内部品质稽查通知书

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程（公开文件，共4页）一、目的：规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。二、范围：适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨；四、职责 4.1 来料品质异常：品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常：品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常：品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性；营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理规定

1.目的制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映，能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义无 4.职责 4.1 品质部： 4.1.1品质异常的发现与报告（必要时，其他部门也可提出）； 4.1.2异常原因分析部门（必要时，技术部协助予以分析）； 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题，并做全程跟踪； 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部： 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题； 4.2.3 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.3 技术部： 4.3.1 相关品质异常原因的分析； 4.3.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.4 设备组： 4.4.1 相关品质异常原因的分析； 4.4.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.5 采购部： 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析； 4.5.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 4.6 PMC部： 4.6.1 相关品质异常原因的分析； 4.6.2 制程品质异常处理方案（纠正预防改善措施）的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告： 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题，应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良（物料缺陷）； 5.2.1.2制程中发生混料；

QSA内部品质稽核查核总表(DOC 32页)

评定人记录结果克莱斯勒特殊要求问题评定人记录– 实施证据 C.1 * 在产品初始阶段是否使用了克莱斯勒公司产品保证计划(PAP)或产品质量先期策划和控制计划(APQP)? C.2 特殊特性是否用(S)、(N)、(T) 和(H)符号进行标识, 并且使用必要的测量系统进行分析? C.3 * 如果产品制造需要, 供方是否能证明已掌握以下标准的有关知识((S)PF—安全; (E)PF—排放; (N)PF—噪音; (T)—PF(防盗); (H)PS—9336)? C.4 供方是否具备PS-7300标准的有关知识? C.5 除非另有规定, 是否每年进行一次内部质量审核?

C.6 * 除非另有规定, 是否所有新产品和现行产品在每个车型年至少进行一次设计确认/生产验证? C.7 * 对所有不合格是否都完成了克莱斯勒的7步报告? C.8 是否所有的外观项目都经克莱斯勒的设计部门批准? C.9 供方是否熟悉克莱斯勒在包装、发运和标识方面的要求? C.1 0 对于确定为高风显或难于生产的所有产品是否在12月或更长时间进行一次过程认定? C.1 1* 对于所有中、低风险的零件, 供方是否执行了过程认定? C.1 2 在建立C1 之前, 过程认定(PSO)是否完成? C.1 3 是否有证据证明在提交生产件批准程序(PPAP)前, 过程认定(PSO)已得到批准? C.1 4* 在原材料、过程和/或生产场所发生更改之前, 是否有书面通知指定的顾客部门的记录?

C.1 5 在发布分承包方和/或潜在的需求或能力前, 供方是否通知指定的顾客部门? C.1 6 供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系统沟通? 是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核. 要素评定人记录结果福特特殊要求问题评定人记录– 实施证据F.1* 对于所有标有倒三角或同等符号的零件, 它们的控制计划(CP)和失效模式及后果分析(FMEAs)及其更改是否有福特汽车公司质量工程师签字? F.2 是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三角或等同符号? F.3 是否在控制计划或年度全尺寸测量中考虑了所有特殊特性?

品质异常处罚办法2

重大异常处罚办法一、客诉异常处罚办法（1）客诉异常不良率100%直接责任人出货检验员记大过一次，品管部经理、生产部经理记小过一次；（2）客诉异常不良率5%以上直接责任人出货检验员记小过一次，品管部经理、生产部经理记警告一次；（3）客诉异常不良率0.5%-5%直接责任人出货检验员记警告一次。（4）客户投诉有轮胎炸胎或不熟、顺层等严重影响质量的产品，外观能检验出的，出货检验员、成品检验员、相应操作人员记小过一次，相应上一级直接领导及过程检验员记警告一次。外观不能检出的，相应操作人员记小过一次，相应上一级直接领导及过程检验员记警告一次。二、出货检验员检出不良处罚办法（1）出货检验员检查出产品不良率达100%，直接责任人成品检验员和硫化工各记大过一次，车间班长、主任、生产部经理、品管部经理各记小过一次；（2）出货检验员检查出产品不良率达5%以上直接责任人成品检验员和硫化工记小过一次，车间班长记警告一次；（3）出货检验员检查出产品不良率达0.5%-5%直接责任人成品检验员和硫化工记警告一次。（4）出货检验员在包装或仓库产品中检查出明显不良品，外观能明显辩别的，成品检验员和硫化工分别处罚10元/条。外观不能明显辩别的

但能判属制造原因引起的，严重影响产品质量的（比如：不熟、顺层等），成品检验员口头警告，操作工处罚10元/条，相应生产班长及过程检验员分别处罚5元/条（5）出货检验员在包装或仓库产品中间检查出明显不良品，若没有盖检验章的，则相应硫化工和成品检验员分别处罚20元/条三、成品检验人员检出不良品处罚办法（1）成品检验员检查出硫化后成品轮胎，不良品一楼ATV按5元/条处罚直接责任人硫化工，三楼滑板车轮胎及电动车轮胎按3元/条处罚直接责任人硫化工，硫化工自检出来的可以减半处罚。（2）技术或生产等人员发现使用的半成品不良率达100%直接责任人作业员记大过一次，相应班长、主任和过程检验员分别记小过一次，生产部经理和品管部经理记警告一次；（3）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没有进行及时返工，第一次按不良品处罚，并口头警告。（4）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没有进行及时返工，第二次按不良品处罚，并记警告一次。相应班长口头警告。（5）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没有进行及时返工，第三次按不良品处罚，并记小过一次；相应班长记警告一次。（6）成品检验员检查出产品不良，需硫化工返工的，硫化工下班前没

QSA内部品质稽核查核总表(doc 33页)

C.1 5 在发布分承包方和/或潜在的需求或能力前, 供方是否通知指定的顾客部门? C.1 6 供方是否能与克莱斯勒的供方伙伴信息罔(SPIN)系统沟通? 是否有供方其它质量体系要求需要在现场进行审核. 要素评定人记录结果福特特殊要求问题评定人记录– 实施证据

F.1* 对于所有标有倒三角或同等符号的零件, 它们的控制计划(CP)和失效模式及后果分析(FMEAs)及其更改是否有福特汽车公司质量工程师签字? F.2 是否按要求在所有集装箱上福特汽车公司零件号前标识了倒三角或等同符号? F.3 是否在控制计划或年度全尺寸测量中考虑了所有特殊特性? F.4 对于控件目零件的检验/试验要求的更改是否经过福特汽车公司产品工程和质量部门的批准? F.5* 供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失败、可疑品的装运、可疑品的确切数量以及产品发运受阻等信息的程序? 工程规范(ES)试验失败是否立即导致产品无法发运? F.6 下列要求: -- 过程和产品的监控是否得到满足?

内部品质稽核程序样板

制訂日期:

制訂日期: 內部稽核管制程序文件編號: 1.目的：验证质量保证系统是否被正确实施，以及适时发现问题，幷采取矫正措施，以维持各项质量作业之切适性、有效性。 2. 范围: 凡一切与质量系统有关之规定事项与实施部门，皆为稽核范围。 3. 权责: 3.1稽核计划之拟定: ISO专员 3.2稽核之执行:稽核小组 3.3稽核结果之提报:管理代表 4. 定义: 4.1 系统缺点: 系统欠缺与ISO 9001:2000条文对应之程序文件，以致未执行该项作业。 4.2 执行缺点: 程序文件有明确规定，而没有或者没有完全遵照作业者。 4.3 观察事项: 符合相关之程序，已建立及实施，幷证实已运作，因导入时间较短，需进一步观察其有效性。 5. 作业内容: 5.1内部稽核作业流程(附图一)。 5.2稽核年度计划拟定，由ISO专员于每年12月底前拟案完成，幷呈执行总经理审核后，据以执行。 5.3稽核小组:每次稽核前，由管理代表负责筹组稽核小组。 5.3.1稽核小组成员，需接受厂内或厂外内部稽核训练7小时以上，且需经管理代表核准，方可执行稽核作业。 5.3.2稽核员不得参与自己部门之内部稽核。 5.4稽核方式: 5.4.1本公司内部稽核每六个月实施一次，由ISO专员负责排定年度稽核计划。 5.4.2稽核前7~15天，由ISO专员发出(内部稽核细部计划表)，通知受稽部门, 内审员根据自已审核范围制订完整(查检表)。 5.5执行稽核: 5.5.1稽核前，应由管理代表召集稽核员与被稽核部门相关人员，举行起始会议

制訂日期: 內部稽核管制程序文件編號: (Opening meeting) 确认稽核的范围与时程。 5.5.2稽核员对上一次的内部稽核不符事项应予追踪幷确认矫正措施执行成效。 5.5.3稽核员发现不符合事项应填具(内稽不符合报告)，描述不符合事项之状况。 5.5.4稽核行动完成后，管理代表必须连同稽核员与受稽核部门主管，举行结束会议，说明稽查结果与所有稽查发现之缺失事项，幷确定被稽核部门人员对发现之缺失皆已明确了解。此刻应将(内稽不符合报告)，正本交受稽部门，副本由稽核人员保留，幷要求被稽核部门在规定时限内改善之。 5.5.5不符事项之矫正改善确认，由稽核员执行，幷于(内稽不符合报告)之确认栏签章。 5.6稽核报告: 管理代表应将稽核过程所发现之缺失，汇总一份(内部稽核报告)给总经理签核后，于文管中心归档备查。幷于管理审查会议中，由管理代表报告检讨。(内部稽核报告)至少保存二年。 6. 相关资料/ 文件: 6.1 2000版ISO 9001 7. 使用表单: 7.1年度稽核计划(WG-QUP-07-01A) 7.2查检表(WG-QUP-07-02A) 7.3内稽不符合报告(WG-QUP-07-03A) 7.4内部稽核报告(WG-QUP-07-04A) 7.5内部稽核细部计划表(WG-QUP-07-05A)

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

内部品质环境稽核程序

1.目的：验证质量、环境系统是否被正确实施，经稽核程序之作业，适时发掘问题，采矫正措施，以维持各项作业之有效性。 2.范围：凡一切与质量、环境系统有关之规定事项与实施单位均属之 2.1 本公司质量、环境管理系统 2.2 制造过程的监督和量测,确保已实施了管制计划 2-3 查证产品符合要求。 3.权责： 3.1 稽核计划之拟定：管理部。 3.2 稽核小组长：管理代表指派。 3.3 稽核计划之执行： 3.3.1系统稽核：稽核小组 3.3.2过程稽核：品保部 3.3.3产品稽核：品保部 3.4 矫正措施追踪与确认：稽核小组。 3.5 稽核结果审查：总经理或管理代表。 4.定义： 4.1 内部质量、环境稽核：是一项内部系统性及独立性之查验，查对各项质量、环境活动与相关之成果，是否与原先规划一致，以及规划是否有付诸实施，且适切的达到质量、环境目标。 4.2 定期稽核：每年对各部门作定期稽核，若因有事不得不提早或延后执行时，得由管理部提出签呈，呈管理代表核准后改期执行。 4.3 不定期稽核：当总经理及管理代表视公司之状况，认为有需要做内部质量、环境稽核时，得执行内部质量、环境稽核。 5.作业内容： 5.1 内部质量、环境稽核流程图（附件一）；内部稽核建构流程图(附件二) 5.2 稽核计划： 5.2.1定期稽核:每年初考虑汽车业客户排订「管理系统年度稽核计划表」，执行质量、环境管理系统稽核，每季依产品重要特性及出货客户反馈情形执行产品、过程稽核，范围含所有作业班。 5.2.2不定期稽核：依公司质量、环境系统执行状况需要由管理代表拟定不定期内部稽核。 5.2.3稽核计划须考虑前次稽核结果。 5.3 稽核小组成员之组成： 5.3.1 合格的稽核人员资格，须符合下列各项条件： 5.3.1.1 学历:高中(职)以上学历。 5.3.1.2 在公司任职一年(含)以上。 5.3.1.3 曾受厂内外相关课程训练(参考「专业技能鉴定表」)。

品质部内部奖惩制度.docx

品质部内部奖惩制度 1 品质部内部奖惩制度 ( 草案 ) 一 .目的:有效提升产品质量，增加客户对公司产品的满意度; 使品管系统切实有效运行，进一步提高品管员专业水平，给整个品质部门工作的提升搭建一个良好的平台。二.适用范围:宁波兆碁电器有限公司品质部全体品管员。三. 说明 :1. 本制度自 2011 年元月 1 日起实施，内容条款有更改或增加另行通知，内容条款与公司规章制度冲突的以公司规章制度为基准。 2.品质部品管员加薪、晋升以本考核制度考核成绩为主。 3.本制度考核分为 100 分 / 月， 80 分为及格分。 60 分以下两次本年度调薪、晋升不做考虑，另记过一次扣除绩效考核分30 分书面检讨报告一份 (500 字以上 ) 。记过两次该年度不考虑加薪、晋升机会。 4.若实行现金奖罚制度每 1 分可折合 RMB1元。四 ( 条款内容 ( 一)IQC 进料检验奖惩制度 1.当月重要元器件上线生产不合格率 ?10%的且生产线开具制程生产异常单的，对负责该元器件进料检验的IQC 品管员第一次处以扣除绩效考核分 3 分， IQC 组长1 分 ; 第二次扣除绩效考核分 5 分， IQC 组长3 分，附书面检讨报告各一份(500字以上 ) 第三次扣除绩效考核分10 分， IQC 组长 5 分，三次以上记过处分。该情况IPQC在上线前制止的则该IPQC加 5 分。

2.当月五金件、喷涂件、塑胶件、包材出现批量性误判且上线使用的对负责该部件进料检验的 IQC，第一次扣除绩效考核分 5 分， IQC 组长扣 3 分; 第二次扣除绩效考核分 10 分， IQC组长 5 分附书面检讨 (500 字以上 ) 第三次记过一次， IQC 组长扣除绩效考核分 10 分。该情况 IPQC在上线前制止的则该 IPQC加 10 分。 3.当月重要元器件出现批量性误判且上线生产使用对负责该部件进料检验的 IQC，第一次记过处分组长连带附书面报告各一份(500 字以上 ); 第二次及以上交公司行政予以辞退。 4.当月凡上线物料不含重要元器件不良率 ?20%的且生产线开具制程生产异常单的，对负责该元器件进料检验的 IQC 品管员第一次处以扣除绩效考核分 5 分， IQC 组长 3 2分; 第二次扣除绩效考核分 10 分， IQC 组长扣 5 分附书面检讨报告各一份(500 字以上 ); 第三次记过处分， IQC 组长扣除绩效考核分10 分; 四次及以上交公司行政予以辞退。该情况IPQC在上线前制止的则该IPQC加 5 分。 5.当月报表、测试报告填写不正确、弄虚作假、拒写、漏写的经核实第一次扣除该 IQC 绩效考核分 3 分，第二次扣除绩效考核分 5 分，第三次扣除绩效考核分 10分，四次及以上记过处分，情节严重的、屡教不改的交行政予以辞退。 6.当月客诉涉及元器件进料品质、元器件规格、型号与客户签板不符的，元器件出现批量性重大质量异常的，对负责该元器件进料检验的IQC 品管员第一次处以记过处分， IQC组长连带附书面检讨报告各一份 (500 字以上 ); 第二次交公司行政予以辞退， IQC组长记过一次，附书面检讨报告 ; 情节严重的以公司行政处分为准。 7.当月上班不着装工衣、玩手机、开小差、在工作区域抽烟、做与工作无关的事项被行政稽查投诉、领导巡视抓到的，第一次对该品管员扣除绩效考核分10 分，组长 5 分; 第二次扣除绩效考核分20 分，组长 10 分附书面检讨报告各一份(500 字以上 ); 第三次记过处分，组长连带。第四次及以上交公司行政予以辞退。

内部稽核流程

目錄一、內部稽核理論 1.何謂內部稽核 2.稽核的目的 3.稽核種類 4.稽核依據二、內部品質稽核系統 1.稽核時機 2.稽核小組之組成 3.工作與責任 4.稽核人員之格標準 5.稽核人員的選擇方式三、內部品質稽系統的規劃 1.稽核體系規劃 2.稽核體系內容四、內部品質稽核實務 1.內部稽核程序流程 2.訂定稽核作業 3.稽核準備作業 4.稽核作業執行 5.矯正預防措施與持績改善五、結論六、個案研究與討論

一、內部稽核理論 1.何謂內部稽核內部稽核為企業內部一種獨立性的評核工作，以評檢品保、製造、採購及其他業務，作為對管理者提供決策運用之基礎。它是一種管理控制工作，功能在衡量與評定其他控制工作之成效。也可說是利用企業內部獨立的組織人員，對企業全盤經營管理活動作連績性查核、評估與建議的一種管理制度。 1.1 ISO 9001：2000對內部稽核之敘述為8. 2.2內部稽核組織應在規劃之期間內執行內部稽核，以決定品質管理系統是否 a)符合所規劃之安排(參照第7.1節)、本國際標準之要求及組織所建立之品質管理系統要求，以及 b)有效地實施及維持。 1.2 ISO 10011-品質系統稽核指導綱要中對“品質稽核”的定義 1.2.1 品質稽核：係一項系統化及獨之性之查驗，決定各項品質活動與相關之成果是否與原先籌劃者一致，以及這些籌劃事項是否有效地付諸實施，且適合於達成目標。 1.2.2 品質稽核主要但並不限應用於品質系統或其中各要項，亦可用於各製程、各產品或各種服務。此類稽核常稱之謂「品質系統稽核」、「製程品質稽核」、「服務品質稽核」。 1.2.3 品質稽核之執行應與受稽核單位無直接責任之人員擔任，但宜由工作相關者協助之。 1.2.4 品質稽核目的之一，乃在評估是否需要採行改進或矯正措施。稽核不應僅是管理或產品驗收之目的而實施的「監督」或「檢驗」作業。 1.2.5 品質稽核可為內部或外部之目的而實施之。由以上可知品質稽核的目的是在於認定企業之品質系統之運作是否達到令人滿意的地步。 2.稽核的目的 2.1 稽核一般為下列一個或一個以上之目的而設計： 2.1.1依規定（標準）要求以確定管理系統要項之符合性與不符合性。 2.1.2確定實施中的管理系統在達成目標的有效性。 2.1.3提供被稽核者改進管理系統的機會。 2.1.4 做為管理階層改善管理系統運作之參考依據。 2.1.5 找出現有管理體系運作不合理的地方。 2.1.6 提供具體、客觀的證據、以減尐消除不良之發生。 2.2 外部稽核 / 評鑑的目的 2.2.1 判定管理系統是否合國際標準，政府與企業相關法規的要求。 2.2.2 為核准受評鑑組織之管理系統的認可登錄。 3.稽核的種類 3.1依稽核的方式及任務可區分為管理系統的稽核及事務系統的稽核。 3.2 另稽核可分類為內部稽核及外部稽核兩種，在此主要討論這兩種稽核，因他們是ISO-9000最重要的管理改善的工具之一。

品质异常处理控制程序-B(精)

目录 1. 目的…………………………………………………………………… (3) 2. 适用范围…………………………………………………………………… …3 3. 用语定义…………………………………………………………………… …3 4. 参考文件…………………………………………………………………… …3 5. 职责分工…………………………………………………………………… …3 6. 业务流程图…………………………………………………………………… 3 7. 业务流程说明 (3)

7.1 报警…………………………………………………………………… (3) 7.2停产（恢复）标准 (3) 7.3让步申请及签字权限 (6) 7.4质量存档…………………………………………………………………… (6) 8．流程KPI…………………………………………………………………… (9) 9．附录…………………………………………………………………… (10) 1. 目的完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失, 同时满足顾客的质量要求。 2. 适用范围 3．用语定义无

4．参考文件：《质量异常报警流程》、《停产\恢复流程》、《让步申请流程》 5．职责分工 5.1 质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进； 5.2 生产部：负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复；负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证；还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记录； 5.3 品质处： IPQC负责对产品的过程进行监控； QA 负责对产品的出货进行质量检验控制； 5.4 质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施； 5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁； 6. 业务流程图：后附 7. 业务流程说明: 7.1报警：

质量案例分析、内部稽核制度

质量案例分析、内部稽核制度应的要求，让对对质量案例的分析和内部稽核制度做一些陈述，我这里乘假期有空，来写写，大家也将身边的例子发过来，只要原创，不需要转载，对于好的帖子我会酌情以5-10个金币的奖励！下面是我的第一个案例：质量案例分析：一、质量标准的建立——质量过剩。在企业经营活动的过程中，我们的质量管理工作一定是先有标准再来实施检验行为，通过不断的检验，修正检验标准，这样达到一个循序渐进的改善过程，最终建立一个完善的标准以知道我偶们的工作。建立标准需依据国际、国家、行业、企业、特殊要求等相关的标准将内容逐项理解消化在自己的产品中。质量过剩和质量能力不足是质量管理活动中经常出现的现象。那是在2000年，我刚刚毕业在一家生产喇叭的企业从事生产管理的工作（很自豪的是，我一毕业就在成为企业生产加工科的科长，这个是非常荣誉的事情），在给德国客人提供货物的时候，我们一直很小心，因为他们的质量要求的标准很高，我们一直很仔细的参照他们的标准要求执行质量控制各个环节，但百密一疏，在一次200Wpcs订单中，我们的质量没有达到他们的标准要求，我们OQC让这批货止步于工厂的大门之内。因为200W的订单是一个比较大的订单，如果不能发货，那么从新做的时间非常紧张，德国的客户非常不理解我们的做法，因为我们之前都是非常及时的提供产品，他们派人从德国过来对我们的工厂进行审查。我的印象非常深刻，在2000年11月份，德国公司的老总和质量、技术人员的到来，让我们单位全体上下非常的紧张。在对我们的生产情况进行了了解之后，问我们为什么不能提供货物，因为这样可能造成他们的巨大损失，并且这个损失可能由我们来承担，我们的董事长，当是非常不安，就告诉他们说，其实我们是完成了

品质异常处理通知单管理规定

文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次制定部门页码页次 1 / 3 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限： 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

文件名称品质异常处理通知单管理规定版本版次制定部门页码页次 2 / 3 返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。 6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依6.1.10~6.1.11执行。 6.1.10 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。 6.1.11 如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 6.2 入库品质异常： 6.2.1 FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。 6.2.2 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。 6.2.3 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。 6.2.4 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 6.2.5 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 6.2.6 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 6.3 出货品质异常： 6.3.1 OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。

品质异常处理通知单管理规定

.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 .适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 .职责与权限： .术语与定义：制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时；出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； .运作流程：无作业程序：制程品质异常：异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依执行。 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。制程品质异常开立时机：制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与

品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依执行。 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。入库品质异常： FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。出货品质异常： OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。作业品质异常符合中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。

售后和内部品质异常处理办法

一．目的：规范品质异常的处理，提高品质异常处理的时效性，确保正常生产，满足客户要求。二．范围：适用于公司产品异常解决的过程及责任归属。三．产品异常之定义及责任归属： 3.1 产品图纸不符，设计错误。责任：技术品管部 3.2 生产未按图纸要求制作，随意更改要求。责任：生产部制造 3.3 仓库未按技术要求及BOM表相关说明发料，造成材料使用错误。责任：生产部仓库 3.4 营销服务专员未按客户要求及时反馈准确信息或信息错误，造成生产误导。责任：营销部 3.5 未按BOM表要求和技术要求采购原材料，造成原材使用错误。责任：生产部采购 3.6 生管未及时通知技术品管部对进仓原材进行检验，生管未及时通知对成品及出货产品进行检验，造成材料和成品未经检验就进仓和发货而造成品质异常。责任：生产部生管、采购 3.7 生管已通知技术品管部对原料，成品进仓进行检验，已通知对发货产品进行检验，而未实行检验，而造成品质异常。责任：技术品管部 3.8 发货时营销服务专员未通知生管进行发货数量的点检而造成发货数量错误。责任：营销部发货时营销已通知生管进行发货数量的点检而生管未做点检造成发货数量错误。责任：生管 3.9 对原料进仓，技术品管部已发现异常，并已发出退货通知，而采购未采取有效措施而造成的品质异常。责任：生产部采购 3.10 对成品进仓及发货时，技术品管部已发出异常整改通知，强制进仓或发货而造成品质异常 A. 如果是营销要求强制进仓或发货的。责任：营销部 B. 如果是制造要求强制进仓或发货的。责任：生产部制造 C. 如果是生管要求强制进仓或发货的。责任：生产部生管 D. 如果是总经理要求强制进仓或发货的。责任：总经理 3.11 技术品管部对生产制程中发现的品质异常，要求制造按要求返工，制造拒不返工而造成的品质异常。责任：生产部制造 3.12 生产按排工作时，工艺加工顺序错误造成品质异常。责任：生产部制造。 3.13 作业员不按操作标准作业造成品质异常。责任：生产部制造

品质异常处理流程(谷风文书)

流程分类供应链管理维护部门品检部文件编号UM- 文件版本A0 生效日期2014-04-01 页次5页原材料品质异常处理流程目的为规范公司处理（来料异常、制程异常、入库异常、出货异常、客户投诉反馈异常）作业程序，提高异常处理的时效性，确保产品的如期上市和达到顾客的满意需求，特制定本流程。适用范围适用于公司所有的产品品质异常问题解决过程。拟制：李高峰审核：薛涛批准：闫海余日期：2014-03-26日期：日期：发至：公司各部门店铺HR 生产一部生产二部经销业务中心化妆品中心总部HR 总经办行政部直营业务中心电脑部买手部设计部技术研发部产品战略采购部实验室物流部工程管理顾客关系服务品牌部公共关系通路开发流程管理组财务部 WTM品牌由：流程管理组

历史修订记录：版本新增/更改内容新增/更改理由说明修订人修订日期A.0

一、职责和权限 1.1.品检部：负责判定异常产生的原因和异常严重程度的级别，并结合异常从技术角度给出初步处理方法；；负责对责任单位的改善结果进行追踪确认； 1.2.生产单位：负责对品质异常协助处理及从产品生产工艺方面给出产生异常原因及长期改善对策； 1.3.采购部：负责与供应商沟通取得异常原因处理的长期改善对策； 1.4.异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行； 1.5.其它相关单位：在需要时进行异常改善的配合。管理者代表负责审批重大质量异常的处理方案；二、扣款规定： 4.1特采使用需扣除工时费用40元/H。 4.2除扣除特采使用的工时费外，同一供应商连续两次发生异常时，需作相应的惩罚处理，扣除总额的相对应比例，如下表：连续2次发生合格率90%-95%80%-89%≥79%以下扣款比率（A类异常）5%6%12% 扣款比率（B类异常）3% 4% 8% 扣款比率（C类异常）2% 3% 4% 质量问题分级参考表异常类别定义等级严重缺陷预计会对人身造成危险,违背安全法规和导致严重后果的缺陷。A类一般缺陷预计会导致产生功能故障，影响正常生产的使用，不能完全执行规定的效果。B类

品质异常管控规定

品质异常管控规定 1、目的为规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。 2、范围适用于产品品质异常解决的所有过程。 3、定义 3.1品质异常定义 3.1.1不符合相关检验标准要求时 3.1.2重复发生品质异常时 3.1.3作业品质异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现场虽未发生产品不良，但存在品质隐患。包含： 3.1.3.1不遵守作业指导书或操作规范； 3.1.3.2使用不合格的原辅材料； 3.1.3.3设备发生故障或磨损； 3.1.3.4作业员疲劳（或情绪欠佳）； 3.1.3.5其他情形，可能存在品质隐患时。 4、职责 4.1品管部 4.1.1负责品质异常最终判定、标识； 4.1.2负责确认品质异常责任部门； 4.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；

4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。 4.2发生异常责任部门：负责提出临时措施及长期改善对策并执行，责任单位在无法分析出原因及对策时，由责任部门召集相关人员协助分析改善。 4.3生产部：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。 4.4物控部：负责入库质量异常品的分类存放、退回及报废。 4.5其他相关部门：在需要时进行异常改善的配合。 5工作程序 5.1进料品质异常： 5.1.1IQC依据检验标准判定不合格，针对不合格物料标识“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域； 5.1.2IQC异常判定后，必要时可进行组织内部评审，确认物料是否可以让步接收，可以让步接收的立即更改物料标识，根据评审结果做相应标识，不能让步接收的，1小时内开立《物料检验不合格处理单》，通知采购、计划； 5.1.3采购接《物料检验不合格处理单》，1小时内向供应商反馈品质不良，并确认物料是否退回； 5.1.4供应商需在8小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，12小时内与我公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《物料检验不合格处理单》要求的期限前回复完整的改善方案； 5.1.6IQC针对供应商改善后的原料加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验，如改善措施回复后连续3个月无进料，则强制结案，后续进料依