商品混凝土施工方案[001]

商品混凝土施工方案

1、混凝土工程

1.1 混凝土施工方案

（1）本工程中除部分次要零星构件（垫层、栏板等）及强度较低的混凝土采用现场搅拌混凝土外其余所有混凝土全部采用商品混凝土。

（2）由商品混凝土搅拌站实验室确定配合比及外加剂用量。

（3）提前签订商品混凝土供货合同，签订时由预先提供基本的供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间，特殊要求如泵送剂、超细粉、坍落度、水泥等所需提供的资料。

（4）商品混凝土要用出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告数据。

1.2 混凝土运输

本工程中商品混凝土场外运输采用商品混凝土车，场内的垂直运输采用混凝土汽车泵泵送至施工部位（商品混凝土供应商提供）。

1.3 混凝土浇筑

混凝土要按规定留置试块，施工中要保证钢筋位置的正确，严禁踩踏已绑扎成型的钢筋骨架，特别是重视竖向结构的保护层及板、雨蓬等结构负弯矩部分钢筋的位置。不能随便移动预埋件及预留孔洞原来的位置，如发现偏移，应及时校正。在浇捣过程中，严格按有关操作规程施工，明确岗位职责，严格交接班制度，严防漏振造成蜂窝、麻面及孔洞等现象。

（1）基础垫层混凝土采用汽车泵分区浇筑，采用平板振捣器振捣，表面抹平压光。

（2）基础梁混凝土用汽车泵循环浇筑，每次浇筑高度根据现场使用振捣棒（50或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍（50棒应为43.75cm，取40cm；30棒应为33.75cm，取30cm），下灰厚度采用尺杆配手电筒控制。

（3）柱混凝土浇筑：柱子应分段浇筑，砼浇筑高度一次不宜超过2m，待砼沉积收缩完成后，再进行第二次浇筑，要加强柱根的浇捣质量，防止烂根，高柱应开门子板浇筑。分层浇筑上一层砼时，底部先填以5～10cm厚与混凝土同强度等级的水泥砂浆（或水泥浆），以免底部产生蜂窝现象。混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度试验，以便及时调整至设计要求。按规定在现场留做试块，试块组数应符合设计、规范规定。混凝土柱浇筑采用插入振捣，振捣时要做到：1）一般振动采用振动棒与混凝土表面垂直或斜向振捣，当采用斜向振捣时要使振动棒与混凝土表面成40°～45°角。

2）振捣时要做到“快插慢拨”，在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

3）混凝土分层浇筑时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长1.25倍；在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时要保证在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土的振捣。

4）每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。一般每点振捣时间20～30秒，使用高频振动器时，最短不少于10s，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

5）振动棒插点均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置距离不应大于振动棒作用半径的1.5倍。

6）振动棒使用时，振动棒距离模板不应大于振动棒作用半径0.5倍并不宜紧靠模板振动，并应尽量避免碰撞钢筋、芯管、吊环、预埋件等物。

（4）梁、板混凝土浇筑：对于梁、板浇筑，我公司将采用在其他工程中已经应用成熟的技术方案：结构板二次原浆收面，使结构板上表面平整度、标高等技术指标达到水泥砂浆毛地面的质量目标。梁、板混凝土的浇筑采用汽车泵泵送商品混凝土至施工指定部位。为保证梁、板钢筋不受损坏，在钢筋绑扎完成后按要求搭设人行道支撑等。如梁、板与柱混凝土强度等级不同，浇筑梁、板前应在梁、板头加挂钢板网或插入木板。根据施工的实际条件，在浇筑梁、板与柱接点混凝土时，我们可以采取以下方式进行：

1）浇筑方法先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起捣，随着阶梯形的不断延长，则可连接向前推进。倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反。

2）当浇筑柱、梁及主次梁交叉处的混凝土时，一般钢筋较密集，特别是上部负钢筋又粗又多。因此，要防止混凝土下料困难，必要时通过监理认可，这一部分可改用细石混凝土进行浇筑，与此同时，振捣棒头可改用小直径振动棒。

3）梁、板混凝土浇筑过程中应分批做坍落度试验，以及时调整，并按规定要求留好试块。梁、板混凝土振捣采用平板式振动器、插入式振动器配合进行施工。

（5）混凝土浇筑注意事项

1）混凝土施工前由商品混凝土供应商编制混凝土施工技术方案，浇筑每个部位混凝土前预先上报配合比所选用各种材料的产地、各项指标检测含量的评估结果。

2）为增强混凝土的和易性，要求在混凝土中掺加适量的超细粉和减水剂，掺量必须经过试验确定。为保证混凝土的缓凝时间达到6-8小时，能够满足混凝土出机运至施工现场具有可泵性条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中随意加水。混凝土坍落度要求控制在18±3cm。

3）砼浇筑前应仔细清理泵车内泵管内残留物，确保泵管畅通。

4）砼浇筑前先检查模板尺寸、标高是否符合设计要求，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，支架是否稳固等。

5）混凝土浇筑前模板内的垃圾等杂物要清除干净；木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，模板中接缝缝隙应用胶黏纸封贴，以防止漏浆。

6）混凝土浇筑施工前项目部还将经常注意天气变化，如有大雨应缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。防护措施主要为：已浇筑完毕的混凝土采用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。在浇筑过程中若遇突然断电事故，立即通知电工查明，在短时间（1小时内）断电可在供电后继续浇筑，若断电时间在1小时以上则要安排留置施工缝，对没有及时振捣的部位可采取人工插捣法振实，并通知商品混凝土站停止供料。

7）浇筑砼时，砼由泵管内卸出的自由倾落度一般不宜超过2m，

在竖向结构浇筑混凝土时高度不得超过3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料，以防止混凝土因自由下落高度较大而产生分层离析。

8）浇筑竖向结构混凝土时，底部应先填50～100mm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆。

9）浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土初凝前整改完成。

10）在浇筑与柱连成整体的梁和板时应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，使砼获得初步沉实后再继续浇筑，以防接缝处出现裂缝。

11）对于梁、柱节点钢筋密集处，采用小直径振动棒振捣。

12）混凝土浇筑前和浇筑过程中，要分批做混凝土的坍落度的试验，如坍落度与原规定不符合时，应予调整配合比。

（6）混凝土施工过程检查

1）检查砼配合比单、原材料（如水泥、外加剂、粗细骨料含泥量等）是否符合规定要求，如有变化应及时调整配合比或停止拌制。

2）检查各原材料掺量与外加剂含量，每班抽查不少于两次，并作记录。

3）记录有关混凝土过程参数，如拌合速度，搅拌时间等。

4）检查混凝土坍落度是否符合要求，此项工作应随机抽样，但每个台班不得少于3次。

5）测定并记录混凝土生产时温度及混凝土运输至施工作业面（部位）的时间。

6）检查并监督试块制作的全过程。

7）检查养护条件以及试验设备是否符合要求。

8）在混凝土施工时，实行全过程检测。

9）实测入模混凝土坍落度，每班不少于3次。

10）检查砼运送过程中是否离析，如发生离析现象，应重新拌制。

11）亲自指导作业班组进行混凝土作业。

（7）施工缝处理

1）施工缝的位置应设置在砼浇筑之前确定，并宜留置在结构受（剪）力较小且便于施工部位。柱子施工缝宜留置在基础的顶面、梁的下部或梁的上面。与板连成整体的大截面梁，其施工缝留置在板底以下20～30mm处。单向板的施工缝留设在平行于板短边的任何位置。

2）有主次梁的楼板宜顺着次梁的方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。在施工缝处继续浇筑混凝土时，应符合下列规定：已浇筑的混凝土其抗压强度不应小于1.2N/mm2；在已硬化的混凝土表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，且不得积水；在浇筑混凝土前，宜先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成份相同的水泥砂浆；混凝土应细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。

1.4 混凝土养护

为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝，必须认真做好养护工作。

（1）混凝土浇筑完后12小时进行养护，养护工作必须定人定岗，保证混凝土外露面始终处于湿润状态。

（2）混凝土养护时间一般不小于7d。

（3）混凝土养护采取在混凝土外表面浇水湿润，即自然养护的

方式进行。

1.5 泵送混凝土要求

（1）泵送混凝土施工作业前，混凝土泵的支脚完全伸出，并插好安全销。

（2）混凝土泵启动后，先泵达适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

（3）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的浇筑能连续工作。

（4）输送管线要直，转弯缓，接头严密。

（5）泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成份相配合的水泥浆。

（6）开始泵送时，砼泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态，因此泵送速度应保持先慢后快，逐步加速。同时，观察砼的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

（7）砼泵送应连续进行，如必须中断时其中断时间超过2小时必须留置施工缝。

（8）泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

（9）当输送管被堵塞时，可采取下列方法排除：

1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至泵料斗中，重新搅拌后泵送。

2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击碎后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。

3）当上述两种方法无效时，在输送泵卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物方可接管。重新泵送前，先排除管内空气

后，方可拧紧接头。

（10）向下泵送混凝土时（基础工程），先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。

（11）混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土供应商停止运送。

（12）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理和作它用。

（13）泵送完毕时，将泵车和输送管清洗干净。

（14）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时布料设施的出口朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。

（15）在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。

（16）汽车泵停放位置：当浇筑基础混凝土时，泵车应停放在基坑（槽）3m以外。由于泵管长度有限，在个别部位有达不到的情况，可采用塔吊吊运混凝土相配合，进行局部浇筑。

2、商品混凝土质量通病及预防措施

2.1 坍落度不稳定

2.1.1 现象：混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。

2.1.2 原因分析：混凝土搅拌称量系统误差大，不稳定；细骨料含水率变化；水泥混仓存放，混合使用。

2.1.3 预防措施：计量设备的精度应满足相关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确；加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比；进库水泥应按生产厂家、品

种和标号分别贮存、使用。

2.1.4 治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。

2.2 混凝土混合物离析

2.2.1 现象：混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。

2.2.2 原因分析：部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象；混凝土搅拌运输车筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。

2.2.3 预防措施：混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料；加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。

2.2.4 治理方法：用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。

2.3 坍落度经运输后损失过大

2.3.1 现象：混凝土混合物出料的坍落度，经0.5h或1h搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。

2.3.2 原因分析：水泥品质（水泥粉磨时温度过高，石膏脱水；水泥中的C3S含量过高；水泥生产后，放置时间太短或直接发往用房，使用热水泥）；使用的外加剂与水泥不匹配；混凝土混合物温度过高，尤其是夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。

2.3.3 预防措施：选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥；选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用；可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰；炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。

2.3.4 治理方法：调整外加剂含量，现场二次搅拌。

2.4 泵送性差

2.4.1 现象：混凝土混合物离析或粗骨料粒径过大和异常杂物混入而引起堵泵。

2.4.2 原因分析：配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石级配不合理，空隙率大；配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。

2.4.3 预防措施：泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、汽车泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定；碎石最大粒径与输送管内径之比：碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:2.5；骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应小于15%，砂率宜控制在38%～45%；泵送混凝土的水灰比宜为0.4～0.6，最小水泥用量宜为300kg/m3，泵送混凝土的坍落度宜为100～180mm；泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。

2.4.4 治理方法：调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土入泵。

2.5 施工现场混凝土试块强度不合格

2.5.1 现象：出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。

2.5.2 原因分析：计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大；施工现场取样、试块制作不规范；试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。

2.5.3 预防措施：加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度；施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4～3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm3截面面积不少于12次；加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的PH值不应小于7。

2.5.4 治理方法：采用回弹法或钻取芯样复试。