酸再生的基本工艺原理
关于烷基化废硫酸焚烧裂解制硫酸的工艺研究
关于烷基化废硫酸焚烧裂解制硫酸的工艺研究摘要：本文对烷基化废硫酸焚烧裂解制硫酸的相关工艺进行深入研究，并根据工艺的主要工序及相关影响因素进行了细致分析与研究，最终对例如裂解工序中“空气预热器腐蚀”与“炉气超温”等问题进行了理论性与实践性解决。
关键词：废硫酸裂解；烷基化；问题与研究；化工企业对于环保要求来说，烷基化废硫酸如何科学排放及处理是个棘手问题。
至今，国际上主流的工艺有四大类，一是生产防锈剂与硫酸铵；二是生产白碳黑；三是活性炭脱色制稀硫酸；四是焚烧裂解制工业用硫酸。
这些方案中，要么工艺复杂难以应用，要么原料难以获取价格高昂，要么制备出的产品无销售渠道，投资大回报低，要么对环保影响极大，要么对化工装置的腐蚀十分严重。
总的来说，这几类工艺都有较为明显的弊端，但烷基化废硫酸焚烧裂解制硫酸的工艺尚有优化的空间。
一、裂解工艺概述1.主要原理利用燃料气将焚烧炉中的温度控制在1200℃上下，使废硫酸能够获得足够的热量进行有效分解，尤其是在高热下，废硫酸能够完全分解为二氧化硫、三氧化硫和水。
2.方法流程首先是将燃料气体与事先进行预热的空气进行混合，气体预热将达到近600℃。
然后通过高压喷枪，将混合气喷入焚烧炉，同时点燃。
当炉内达到既定温度后，将烷基化废硫酸喷入焚烧炉进行裂解。
3.工艺参数工作项数据情况裂解炉出口气压/pa大约-220余热锅炉进口温度/℃1200±50裂解炉炉膛温度/℃1200±100焚烧裂解后炉气%8.6进裂解炉热空气温度/℃大约600余热锅炉出口温度/℃大约700一级空气预热器进口温度/℃680二级空气预热器出口温度/℃420二级空气预热器出口炉气%3二、净化工艺概述1.主要原理填料塔利用洗涤稀酸对炉内气体进行降温，当温度持续降低后，水的饱和蒸气压也同时一同下降，最终使炉内水份降低。
稀酸板式换热器可以通过“循环水”进行降温，从而带走洗涤稀酸所带来的热量。
另一方面，高效增湿器则是利用循环稀酸喷头进入逆喷管，液体与气体的“高速逆向接触”，使稀酸内水份蒸发，炉气的显热转变为炉气中所增加的水蒸气的“潜热”。
透明质酸发酵工艺原理综述
透明质酸发酵工艺原理综述引言透明质酸是一种重要的天然高分子化合物，具有优异的生物活性和生理功能。
近年来，随着人们对健康和美容的关注度逐渐提高，透明质酸在医学、化妆品和食品等领域的应用日益广泛。
为了满足市场需求，在透明质酸的生产中，发酵工艺被广泛应用。
本文将对透明质酸发酵工艺的原理进行综述。
透明质酸发酵工艺的基本原理透明质酸发酵工艺是指利用微生物发酵代谢途径生产透明质酸。
发酵是一种基于微生物代谢活动的生物转化过程，其中微生物利用可再生资源合成有用产物。
透明质酸发酵工艺的基本原理可以概括如下：1.选择合适的微生物菌株：发酵过程中使用的微生物菌株是决定透明质酸产量和质量的关键因素。
常用的菌株包括发酵霉菌、乳酸杆菌和葡萄球菌等。
2.提供合适的培养基：微生物菌株需要适当的培养基来生长和合成透明质酸。
培养基中的营养物质包括碳源、氮源、无机盐、维生素和生长因子等。
3.发酵条件的调控：透明质酸的产量和质量受到发酵条件的影响。
调整发酵温度、pH值、搅拌速度和氧气供应等参数，可以达到最佳的发酵效果。
4.生物反应工程的应用：生物反应工程技术可以优化透明质酸发酵工艺，提高产量和纯度。
调控物质的输送、床层颗粒大小和固体浸泡比等参数可以改善反应过程。
透明质酸发酵工艺的主要步骤透明质酸发酵工艺通常包括以下主要步骤：1.复苏和预培养：从冷冻保存的透明质酸菌株中取出适量的菌种，进行复苏和预培养。
这个步骤有助于提高菌株的活力和适应性。
2.母液发酵：将预培养的菌种移植到透明质酸发酵的母液中，通过合适的培养条件进行发酵。
发酵过程中，菌株利用底物合成透明质酸。
3.分离和纯化：发酵母液中的透明质酸需要进行分离和纯化，以得到高纯度的透明质酸产品。
常用的分离纯化方法包括沉淀、离心、浓缩和脱盐等。
4.后处理：对纯化的透明质酸产品进行后处理，包括干燥、打粉和包装等步骤。
这些步骤可以提高透明质酸产品的稳定性和使用便利性。
透明质酸发酵工艺的优缺点透明质酸发酵工艺具有如下优点：1.生物可再生资源：透明质酸发酵工艺利用微生物代谢活动合成透明质酸，减少了对传统化石能源的依赖。
(工艺技术)酸洗工艺教程
酸洗线教程1 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨65万吨15万吨酸洗商品卷30冷轧商品卷镀锌商品卷彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
烟气深度脱硫ECOSA湿法制酸工艺运行经验介绍
DSR工艺流程示意图：
原理： DSR溶剂吸收并解析SO2，连续循环使用，吸收后烟气满足排放限值达标 排放，而解析的SO2送出后，资源化利用生产硫磺或硫酸产品。
DSR工业示范装置介绍：270吨锅炉烟气 SO2处理装置
与现有的氨法脱硫工艺的对比： （氨法脱硫的流程：喷淋脱硫+结晶干燥）
与现有的石灰石—石膏法的工艺对比： （石灰石—石膏法的流程：研磨+制浆+喷淋脱硫+石膏脱水处理）
1吨H2S------副产≥6 吨动力蒸汽（≥420℃，≥4.5MPa）。
ECOSA开发历程：09年开始开发，2013年工业化装置投产，多套业绩。
S-Plus工艺：高效的克劳斯尾气处理（DSR吸收再生SO2）
SO2返回克劳斯的燃烧炉，增产硫磺
SO2≤50mg/Nm3
酸性气
H2S
二级克劳斯
SO2
S-Plus 尾气处理
严格 达标 排放
硫磺
S-Plus（DSR溶剂吸收再生SO2） SO2解析气
2级克劳斯 硫回收率 尾气中SO2浓度 ~94% 2--3%mol
SCOT尾气处理 （BASF溶剂） ~99.8% 150—300mg/Nm3
S-Plus 尾气处理 ≥99.9% ≤50mg/Nm3
此外：S-plus工艺不需要加氢还原，流程比SCOT工艺简单。
DSR用于克劳斯尾气处理
DSR技术特点和优势：
A、尾气轻松实现SO2≤100mg/Nm3，轻松实现超低排放，解决环保问题。 B、工艺先进，以选择性吸收SO2为技术核心，无需尾气加氢等还原步骤，简单高效。 C、解析出的SO2可返回克劳斯生产硫磺。 D、尾气处理DSR段的操作弹性宽，做为收尾处理单元，可接受SO2浓度在0—10%mol波动， 克劳斯前段的负荷波动及不稳定工况等，对DSR尾气段基本没影响。
硫酸浓缩
1 废硫酸的回收再用废硫酸中硫酸浓度较高，可经处理后回收再用。
处理主要是去除废硫酸中的杂质，同时对硫酸增浓。
处理方法有浓缩法、氧化法、萃取法和结晶法等。
1.1 浓缩法该法是在加热浓缩废稀硫酸的过程中，使其中的有机物发生氧化、聚合等反应，转变为深色胶状物或悬浮物后过滤除去，从而达到去除杂质、浓缩稀硫酸的双重目的。
这类方法应用较广泛，技术较成熟。
在普遍应用高温浓缩法的基础上又发展了较为先进的低温浓缩法，下面分别加以介绍。
1.1.1 高温浓缩法淄博化工厂三氯乙醛生产过程中有废硫酸产生，其中H2SO4质量分数为65%～75%、三氯乙醛质量分数为1%～3%、其它有机杂质的质量分数为1%。
该厂将其沉淀过滤后，用煤直接加热蒸馏，回收的浓硫酸无色透明，H2SO4质量分数大于95%，无三氯乙醛检出，而沉淀物经碱解、蒸馏和过滤后可回收氯仿。
该厂废硫酸处理量为4000t/a，回收硫酸创利润55万元/a〔1〕。
日本木村-大同化工机械公司的废硫酸浓缩法是用搪玻璃管升膜蒸发和分段真空蒸发相结合，将废硫酸中H2SO4的质量分数从10%～40%浓缩到95%，其工艺可分为3段，前两段采用不透性石墨管加热器蒸发浓缩，后一段采用搪玻璃管升膜蒸发器浓缩，在每一段中H2SO4质量分数渐次升高，分别达到60%、80%和95%。
加热过程采用高温热载体，温度为150～220℃，可将有机物转变为不溶性物质，然后过滤除去，该工艺以2t/h的规模进行中试，5a运转良好。
该工艺适应能力很强，可用于含多种有机杂质的废硫酸的处理〔2〕。
1.1.2 低温浓缩法高温浓缩法的缺点在于：硫酸的强腐蚀性和酸雾对设备和操作人员的危害很大，实际操作非常麻烦。
因此，近年来开发出了一种改进的浓缩法，称为汽液分离型非挥发性溶液浓缩法(简称WCG 法)〔3〕。
WCG法的原理和工艺如下：将废稀硫酸由储槽用耐酸泵打入循环浓缩塔浓缩，然后经换热器加热后进入造雾器和扩散器强迫雾化并进一步强迫汽化，分离后的气体经高度除雾后进入气体净化器，净化后排放。
酸轧线总体概述课件
762mm 3 660-800mm 2300mm A.C 375kw 0—601/1710rpm
开卷机芯轴
膨胀缸
拉杆
膨胀套
拉杆
键
扇形块
膨胀套
• 膨胀缸拉动拉杆，拉杆拉动膨胀套，膨胀
套的楔形结构使扇形块膨胀。
膨胀套
扇形块
膨胀缸、旋转给油器
旋转给油器 膨胀缸
位置传感器
开卷机外支撑
• 位置：位于开卷机芯轴未端 • 作用：支撑芯轴，防止芯轴在钢卷重
1号剪切缸
2号剪切缸
上剪刃 斜楔
下剪刃 剪刃锁紧缸
丝杠
剪刃梁锁紧缸
双切剪剪刃间 隙调整示意图
驱动电机
１号双切剪
上剪刃
斜楔驱动电机
下剪刃
双切剪参数：
• 剪刃长度 • 剪刃高度 • 最大剪刃厚度 • 最小剪刃厚度 • 剪刃倾角 • 最大剪切带钢厚度 • 最大剪切带钢宽度 • 剪掉的废料长度
2300 mm 100 mm 30mm 22mm 2° 6.0 mm 2080mm 800 – 1500 mm
No.1入口步进梁 接收从天车吊来的钢卷，并周期性地把 钢卷输送到No.2入口步进梁上 No.2 入口步进梁 从No.1步进梁接收钢卷，并周期性地把 钢卷输送到梭车上
步进梁：
横移缸
抬升缸
步进梁动作过程
• 钢卷在步进梁上，活动梁处于最低位置 • 升降油缸外升，活动梁抬起钢卷 • 移动油缸外升，活动梁前移 • 升降缸收缩，活动梁下降，钢卷放在固定梁上 • 移动油缸收缩，步进梁复位，完成一个步进循
环
入口1号步进梁技术参数
动梁卷位数量： 定梁卷位数量： 最大卷重： 钢卷支承： 提升高度： 卷位间距： 钢卷总横移距离： 横移缸尺寸: 抬升缸尺寸: 6 6 38 t 鞍座型 200mm 4000mm 20000mm Ø 200 / Ø 140 – 4000 Ø 360 / Ø 220 – 200
柠檬酸的提取工艺
FRIENDS
3 离子交换法提取柠檬酸 4 传统钙盐法提取柠檬酸
5
水果中柠檬酸的提取
在水果中提取柠檬酸尤其在未成熟的 杏、苹果或李子和柑橘等含柠檬酸较高的 水果中提取可用水或乙醇作提取剂经过加 热、浓缩和结晶后FR得IEN到DS 的柠檬酸可以直接 应用于食品添加剂等。
柠檬酸的提取工艺
概述 传统提取方法
新型提取方法 展望
概述
成熟的柠檬酸发酵液中，除含有主产物柠 檬酸之外，还含有纤维、菌体、有机杂酸、糖 、蛋白类胶体物质、色素、矿物质及其他代谢 产物等杂质，它们或来FRIE自NDS发酵原料、或在发酵 过程中生产，或溶存或悬浮于发酵液中。通过 各种理化方法，清除这些杂质，得到符合各级 质量标准的柠檬酸产品的全过程，即为柠檬酸 生产的下游工程。它是一个确保产物“丰收”，提 高企业效益的生产系统工程。
超滤法提取柠檬酸的工艺流程
柠檬酸发酵液预处理→超滤→结晶→离心分离的母 液→干燥→成品。
28
采用该提取方法，不使用任何有害物质， 无废弃物产生，而且实施简便，容易实现自动 化，应该说实现了柠檬酸的清洁化生产。
但是，该方法要F求RIE柠ND檬S 酸发酵液残糖含量 ≤1 g／L，柠檬酸产率与残糖含量之比>1275， 方能得到较好的效果。
11
提取工艺
FRIENDS
12
1.发酵液预处理
预处理是指待发酵液加热至75-90℃， 可以及时杀死柠檬酸产生菌及其他杂菌，终 止发酵作用，同时使发酵液中部分蛋白质变 性、絮凝、降低酵液浓FRIE度ND利S 于过滤。此外也 可能使菌体内部分柠檬酸释放出来。预处理 加热时间不能太长，若破坏菌丝球则影响过 滤。
催化剂循环再生原理及应用
催化剂循环再生原理及应用催化剂循环再生是指利用特定技术手段对失活的催化剂进行再生，恢复其活性和选择性，使其可以被重复使用。
催化剂的再生是一种经济、高效的方法，可以大大延长催化剂的使用寿命，减少催化剂的使用量，降低生产成本，因此在化学工业中得到广泛应用。
催化剂循环再生的原理主要包括物理再生、化学再生和生物再生三种。
物理再生主要是通过物理方法去除催化剂上的污染物，一般包括气体燃烧法、高温高压水洗法、溶剂洗涤法和超声波清洗法等。
气体燃烧法是指将失活的催化剂与气体混合后进行热解，将污染物燃烧掉；高温高压水洗法是指将失活的催化剂放入高温高压水中进行清洗；溶剂洗涤法是指将失活的催化剂放入溶剂中进行清洗；超声波清洗法是指利用超声波的振动作用将催化剂上的污染物溶解掉。
这些物理方法能够有效去除催化剂表面的污染物，恢复催化剂的活性。
化学再生是通过化学方法对失活的催化剂进行再生，主要包括还原、氧化和酸洗等。
还原是指将失活的催化剂放入还原剂中进行还原反应，将催化剂上的氧化物还原成金属或金属氧化物，恢复催化剂的活性；氧化是指将失活的催化剂放入氧化剂中进行氧化反应，将催化剂上的有机残留物氧化成二氧化碳和水蒸气，恢复催化剂的活性；酸洗是指将失活的催化剂放入酸性溶液中进行酸洗，将催化剂上的杂质物质溶解掉，恢复催化剂的活性。
化学再生可以有效去除催化剂上的污染物，提高催化剂的活性和选择性。
生物再生是利用微生物的特殊代谢能力对失活的催化剂进行再生，主要包括微生物氧化法、酶法和生物固定法等。
微生物氧化法是指利用细菌、真菌等微生物介入反应体系，通过其代谢能力将催化剂表面的污染物降解为无机盐或二氧化碳等无害物质，恢复催化剂的活性；酶法是指利用特定酶催化剂进行催化反应，将催化剂表面的污染物进行降解，恢复催化剂的活性；生物固定法是指将失活的催化剂与生物固定在一起，在反应体系中进行反应，通过微生物的代谢活性促进催化剂的再生。
生物再生能够高效降解催化剂表面的污染物，使催化剂恢复原有的活性和选择性。
酸洗工艺教程
酸洗线教程1 酸洗车间的作用我厂一期的建设共分四条线：酸洗。
冷轧、镀锌和彩涂。
热轧板卷（0.8-4.0,580-1680mm）140万吨60万吨65万吨15万吨酸洗商品卷30冷轧商品卷镀锌商品卷连续彩涂线彩涂商品卷从上图可以看出冷轧厂所有的商品板卷首先都要进行酸洗处理，酸洗生产线即是酸洗商品卷的最后一道工序，又是其他生产线的第一道工序。
2 酸洗机组的技术进步和常见的酸洗形式2．1 酸洗机组的技术进步2．1．1湍流式酸洗60年代以前冷轧原料的除鳞主要是用硫酸酸洗。
这种方法废酸不能完全回收，钢的损耗也较大。
1959年奥地利鲁特纳发明了盐酸酸洗废液再生方法，盐酸可以完全回收，产生的铁粉也可做高档的磁性材料，这样盐酸酸洗法成为成本低、酸洗带钢表面质量好的工艺而得到普遍发展。
这时酸洗槽由深槽逐步发展为浅槽。
1983年原西德MDS公司开发出湍流式酸洗新技术。
其特点是将酸洗液送入很窄的酸洗室槽缝中，使酸洗液在带钢表面上形成湍流状态。
这种工艺已不存在深槽的概念，带钢在一条很窄的沟槽中运行并处于张力状态，酸的流动方向与带钢的运行方向相反。
这种酸洗技术提高了酸洗效率，改善了酸洗质量。
同样的酸液温度及带钢条件，湍流式机组的功能与传统的深槽、浅槽机组3种传统酸洗方式的比较见表1-14。
自从80年代推出湍流酸洗以来，浅槽湍流酸洗机组因其造价低、酸洗事故处理时间短而很快发展起来。
原西德波鸿、澳大利亚BHP、日本住友金属、日本和歌山、日本神钢加古川冷轧厂、比利时西格马公司等于1986-1990年先后建成并投产了湍流酸洗机组。
这种机组的年产量从60万t发展到最大达250万t。
2．1．2机械除鳞法工序的边疆化导致复合除鳞技术的发展。
在传统的化学酸洗的基础上增加了机械方式除鳞。
机械除鳞法有：反复弯曲法、轧制法、喷丸法、NID法及APO法等。
NID法（用高压水喷铁砂浆的除鳞法）是1973年日本石川岛播磨公司开发的，其原理是将铁砂送入高压水流，通过扁缝式喷嘴，形成铁砂流布满钢带的横向表面。
酸性水汽提的基本原理
系。所以控制化学、电离和相平衡旳合适条件是处旦酸性水和选
择合适操作条件旳关键。
➢ 因为电离和水解都是可逆过程，多种物质在液相中同步存在离子 态和分子态两种形式。离子不能从液相进入气相，故称“固定 态”，分子可从液相进入气相，称为“游离态”。多种物质在水 中离子态和分子态旳数量与操作温度、操作压力及它们在水中旳 浓 N即 提H度 水 塔4H有 中 旳S关 游 温(硫。 离 度化根 态 应氢据 旳 高铵于HH）221SS1等，，0在℃NNHH水。33中和和相旳CC平OO水衡22-分解与H子2反各O随应相四温常分元度数在素升K液体H高相系随而中性温增旳质度长浓，升，度高所、而以溶升汽解高， 度、挥发度以及与溶液中其他分子或离子能否发生反应有关。如 C子 同 数O旳 ， 也2在反 它 大水应 不 ，中平 但 只旳衡 在 有溶常 水 当解数中它度很旳在很小溶一小，解定，因度条相而很件对最大下挥轻，到发易而达度从且饱以液与和及相时H2与转，S和溶入才C液气干O中相使2旳其， 游反他而 离应分N旳平H子氨3衡却或分常不离 子从液相转入气相。
酸性水汽提旳基本原理
➢
酸 上 存 和 子性 述 在 C呈O水 组 ， 平2分是 分 这 衡子一 在 些 ，，种 水 弱 该上具 中 酸 体述有以弱系分碱是HN2H子旳化S4，H除盐学SN与在平，H离水衡3（和子中、NC存H电电O4在离离）2等电，平2挥C离同衡O发平步和3和性衡又相N弱外水平H电4，解衡H解还C形共质O与成 存旳3等气旳H水2铵相复S溶，盐中杂液N形旳体。H式分3
➢ 提吸升收压旳力推有动利，于提吸升收了，溶同液步旳也吸提收升能了力。H2S旳分压，增大了
胺液使用过程中易出现旳现象与原因
➢ 在胺液使用过程中，比较轻易出现“发泡”现象，而且经 常发生在吸收塔，胺液“发泡”会降低装置旳处理量，增 长胺损失及降低尾气净化度。
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酸再生的基本工艺流程
1、酸再生的工作原理可用下列方程式准确的表示出来：
2FeCl2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCl
2FeCl2+3H2O= Fe2O3+6HCl
2、流程描述：
进入酸再生站的酸洗废酸，主要有水、游离盐酸和氯化铁。
来自酸洗线的废酸进入废酸罐。
废酸通过废酸输送泵进入废酸过滤器。
过滤后的酸进入酸再生部分。
首先进入文丘里预浓缩器，恒定量的酸在循环泵的作用下不断的在浓缩器内循环流动，从预浓缩器顶部进入的热空气将与循环酸进行热交换，使废酸中的水分蒸发，废酸的浓度提高。
浓缩后的废酸通过焙烧炉供料泵、酸枪末端的喷头，以雾状喷入反应炉内。
炉内燃烧器产生的热空气使喷嘴喷下的废酸液滴在下落过程中迅速蒸发，酸中的FeCl2分解成Fe2O3。
氧化铁粉固体落入焙烧炉下部后排出。
反应气体从焙烧炉顶部排出，其混合气体主要成分是煤气、水蒸气、HCl以及一定的氧化铁粉。
混合气体经旋风除尘器，除去粉尘，分离出的粉尘重新返回焙烧炉反应炉内。
混合气体从除尘器出来后进入预浓缩器，在预浓缩器内部和温度较低的循环酸直接接触，温度降低。
记过预浓缩器后，仅有少量氧化铁粉存在，其混合气体进入吸收塔。
在吸收塔中，采用脱盐水或漂洗水来吸收混合气体中的氯化氢气体，氯化氢溶于水，在吸收塔底部形成再生酸。
再生酸从吸收塔底部流出后进入再生酸罐，在以后的生产中重新进入酸洗系统。
未被吸收的混合气体以及氯化氢气体从吸收塔顶部逸出，进入二级文丘里除尘器，除尘器顶部喷嘴循环喷淋水通过喷淋进入除尘器喉口与吸收出来的废气充分混合，以降低废气中的粉尘和氯化氢气体。
在二级文丘里与洗涤塔之间设有废气风机，该风机与焙烧炉出口压力连锁，使酸再生设备处于微弱的负压工作状态，以保证氯化氢气体不会逸出。
混合气体在经过风机的同时，得到清洗，经液滴分离器后进入洗涤塔。
洗涤塔在塔顶用脱盐水循环洗涤尾气，气体从吸收塔底部送入，在逆流过程中，降低尾气中氯化氢气体和氯气的含量，同时出去气体中的氧化铁粉微小颗粒。
下部排放的漂洗水由洗涤塔循环泵引出旁通流入文丘里除尘器，通过补入的脱盐水，以保证洗涤的效果。
经过洗涤、吸收、净化，达到排放标准后的废气从排放烟囱中排向大气。
焙烧反应炉生产的氧化铁粉，通过除氯装置再次对氧化铁粉进行加热进行脱氯，通过气体输送系统提升到氧化铁粉舱内。
氧化铁粉通过铁粉仓底部旋转下料阀，进入打包机。