压铸模具常见问题及预防措施
压铸模具防止粘模的措施
压铸模具防止粘模的措施
防止压铸模具粘模的措施有以下几点：
1. 调整压铸工艺参数：根据铸件的结构和使用要求，计算出合理的工艺参数，如压力和速度的大小、合金的浇注温度、模具的温度等。
2. 改进浇口系统的设计结构：为了防止合金液不断冲刷型腔壁或型芯，应适当增加内浇口的截面积。
改变浇口的位置和导入方向，使导入处于宽厚位置，尽量采用底注法的开放式浇注系统。
3. 铝合金模具的温度控制：使用红外测温仪检测粘模部位，将模具温度控制在150℃～220℃之间，使模具达到热平衡。
铝合金的浇注温度根据铸件的
要求设定为最低，在610℃～680℃之间，以减少粘模的形成。
4. 模具表面处理：使用熔点较高的特殊材料来处理模具表面，或者采用其他方法来改善模具的表面性质，如增加硬度、降低模具表面活性等。
5. 检查模温是否正常：适当降低合金液浇注温度和模具温度。
6. 检查脱模剂配比是否异常：尝试更换脱模剂，调试喷涂位置和喷涂量。
7. 对压铸模具表面进行抛光：对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层。
8. 修改模具冷却系统：调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。
9. 在动模上磨几条横沟：即可，压铸件上会表现被拉的很亮，不会损坏。
这样可以增加很多动模侧的包紧力，把压铸件带到动模上。
这些措施都可以在一定程度上防止压铸模具粘模，具体应用需要根据实际情况进行选择和调整。
压铸安全知识
在职员工培训
定期对在职员工进行安全知识更 新、操作技能提升等方面的培训 ，提高员工的安全意识和操作技 能。
安全教育
通过安全教育活动，提高员工对 安全生产的认识，增强安全意识 ，确保安全生产。
压铸车间安全检查与整改措施
安全检查
定期对压铸车间进行安全检查，发现安全隐患及时整改，确保生产过程的安全性 。
培训与教育
加强员工的安全培训和教育，提高员工对压铸事故的认识和应对能力，确保在事故发生时 能够迅速采取正确的行动。
压铸事故应急处理流程与方法
事故报告
现场处置
一旦发生压铸事故，应立即向有关部门报告 ，包括事故的发生时间、地点、原因、人员 伤亡等情况。
在确保安全的前提下，现场人员应迅速采取 紧急措施，如切断电源、疏散人员、组织救 援等。
压铸件缺陷的检测与预防措施
检测方法
通过目视检查、X射线探伤、超声波探伤等方法对压铸件缺陷进行检测。
预防措施
优化模具设计、控制压铸工艺参数、调整金属液成分、降低模具温度等。
压铸件缺陷与安全防范案例分析
案例一
某压铸厂生产的一款铝合金压铸件在客户 使用过程中出现裂纹，导致产品召回。经 过分析，原因是模具温度过高，导致压铸 过程中金属液流动性增强，易于形成裂纹 。厂方采取了降低模具温度、调整压铸工 艺参数等措施，避免了类似问题的再次发 生。
VS
案例二
某压铸厂生产的压铸件存在气孔和缩孔缺 陷，导致产品不合格。经过调查，原因是 金属液成分中杂质过多，影响了金属液的 纯度和流动性。厂方采取了加强金属液成 分控制等措施，提高了产品质量和安全性 。
05
压铸车间安全管理
压铸车间安全制度建设
制定安全操作规程
规定压铸机操作步骤、安全注意事项和应急措施，确保员工熟悉 并遵守。
压铸粘模的原因和预防措施
压铸粘模的原因和预防措施铝合金压铸过程中的粘模现象一直是困扰压铸从业人员的一个难题。
因为粘模，会直接延伸出很多的铸件缺陷，如产品表面拉伤、缺肉、内部缩松及表面致密层破坏导致的泄漏等铸件质量问题。
因此，压铸从业人员需从压铸模工艺设计阶段、模具表面处理制作及维护、压铸生产过程控制等全方位做好充分的预防，才能最大程度地减少和控制粘模的发生机率。
下面从以上几个方面结合实际案例进行具体分析。
1、压铸模工艺设计1.1 内浇口角度的设计设计内浇口时应避免铝合金液以相对大的角度进入模具型腔，减少合金液直接冲刷型腔壁。
此类粘模的铸件经铸件品质检测，会导致铸件壁厚超差、铸件缺肉而报废。
如下图1所示，该铸件腔体较深，为了利于充型，采取了铸件腔体包定模侧开发工艺，定模利用假滑块确保随动模脱模，浇道只能设计在定模侧。
图1为改善之前的浇道设计工艺，因内浇口角度相对较大，浇道呈直冲形态与内浇口直冲模具型腔壁，导致粘模问题严重，因粘模原因不得不频繁地对模具打磨抛光，定模凸出面形成倒扣，从而进一步加剧了粘模、拉模问题的发生。
图2为改善之后的设计工艺，浇道角度由180°调整到120°-130°之间，内浇口面与型腔内壁面平行进浇，再调整内浇口进料角度60°-75°之间。
经现场压铸生产验证，此类粘模问题得到明显改善。
1.2 局部冷却设计型腔内热节、孤岛，铸件厚大部位，应在模具内部增加点冷却工艺消除因模具局部温度过高带来的粘模。
当模具的温度变得很高，致使铝合金和模具发生反应，并且在接触面的化合物变为铝铁混合物时，就会发生粘模现象，随着压铸喷涂冷热循环及压射模次增加，粘模量也随之增加，模具表面上的累积物同时增加，加剧衰减了模具孤岛热节部位的导热性能，粘模越来越严重。
更严重的结果会使铸件粘接在模具上，并且很难将铸件从模具上分离下来。
这类粘模不同于案例一的粘模特征，此类粘模通过肉眼可以观察到模具型腔表面像被粘附了一层类似白色粉末的涂层，直接破坏了压铸件本身具有的表面致密层而导致铸件气密性检测泄漏等质量缺陷。
压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施
1. 2. 3. 1. 2. 系统 4.
检查行腔是否超差 检查型腔是否磨损 检查型芯定位是否超差 提高压射比压 尽量减少后加工3. 改进浇注系统和排气
选用良好的合金原料
1. 2. 解剖后压铸件内有孔 3. 缩松
浇注温度过高，压射比压低 铸件结构上有金属积聚的部位或截面变化剧烈 内浇道较小
（注：缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造 成的孔穴） 1. 内浇道宽度不够或压铸模排气不良
铸件表面出现欠铸及 轮廓不清晰现象
2. 合金流动性差3. 铸件表面出现欠铸及 低、压射速度低 轮廓不清晰现象 4. 压射比压不足 5. 1.
2.压铸模预热不足 3.型腔表面粗糙，压铸模壁薄或有尖角
产生原因 1.由于压铸件壁厚相差太大、合金收缩性大、浇道位置 在铸厚大部分的表面 不当、压射比压低、压铸模局部温度过高等因素引起收 缩率不一致 上有光滑的凹痕 2.由压铸模损伤或龟裂引起 3.填充铸型时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与 金属液界面之间，引起憋气，从而导致铸件表面凹痕
2.选用收缩性小的合金 3.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4.增加压射压力，适当降低浇注温度和压铸模温度，对 局部高温要增加局部冷却 5.检修压铸模消除凸起部分，改善排溢条件 1.工作前要检查、修好压铸模，顶杆长短要调整到适当 位置，紧固镶块或其他活动部分 2.设计时消除尖角，配合间隙调整适合 3.改善铸件结构，使压铸模消除穿插的镶块形式，改进 压铸模结构 1.改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁 2.增大内浇道截面积 3.改进操作，调整机器 1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定 2.调整压射冲头与压室，使之配合好 3.合理设计内浇道 1.改善内浇道的位置及方向的不当之处
铸件气密性试验时漏 2. 浇铸系统设计不合理或铸件结构不合理3. 水或渗水 合金选择不当 4. 排气不良
铝合金压铸常见问题及解决方法
铝合金压铸是一种通过使用铝合金材料进行铸造加工而得到各种形状和尺寸的铝零件或铝合金零件的过程。
随着科技的不断进步和市场需求的不断变化，铝合金压铸工艺还将不断完善和发展。
那么我们在铝合金压铸过程中如果出现问题我们该怎么解决呢？流痕和花纹：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，产生原因是压铸模腔表面有裂纹或压铸模预热不均匀。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
冷隔：压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性型纹路，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。
解决方法：适当提高浇注温度，控制在640°-680°C，适当提高模具温度。
提高压射比压，缩短填充时刻。
压铸机调试过程中适当提高冲头的速度，同时加大内浇口截面积。
改善排气填充条件。
检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填。
缩陷（凹痕）：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕。
可能是由于冷却系统设计不合理、开模过早或浇注温度过高。
解决方法：调整浇道截面积或位置。
提高模温。
调整内浇道速度及压力。
降低压射速度，适当增加压力。
改变模具设计，改善排气条件。
铝合金成分调整，增加稀土元素含量。
降低浇注温度，适当提高模具温度。
检查模具是否有裂纹或损伤，及时修复。
印痕：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。
解决方法：模具温度适当提高。
模具表面要光滑，不能有损伤、裂纹等。
压铸时要控制好填充速度和压力，避免填充过快或过慢。
定期对模具进行维护和保养，保持其良好的工作状态。
适当调整压铸机的参数，如填充速度、压力等，以改善印痕的出现。
在模具设计时，考虑改善排气条件，以减少印痕的出现。
分层（夹皮及剥落）：在铸件局部有金属的明显层次。
解决方法：调整浇道截面积或位置，避免金属液进入型腔时发生剧烈翻滚和冲击。
提高模具温度，以提高金属液的流动性。
调整内浇道速度及压力，控制金属液的填充速度和压力，避免金属液剧烈冲击型腔壁。
铝合金压铸模具龟裂的原因及预防措施
铝合金压铸模具龟裂旳原因及防止措施铝合金压铸模具引起龟裂旳重要原因:(1)模具在压铸生产过程中,铝料温度偏高；(2)模具在压铸生产过程中脱模剂喷洒不合理；(3)模具热处理不理想,重要是硬度(硬度应不不不小于HRC--47)；（4）模具钢材质量不好, 推荐使用８４０７或精练Ｈ１３或更高级材料；（5）模具设计之冷却系统或运水操作不好。
初期龟裂一般状况下是因毛坯锻打起锻温度过高(俗称过烧)过烧是一种不可补救旳缺陷因此应严格控制毛坯制造过程中旳起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防止脱炭。
材料选择好之后就是热处理了, 在生产了一定旳数量后注意去应力, 尚有就是设计合理, 尽量防止应力集中, 注意Ｒ角旳大小控制！在大概1万模次旳时候,模具要注意回火去应力,内力集中、加工残存应力未清除、压铸过程热应力未得到很好清除, 总之龟裂就是应力集中旳体现, 可以采用多次回火清除应力从而可以增长模具寿命铝合金压铸模具在生产一段时间后会龟裂旳原因重要有如下几点:(1)模具温度偏高应力过大(2)模具模仁材料没有使用８４０７,skd61及其他高品质旳材料,(3)模具热处理硬度过高或过低,4)与否认期保养?5k times1 回火, 15k times1 回火30k times..........預防壓鑄模龜裂問題﹐提高模具使用壽命﹐要做好如下几點﹕1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理规定﹕硬度要保証在HRC44~48 (材料可選用SKD61或8407或高品质热作钢)2.模具在壓鑄生產前應進行充足預熱作業,其作用如下﹕2.1使模具達到較好旳熱平衡﹐使鑄件凝固速度均勻并有助于壓力傳遞.2.2保持壓鑄合金填充時旳流動性﹐具有良好旳成型性和提高鑄件表面質量.2.3減少前期生產不良﹐提高壓鑄生產率.2.4减少模具熱交變應力﹐提高模具使用壽命.详细規范如下﹕合金种類模具預熱溫度(℃)鋁合金180~300鋅合金150~2003.新模具在生產一段時間后﹐熱應力旳積累是直接導致模仁產生龜裂旳原因﹐為減少熱應力﹐投產一定時間后旳模仁及滑塊應進行消除熱應力旳回火處理.详细需要消除熱應力旳生產模次如下﹕模具類型鋁合金鋅合金第一次回火＜模次＜10000模次第二次回火＜10000模次＜0模次第三次回火＜30000模次＜50000模次铝合金压铸模承受巨大交变工作应力, 必须从模材, 设计, 加工, 热处理及操作各方面加以注意才能得到长旳模具寿命, 如下是为使模具能达长寿命旳21点要诀：1.高品质模材2.合理设计模壁厚及其他模具尺寸3.尽量采用镶件4.在也许条件下选用尽量大旳转角R5.冷却水道与型面及转角旳间距必须足够大6.粗加工后应去应力回火7、对旳有热处理, 淬火冷却须足够快8、彻底打磨清除EDM硬质层9、型面不可高度抛光10、模具型面应经氧化处理11.如选氮化, 渗层不能太深12.以对旳旳措施预热模具至推荐旳温度13.开始压铸５～20件应使用慢旳锤头速(根据产品旳大小)14.在得到合格产品旳前提下尽量减少铝液温度15.尽量不使用过高旳铝液注射速度及过高旳铸造比压16.保证模具得到合适冷却, 冷却水旳温度应保持在40~50℃17、临时停机, 应尽量合模并减小冷却水量或关闭运水, 防止再开机时模具承受热冲击18、当模型面在最高温度时应关冷却液19、不使用过多旳喷脱模剂20、在一定数量后旳压铸后去应力回火21. 尽量使用模温控制装置。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法压铸件是一种常用的金属制造工艺，常见的缺陷包括炸漏、气孔、缩松、错型、夹杂物等。
针对这些常见的压铸件缺陷，可以采取以下解决方法。
首先，针对炸漏问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以对铸件结构进行优化设计，通过增加或调整料斗口以及压铸型腔等措施，避免或减少高温金属液体和气体的直接接触，从而减少炸漏的发生。
其次，可以通过提高压铸参数，如提高注射速度、提高注射压力等，增强金属流动性，减少气体残留。
此外，还可以采用适当的工艺措施，如喷水降温、选用耐火材料等，减少温度梯度造成的热应力，减少炸漏的发生。
其次，针对气孔问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化喷嘴造型和增加压铸过程中的温度控制来改善金属的流动性，从而减少气体的残留。
其次，可以通过改变浇注方式和提高压铸参数来改变金属的流动路径，减少气孔的形成。
另外，要注意压铸型腔的排气问题，通过合理设置和调整排气装置来排除气孔。
再次，针对缩松问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化铸件结构设计，减少厚度梯度，避免出现过薄或过厚的部位，从而减少缩松的产生。
其次，可以通过增加冷却时间和降低冷却速度，使金属更充分地凝固和压实，减少缩松的发生。
此外，还可以通过合理控制铸造温度和压铸参数，调整金属流动性，减少缩松的形成。
此外，针对错型问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过优化压铸工艺参数，如增加注射速度、增加压力等，使金属流动性更好，减少错型的发生。
其次，可以通过改变喷嘴和模具的设计，减少或避免金属漏流，避免错型的产生。
另外，还可以通过改善铸型材料和涂料的性能，提高涂覆性能和附着力，减少错型的发生。
最后，针对夹杂物问题，可以从以下几个方面解决。
首先，可以通过加强金属的净化处理，如增加过滤装置、净化金属液、控制铸件质量等，减少夹杂物的产生。
其次，可以通过加强压铸模具的清洁和维护，防止杂质进入，减少夹杂物的形成。
另外，还可以通过优化施工工艺，增加金属流动路径，减少流动阻力，减少夹杂物的带入。
压铸件常见缺陷及改善对策(1)
压铸件常见缺陷及改善对策(1)压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是汽车、电器、机械等行业生产的重要部件，具有成本低、成型形状复杂、尺寸精度高等优点，但在生产过程中，常出现一些缺陷，影响产品的质量和性能。
本文将介绍压铸件常见缺陷及改善对策。
一、缺陷分类（一）表面缺陷1.气孔：表面或内部存在大小不一的圆形或椭圆形小孔。
2.夹渣：表面或内部存在小颗粒或纤维杂质。
3.闪亮：表面出现暗角或光亮，且材料表面的形状失真。
（二）内部缺陷1.开裂：铸件内部存在一定大小、方向和数量的开裂，导致铸件强度下降。
2.气孔：铸件内部存在大小不一、分布不均匀的空隙，导致铸件强度下降。
3.缩松：铸件灌注过程中未完全充实、冷却时出现局部收缩，导致铸件强度下降。
二、改善对策（一）工厂加工环境1.密闭铸造室：确保铸造工艺的真空、氩气气氛、风机循环扇等工作环境的洁净度和稳定性。
2.温度控制：在铸件铸造、冷却、急冷和退火等多个环节，控制温度变化。
3.砂芯制作环境和温度：砂芯质量直接影响铸件内部缺陷情况，制作时要确保环境稳定、温度协调。
（二）工艺改善1.铸造压力：适当增加铸造压力可降低铸造缺陷的比例。
2.浇注速度：适当调整铸造流速，避免在铸造过程中产生气泡。
3.铸造温度：根据铸造材料的特性，调整铸造温度。
4.铸模制作：铸模是决定铸件质量的关键，铸模制作过程需加强工艺控制和质量监管。
结论压铸件是一种重要的制造工艺，其质量直接影响到产品的性能和寿命。
本文简要介绍了压铸件常见缺陷分类及改善对策，提供一定的参考与借鉴。
工厂要加强工艺改进，在生产过程中增加检测措施，提高生产过程中的整体质量控制水平。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压铸模具常见问题及预防措施一、铝压铸件表面缺陷分析：1、拉模特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。
产生原因：型腔表面有损伤（压塌或敲伤）。
2、脱模方向斜度太小或倒斜。
3、顶出时不平衡，顶偏斜。
4、浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。
5、脱模剂效果不好。
6、铝合金成分含铁量低于0.6%。
7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
预防措施：1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高模具硬度（46~50度），提高模具光洁度。
2、调整顶杆，使顶出平衡。
3、更换脱模效果好的脱模剂。
4、调整合金含铁量。
5、降低浇注温度，控制模具温度平稳平衡。
6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
2、气泡特征及检验方法：铸件表面有大小不等的隆起，或有皮下形成空洞。
产生原因：金属液在压射室充满度过低（控制在4570%）易产生卷气，初压射速度过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔炼温度过高含气量高，溶液未除气。
4、模具温度过高，留模时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，受压气体膨胀起来。
5、脱模剂，注射头油用量过多。
6、喷涂后吹气时间过短，模具表面水未吹干。
预防措施：1、调整压铸工艺参数、压射速度和高压射速度的切换点。
2、修改模具浇道，增设溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域模温，从而降低气体的压力作用。
4、调整熔炼工艺。
5、延长留模时间，调整喷涂后吹气时间。
6、调整脱模剂、压射油用量。
3、裂痕特征及检验方法：铸件表面有成直线状或不规则形狭小不一的纹路，在外力的作用下有发展趋势。
冷裂开裂处金属没被氧化。
热裂—开裂处金属被氧化。
产生原因：1、合金中含铁量过高或硅的含量过低。
2、合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高，铝镁合金中含镁量过多。
4、模具温度过低。
5、铸件壁厚有剧烈变化之处，收缩受阻。
6、留模时间过长，应力大。
7、顶出时受力不够。
预防措施：1、正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以减低合金中含镁量，或在合金中加铝硅中间合金以提高硅的含量。
2、改变铸件结构，加大圆角，加大脱模斜度，减少壁厚差。
3、变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度（模具工作温度180~280度）4、变形特征及检验方法：压铸件几何形状与图纸不符。
整体变形或局部变形。
产生原因：1、铸件结构设计不良，引起收缩不均匀。
2、开模过早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置部合理，顶出时受力不均匀。
5、去除浇口方法不当。
预防措施：1、改善铸件结构。
2、调整开模时间。
3、合理设置顶杆位置和数量。
4、选择合理的去除浇口方法。
5、消除拉模因素。
5、留痕及花纹特征及检验方法：外观检查，铸件表面上有与金属液流动一致的条纹，有明显可见的与金属颜色不一样无方向性的纹路，无发展趋势。
产生原因：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2、模具温度过低。
3、内浇口截面积过小及位置不当产生喷溅。
4、作用于金属液上的压力不足。
5、花纹涂料和注射油用量过多。
预防措施：1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整内浇道金属液速度及压力。
4、选用合适的涂料、注射油及调整涂料注射油的用量。
6、冷隔特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。
产生原因：1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。
2、浇注温度和模具温度偏低。
3、选择合金不当，流动性差。
4、浇道位置不对或流动线路过长。
5、填充速度低。
6、压射比压低。
7、金属液在型腔内流动不顺畅。
预防措施：1、适当提高浇注温度，（控制在630~730度，可根据铝材及产品调整）和模具温度。
2、提高压射比压，缩短填充时间。
3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。
4、改善排气填充条件。
5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。
7、完善金属液在型腔内流动顺畅。
7、网状毛翅特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。
产生原因：1、压铸模具型腔表面龟裂。
2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。
3、极短时间内模具冷热温差变化太大。
4、浇注温度过高。
5、模具生产前预热不均和不足。
6、模具型腔表面粗糙。
预防措施：1、正确选用模具材料及热处理工艺。
2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。
在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。
3、模具预热要充分和均匀。
4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。
5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。
6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。
8、凹陷特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。
产生原因：1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。
2、模具局部过热，过热部位凝固慢。
3、压射比压低。
4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。
5、未开增压，补缩不足。
预防措施：1、铸件壁厚设计尽量均匀。
2、模具过热部位冷却调整。
3、提高压射比压。
4、改善型腔排气条件。
5、提高增压比压。
9、欠铸特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。
产生原因：1、流动性差原因：1、金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。
2、浇注温度低或模具温度低。
2、填充条件差：1、压射比压低。
2、卷入气体过多，型腔背压变高，充性受阻。
3、操作不良，喷涂料、压射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。
预防措施：1、提高金属液质量。
2、提高浇注温度或模具温度。
3、提高压铸射比压和充填速度。
4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。
5、正确的压铸操作。
10、毛刺、飞边特征及检验方法：压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
产生原因：1、锁模力不够。
2、压射速度过高，形成压力冲击锋过高。
3、分型面上杂物未清理干净。
4、模具强度不够造成变形。
5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。
6、压铸机机铰磨损变形。
7、浇注温度过高。
预防措施：1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。
2、清洁型腔及分型面。
3、修整模具、修整压铸机。
4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。
11、变色、斑点特征及检验方法：铸件表面出现不同于基本金属颜色的斑点。
产生原因：1、脱模剂选用不合适。
2、脱模剂用量过多。
3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。
预防措施：1、更换优质脱模剂。
2、严格喷涂量及喷涂操作。
二、压铸模常见故障原因及排除方法压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。
但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。
造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
1 材料自身存在的缺陷众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。
以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。
在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。
开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。
数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
由此可知，压铸使用条件属急热急冷。
模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。
H13(451)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用32W8V，但32W8艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。
马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。
钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。
因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。
因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。
常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
(1)宏观腐蚀检查。
主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。
(2)金相检查。
主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
(3)超声波检查。
主要检查材料内部的缺陷和大小。
2 压铸模的加工、使用、维修和保养模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100。
速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。
因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12，铸铝的最大压射速度不应超过53，平均压射速度为43。
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。
因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。
厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。
另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。
如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。
冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。
这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。
淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。
无论深浅，模具表面均有极大应力。
若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。
消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。
在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。
铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。
焊接修复是模具修复中一种常用手段。
在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。
所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。
模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。