBS190～241,毛坯质量约为5kg ，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。

根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外,其它尺寸外圆表面粗糙度值为R a 6。

3um ，只要粗车就可满足加工要求。

（2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差.查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称〈<工艺手册〉〉表2。

2-1，铸件轮廓尺寸(长度方向>100~160mm ，故长度方向偏差为5.2± mm 。

长度方向的余量查表2。

2-4,其余量值规定为3.0~3。

5 mm.现取3.0 mm 。

（3)4732φφ、内孔。

毛坯为实心.两内孔精度要求自由尺寸精度要求,R a 为 6。

3,钻-—扩即可满足要求。

（4)内孔ф60H8(046.00+).要求以外圆面ф65H5（0013.0-）定位,铸出毛坯孔ф55。

查表2。

3-9，粗镗ф59。

5 2Z=4.5 精镗 ф59。

9 2Z=0。

4细镗ф60H8（046.00+） 2Z=0。

1 (5) ф60H8（046.00+)孔底面加工。

按照<〈工艺手册〉>表2。

3—21及2.3-231. 研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.0102. 磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0。

33. 铣削余量 Z=3.0-0。

3—0.01=2.69(6)底面沟槽.采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度. Z=0.5(7） 6—5.13φ孔及2—M10—6H 孔、4—M10-6H 深20孔.均为自由尺寸精度要求. 1．6—5.13φ孔可一次性直接钻出。

2．查〈<工艺手册〉〉表2。

3—20得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔.钻孔 ф8.5 攻螺纹 M102.5 确定切削用量2.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量 加工条件工件材料:HT200，铸造.加工要求：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值R a 为6.3.机床：C620—1卧式车床.刀具:刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm,k r =90°，r 0=15°α0=12· r R=0.5mm.计算切削用量（1） 粗车ф65、ф155两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为325.1±mm ，则毛坯长度方向的最大加工余量为4。

25mm ，分两次加工，a p =2mm 计。

长度加工方向取IT12级，取04.0±mm 。

确定进给量f:根据《切削用量简明手册》（第三版）表1.4,当刀杆16mmX25mm, a p <=2mm 时，以及工件直径为ф160时。

f=0.5～0。

7mm/r按C620—1车床说明书（见《切削手册》表1。

30）取f=0。

5 mm/r 计算切削速度: 按《切削手册》表1.27，切削速度的 计算公式为 V c =v y x p mvk fa T c vv（m/min ）v c =1。

58,x v=0。

15， yv=0.4，m=0.2。

修正系数k kv见《切削手册》表1.28,即k mv =1.44, k sv =0。

8, k kv =1。

04, k krv =0.81, k BV =0.97所以V c =97.081.004.18.044.15.026058.14.015.02.0⨯⨯⨯⨯⨯⨯⨯ =66。

7(m/min) 确定机床主轴转速 n s =ωπd V C 1000=8414.37.661000⨯⨯=253(r/min ） 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2—8)与253r/min 相近的机床转速 选取305r/min 。