分离立交桥施工组织设计

某分离立交桥施工组织设计 1
桩基成孔可以采用人工挖孔的办法成孔。以加快施工进度，确保工期。成孔后，下钢筋
笼，灌注水下砼要求同钻孔灌注桩。
1、挖孔桩主要工艺流程：
场地平整——测量放桩位——埋设钢筋混凝土井圈护筒——挖孔出碴孔壁支护——排水
——清孔——孔洞测量检查——钢筋笼制作、安装——砼灌注——桩身质量检测
（挖孔出碴，孔壁支护每1m一个循环）
2、挖孔采用人工施工，配备手摇胡芦，吊斗、风镐等设备工具，土层采用风镐挖掘，中风
化采用风镐破碎，微风化岩采用风镐打眼，小型松动破碎，严格控制炸药用量，采用电雷管
引爆。
3、土层和强风化岩层孔壁支护采用混凝土护壁支护方案，用C20砼护壁根据径制作一套内
模板，上端≥设计桩径，下端比上端直径大30cm，护壁厚15cm，高1.0米，浇筑砼用Φ25
钢筋棒振捣，以保证护壁砼质量（砼护壁型式见下图）。三人为一小级（石方凿岩另增加人
员配合，每小组一天排二根桩进行流水作业。
挖孔时如有水渗入应及时支护孔壁、孔径中心应形成锅底状，采用潜水泵排水，如水量较丰
富，每排桩在地下水上游挖一个φ1m的降水井。
4、当挖孔至设计标高后，应进行孔底清理，孔底表面应无松渣，沉淀、淤泥等扰动过的软
层，孔底大致平整，再下放钢筋笼。
5、砼浇灌：
砼的来源由砼拌和站拌和，砼输送车运输至桩位进行浇注（砼浇筑示意图）。
Ⅰ、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面小于2.0米，保证不产生离析。
Ⅱ、砼浇筑前，应由试验室做坍落度试验，坍落度控制在7-9cm，保证砼的和易性和流动性。
砼车到孔口时，应由试验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。
Ⅲ、浇灌时的操作工艺：砼浇灌时，应采用插入式振动器，分层捣实（振捣时人工下井作业）
每层浇捣高度≤0.3米，整个桩砼必须连续浇捣成型，保证桩身完整，密实性良好。
Ⅳ、标高控制：在砼浇灌前，应事先测每个孔口标高，及设计桩项标高，用红漆作上标记，
使砼浇捣时控制浇捣面层标高。
Ⅴ、当砼灌注到桩顶时，应立即将表面已离析部分清除干净。
⑺、钢筋笼的制作和安装
按照钢筋骨架的内径尺寸统一块钢筋加工盘，在加工盘上制作加强箍筋，根据我局以往的大
桥施工经验，加强箍筋内再焊接三根等长的φ22钢筋形成正三角形；否则钢筋笼在制作过
程中因自身不稳产生严重变形，以致不能使用。在加强箍筋圈了标出主筋位置，在主筋范围
内放好全部的加强箍筋。按加强筋上所示位置互相对准焊接主筋，形成钢筋骨架。然后按设
计规定间距缠绕点点焊箍筋。
整个钢筋笼分节制作，制作时注意设计好接头位置的钢筋长短及双排钢筋长短顺序及方向，
以防上下节对接不上。同时按设计规定绑扎好砼垫块，防止露筋。
所有的钢筋笼制作工作均在陆地上的钢筋加工场上进行，待整个钢筋笼分节制作完毕。从钢
筋制作现场运至钻机附近，利用钻机上的滑轮进行安装。分节钢筋笼在孔位上进行焊接，上
下节保持顺直，在下放过程中缠绕点焊接头箍筋。同时用气割把加强箍筋内的三根构造钢筋
烧掉拿出，以防导管下放时受阻。
钢筋笼下放时防止碰撞孔壁，以免引起坍孔，一般采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式
进行，钢筋笼入孔到位后采取固定焊接措施牢固就位，以防止提升导管时被拔出及灌注水下
砼时出现浮笼事故。
⑻、灌注水下砼
水下砼灌注拟用内径为25厘米的刚性导管进行。导管进行必要的水密、承压和接头抗拉等
试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不小于
导管壁所能承受的最大压力。水下砼的搅拌在拌和站集中搅拌。
对水下砼的要求有以下几点：
A、可采用矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥或硅酸盐水泥、普通水泥，水泥的初凝时间
不早于2.5小时。
B、粗骨料优先选用卵石，如采用碎石，适当增加含砂率；骨料最大粒径不大于导管内径的
1/6~1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。
C、细骨料采用级配良好的中砂。
D、砼的含砂率采用40~50%，水灰比控制在0.5~0.6。有试验依据时，含砂率和水灰比酌情
加大或减小。
E、砼拌和物有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著离析、泌水；灌注时保持有足够
的流动性，其坍落度控制在18~20厘米。
为提高砼和易性，砼中掺用外加剂等材料（掺入外加剂的数量及种类根据现场试验确定）。
首批灌注的砼的初凝时间不早于灌注桩全部灌注完成的时间，当砼数量较大，灌注需用时间
较长时，可通过试验在首批砼中掺入缓凝剂，以延迟其凝结时间。
水下砼的灌注必须在清孔后的4小时进行，灌注砼前，探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，
再次清孔，并注意孔壁的确定，防止塌孔。灌注首批砼时注意下列事项：
A、导管下口至孔底的距离一般为25~40厘米。
B、导管埋入砼中的深度不小于1米。
C、初灌前在装砼漏斗底设置可靠的砼隔水球。
D、灌注开始后，连续地进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼不满时，徐
徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。
E、在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，导管的埋深一般不
小于2米且不大于6米；当拌和物内掺有缓凝剂、灌注速度较快、导管较坚固并有足够起重
能力时，可适当加大埋深。
井孔内砼面位置的探测，采用较为精确的器具。若无条件时，可采用测深锤，锤为锥形，锤
重不小于4kg。禁止使用其他不符合要求的方法。灌注将近结束时，可用取样盒等容器直接
取样，鉴定良好砼面的位置。灌注的桩顶标高预加一定的高度，一般比设计高出不小于
0.5~1.0米，确保桩头砼的质量良好。
2、承台、系梁施工
基桩施工完毕后，整平承台处的场地，按承台、系梁的平面尺寸精确测量放样，并设置标志
桩。基础的轴线控制桩延长至基坑外并加以保护，以便随时检校承台的平面位置。
根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸要求确定承台
的开挖深度。开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30cm碎石，并夯实至设计标高，
破除砼基桩桩头，按规范要求进行基桩检测，报请监理工程师进行基坑检查；经检验合格后，
支立承台模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢筋，浇筑承台砼，用插入式振捣器振捣使砼密
实。承台采用一次浇筑成形。承台砼浇筑完成后，按规范要求养护。
承台砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填到设计要求的标高。
承台施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
3、扩大基础
整平基础处的场地，按基础的平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延
长至基坑外并加以保护，以便随时检校基础平面位置。
根据不同的地质情况，采用人工配合机械的方法开挖基坑，按照设计图纸要求确定基础的开
挖深度。开挖至要求的深度后，人工整平基底，回填30厘米碎石，并夯实至设计标高，报
请监理工程师进行基坑检查。经检验合格后，支立基础模板，按图纸及施工规范要求绑扎钢
筋，浇筑基础砼，采用插入式振捣器使砼密实。基础砼采用一次浇筑成形，浇筑完成后，按
规范要求进行基础砼养护。
基础砼养护期满后，分层回填基坑，并进行压实处理，直至回填以设计要求的标高。
扩大基础施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
4、墩、台身施工
本标段大多数为柱式墩，肋台、U台。
在已完成的基础（或承台）顶面，精确测量放出墩（台）身的平面位置，并接长在已在基础
（或承台）砼内预埋好的竖向主钢筋，按图纸要求绑扎箍筋及其它钢筋，墩（台）身周围搭
建脚手架及工作平台。由于墩（台）身不高，模板采用整体吊装一次到顶的方法，减少模板
接缝。为防止砼因落差过大而产生离析现象，采用串筒入模，使砼自由倾倒高度控制在1.5
米以内，并采用同厂，同品种，同标号水泥和相同的砼配合比生产砼，使墩身颜色一致，外
表美观。
墩（台）身模板采用大刚度大块定型钢模板，环形加劲龙骨。在模板制作过程中，严格控制
上、下层模板接口尺寸以及模板本身的平整度，以便保证墩（台）身的外观质量。砼浇筑过
程中，控制 好插入式振捣器的振捣时间及方法，快插慢拔，以便使浇筑完的墩（台）身充
分密实，同时做好钢筋保护层砂浆垫块和模板的支撑工作，确保浇筑墩（台）身的垂直度，
使得墩身砼内实外光，线条顺直。
U台施工与肋台施工相似，只少了钢筋的制作与埋设。
墩、台身施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。
5、盖梁施工
墩台身达到规定强度后，拆除模板，立盖梁底模，然后在底模上绑扎钢筋成型，安装侧模，
浇筑砼。盖梁底模支承采用钢牛腿工字钢作承重梁。砼浇筑方法与墩身相同，施工时控制支
承垫石的位置和标高正确。砼浇完后及时对盖梁的几何尺寸、标高、预埋件等进行检查，并
画线为架梁作好准备。
盖梁施工工艺流程图见“主要分项工程施工工艺框图”。