无损探伤标准
无损探伤标准
一、通用基础
1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则
2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则
3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号
4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准
5、JB 4730-1994压力容器无损检测
6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则
二、射线检测
1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法
3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法
4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级
5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法
6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类
7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测
8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级
9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法
10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量
11、JB/T 7902-2000 线型象质计
12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯
13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类
14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法
15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法
16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级
17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程
18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验
三、超声波检测㈠
1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法
2、GB/T 2970-1991 中厚钢板超声波检测方法
3、GB/T 3310-1999 铜合金棒材超声波探伤方法
4、GB/T 4162-1991锻轧钢棒超声波检验方法
5、GB 4163-1984 不锈钢管超声波探伤方法
6、GB 5193-1985 钛及钛合金加工产品超声波探伤方法
7、GB/T 5777-1996 无缝钢管超声波探伤检验方法
8、GB/T 6402-1991 钢锻件超声波检验方法
9、GB 6519-1986 变形铝合金产品超声波检验方法
10、GB 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法
11、GB 7734-1987 复合钢板超声波探伤方法
12、GB/T 7736-2001 钢的低倍组织及缺陷超声波检验法
13、GB/T 8361-2001 冷拉圆钢表面超声波探伤方法
14、GB 8651-2002 金属板材超声波探伤方法
15、GB 8652-1988 变形高强度钢超声波检验方法
16、GB 11343-89 接触式超声波斜射探伤方法
17、GB 11344-89 接触式超声波脉冲回波法测厚
18、GB 11345-89 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
19、GB/T 12604.1-1990 无损检测术语超声检测
20、GB/T 12969.1-1991 钛及钛合金管材超声波检验方法
21、GB/T 13315-1991 锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法
22、GB/T 13316-1991 铸钢轧辊超声波探伤方法
23、GB 15830-1995 钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级
24、GB/T 18256－2000 焊接钢管（埋弧焊除外）用于确认水压密实性的超声波检测
方法
25、JB 1152-1981锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
26、JB/T 1581-1996 汽轮机、汽轮发电机转子和主轴锻件超声波探伤方法
27、JB/T 1582-1996 汽轮机叶轮锻件超声波探伤方法
28、JB 3144-1982锅炉大口径管座角焊缝超声波探伤
29、JB 4008-1985 液浸式超声纵波直射探伤方法
30、JB 4009-1985 接触式超声纵波直射探伤方法
31、JB 4010-1985 汽轮发电机用钢制护环超声探伤方法
32、JB/T 7602-1994 卧式内燃炉T形接头超声波探伤
33、GB/T 11259-1999 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法
34、JB/T 8428-1996 校正钢焊缝超声检测仪器用标准试块
35、JB/T 8467-1996 锻钢件超声波探伤方法
36、JB/T 8931-1999 堆焊层超声波探伤方法
37、JB/T 9214-1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
38、JB/T 9630.2-1999汽轮机铸钢件超声波探伤及质量分级方法
39、JB/T 10061-1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
40、JB/T 10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法
41、DL 505-1992 汽轮机焊接转子超声波探伤规程
42、DL/T 542-1994 钢熔化焊 T 形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级
43、DL/T 694-1999 高温紧固螺栓超声波检验技术导则
44、DL/T 714-2000 汽轮机叶片超声波检验技术导则
45、DL/T 717-2000 汽轮机发电机组转子中心孔检验技术导则
46、DL/T 718-2000 火力发电厂铸造三通、弯头超声波探伤方法
47、DL/T 820-2002 管道焊接接头超声波检验技术规程
48、ZB J04 001-87 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法
49、YB/T 144-1998 超声探伤信号幅度误差测量方法
50、JB/T6903阀门锻钢件超声波检查方法
四、磁粉检测
1、GB 4956-1985磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法
2、GB 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法
3、GB 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法
4、GB/T 12604.5-1990无损检测术语磁粉检测
5、GB/T 15822-1995磁粉探伤方法
6、JB/T 6061-1992焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级
7、JB/T 6062-1992焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级
8、JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件
9、JB/T 6064-1992渗透探伤用镀铬试块技术条件
10、JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片
11、JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块
12、JB/T 6439-1992阀门受压铸钢件磁粉探伤检验
13、JB/T 6912-1993泵产品零件无损检测----磁粉探伤
14、JB/T 8290-1998 磁粉探伤机
15、JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉检验方法
16、JB/T 9628-1999汽轮机叶片磁粉检验方法
17、JB/T 9630.1-1999汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级方法
五、渗透检测
1、GB 9443-88 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法
2、GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测
3、JB/T 6062-92 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级
4、JB/T 6064-92 渗透探伤用镀铬试块技术条件
5、JB/T 8543.2-1997泵产品零件无损检测渗透检测
6、JB/T 9216-1999 控制渗透探伤材料质量的方法
7、JB/T 9218-1999 渗透探伤方法
8、JB/T6902-92 阀门铸钢件液体渗透检查方法
六、涡流检测
1、GB 4957-1985 非磁性金属基体上非导体覆盖层厚度测量涡流方法
2、GB 5126-1985 铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
3、GB 5248-1985 铜及铜合金无缝管涡流探伤方法
4、GB/T 7735-1995钢管涡流探伤检验方法
5、GB/T 11260-1996 圆钢穿过式涡流探伤检验方法
6、GB/T 12604.6-1990无损检测术语涡流检测
7、GB/T 12968-1991 纯金属电阻率与剩余电阻比涡流衰减测量方法
8、GB/T 12969.2-1991 钛及钛合金管材涡流检验方法
9、GB/T 14480-1993 涡流探伤系统性能测试方法
10、YB/T 143-1998涡流探伤信号幅度误差测量方法
11、YB/T 145-1998钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法
七、声发射检测
1、GB/T 12604.4-1990 无损检测术语声发射检测
2、GB/T 18182-2000 金属压力容器声发射检测及结果评价方法
3、JB/T 6916-1993 在役高压气瓶声发射检测与评定方法
4、JB/T 7667-1995 在役压力容器声发射检测评定方法
5、JB/T 8283-1995 声发射检测仪器的性能测试方法
无损探伤标准
无损探伤标准 一、通用基础 1、GB 5616-1985 常规无损探伤应用导则 2、GB/T 9445-1999 无损检测人员技术资格鉴定通则 3、GB/T 14693－1993 焊缝无损检测符号 4、GB 16357-1996 工业X射线探伤放射卫生防护标准 5、JB 4730-1994压力容器无损检测 6、DL/T675-1999 电力工业无损检测人员资格考核规则 二、射线检测 1、GB 3323-1987 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 2、GB 5097-1985 黑光源的间接评定方法 3、GB 5677-1985 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 4、GB/T 11346-1989 铝合金铸件X射线照相检验针孔(图形)分级 5、GB/T 11851-1996压水堆燃料棒焊缝X射线照相检验方法 6、GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类 7、GB/T 12604.2-1990 无损检测术语射线检测 8、GB/T 12605-1990 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级 9、GB/T 16544-1996 球形储罐γ射线全景曝光照相方法 10、GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 11、JB/T 7902-2000 线型象质计 12、JB/T 7903-1995工业射线照相底片观片灯 13、JB/T 8543.1-1997泵产品零件无损检测泵受压铸钢件射线检测方法及底片的等级分类 14、JB/T 9215-1999 控制射线照相图像质量的方法 15、JB/T 9217-1999射线照相探伤方法 16、DL/T 541-1994 钢熔化焊角焊缝射线照相方法和质量分级 17、DL/T 821-2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 18、TB/T6440－92 阀门受压铸钢件射线照相检验 三、超声波检测㈠ 1、GB 1786－1990 锻制圆饼超声波检验方法
钢焊缝超声波探伤操作要求资料
钢焊缝超声波探伤操作要求
1、仪器调整 (1)聚焦清晰、增益适当、抑制置关。 (2)有标准要求的灵敏度余量。JB/4730.3-2005第67页3.2.2.3.1款规定在达到工件的最大检测声程时，其灵敏度余量不小于10dB。 (3)深度范围选择适当。 2、入射点至前沿距离lο的测定： （1）在CSK-ⅠA试块上测试; （2）要求误差≤±1mm。 3、K值的测定要求： （1）要求误差≤±0.1mm。 （2）可在CSK-ⅢA试块上进行，计算式：K=(a2-a1)/(h2-h1)。
（3）可以在CSK-ⅠA试块上测定，K=(lο+x-35)/30。 4、扫描线的调节 ①要求误差≤2%。 ②可以在CSK-3Ⅲ试块上进行。也可以在CSK-ⅠA试块上测定。 ③小于20毫米厚的钢板焊缝要求使用水平定位。大于20毫米的钢板可焊缝以使用水平定位，也可以使用深度定位法，但要求荧光屏的利用不低于满刻度的50%。 5、表面耦合补偿 根据实际试板情况，推荐上表面的声能损失一般按3-4dB补偿；下表面的声能损失按4dB补偿。一次性规定
有要求的。按照一次性规定。 6、距离——dB曲线的绘制 ①可以绘制距离——dB曲线，也绘制距离——波幅曲线。 ②三条线在图上的位置及灵敏度关系要符合标准要求。 ③在距离——dB（或波幅）曲线图上需注明参考波幅的高度、是否已计入表面补偿，使用的定位方式及调节比例 7、探伤灵敏度的选择及调整。 ①要求按距离——dB（或波幅）曲线确定探伤灵敏度，采用分段探伤时，应分段设定探伤灵敏度。 ②要求仪器至少要保留10 dB的
灵敏度余量。（为保证仪器有一定的灵敏度余量，绘制距离——dB曲线时，应从最远声程处测起）。 ③探伤灵敏度下的灵敏度余量要求记入探伤记录中。 例如：探伤灵敏度ф1×6-9dB，采用分段探伤只要求记录最大声程时探伤灵敏度余量。 8、探伤面的选择； ①要求所选探头K值能满足全焊缝扫查： K≥（a+b+lο）/T(薄板使用一次反射波探伤)； 式中a—上焊缝宽度的一半； b―下焊缝宽度的一半；
无损检测分类表和国际标准
一、通用与归纳 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技能条件铸钢件无损探伤JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技能条件锻钢件无损探伤JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损查看仪器 JB/T 9095-1999 离心机、别离机锻焊件惯例无损探伤技能规范JB/T 10059-1999 试验机与无损查看仪器类型编制办法 二、外表办法 GB/T 5097-1985 黑光源的直接鉴定办法 GB/T 9443-1988 铸钢件浸透探伤及缺点显现迹痕的评级办法GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级办法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉查验办法 GB/T 12604.3-1990 无损查看术语浸透查看 GB/T 12604.5-1990 无损查看术语磁粉查看 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的浸透查验办法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤办法 GB/T 16673-1996 无损查看用黑光源（UV-A）辐射的丈量GB/T 17455-1998 无损查看外表查看的金相复制件技能 GB/T 18851-2002 无损查看浸透查验规范试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 紧缩机主要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉查验办法和缺点磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝浸透查验办法和缺点迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技能条件 JB/T 6064-1992 浸透探伤用镀铬试块技能条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用规范试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用规范试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤查验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技能条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体浸透探伤 JB/T 6912-1993 泵商品零件无损查看磁粉探伤 JB/T 7367-1994 圆柱螺旋紧缩绷簧磁粉探伤办法 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技能条件 JB/T 7523-1994 浸透查验用资料技能需求 JB/T 8118.3-1999 内燃机活塞销磁粉探伤技能条件 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 JB/T 8466-1996 锻钢件液体浸透查验办法 JB/T 8468-1996 锻钢件磁粉查验办法 JB/T 8543.2-1997 泵商品零件无损查看浸透查看 JB/T 9213-1999 无损查看浸透查看A型对较量块 JB/T 9216-1999 操控浸透探伤资料质量的办法 JB/T 9218-1999 浸透探伤办法 JB/T 9628-1999 汽轮机叶片磁粉探伤办法 JB/T 9630.1-1999 汽轮机铸钢件磁粉探伤及质量分级办法
焊缝无损检测要求
焊缝等级分类及无损检测要求 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级 4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定； 3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定
设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求: 1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； 2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； 3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。 4 焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 5 螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》的规定。 6 箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合GB50205-2001标准第7.3.3 条的有关规定外，还应按附录C 进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。 7 圆管T、K、Y 节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合GB50205-2001标准附录D的规定。 8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB 级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323)的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》(JB/T 6061)的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》(JB/T 6062)的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射结照相和质量分级》GB3323的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
焊缝无损检测规定
无损检测规定 《海上高速船入级与建造规范》（1996） 第124页第8章船体结构建造工艺第6节质量检验 8.6.2焊缝检验 8.6.2.1.所有完工焊缝均应经外观检查。外观检查可用眼或5倍放大镜检查。焊缝的尺寸应符合图纸或有关标准的要求，表面平顺，成形良好。 8.6.2.2.焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、未填满、气孔、焊穿、过烧和焊瘤等缺陷。板厚小于或等于3mm者，不允许存在咬边；板厚大于3mm者咬边深度应不大于0.5mm，其累积长度不得超过单条焊缝长度的10%，且不得大于100mm。 8.6.2.3.船体主要结构的焊缝应经无损检测，检测范围由工厂与验船师商定。建议射线检查范围应不少于主船体对接焊缝的5%。重要结构的角焊缝应经超声波检查。缺陷的评定标准应经本社同意。 《内河小型船舶建造检验规程》（1987） 适用范围： 钢质船舶：船长不超过30m；主柴油机额定功率不超过220KW（300马力），或双机不超过440KW（600马力）；发电机单机容量不超过15KW。如船舶某部分超过规定，超过部分的
技术监督检验应按本局的《船舶建造检验规程》实施。 第258页第3章船体装配及焊接的检验 3.4焊缝无损探伤的检验 3.4.1.船体焊缝的无损探伤检验应在焊缝表面质量检验合格后进行。 无损探伤检验可采用射线透视，超声波探伤或其它有效的方法进行。 3.4.2.射线透视的底片质量和焊缝无损探伤质量的评级，应按验船部门同意的评定标准。3.4.3.无损探伤的检查范围和位置，应经验船师同意，验船师可根据实际情况适当增加或减少检查范围或指定检查位置。 探测位置应重点选在船中部0.4L区域内的强力甲板、舷侧外板、船底板等纵横焊缝交叉点和分段大合拢的环形焊缝。 探测长度与船舶主体焊缝总长的比例，应不少于0.5%~1%，具体拍片数量应征得验船师同意。 对非机动船和船长小于20米以下的机动船，验船师可根据实际情况少探或免探。 3.4.4.经无损探伤后发现有不允许存在内在缺陷的焊缝时，应对该段焊缝中认为缺陷有可能延伸的一端或两端进行延伸探伤。不合格的焊缝应批清重焊，返修后应再次进行无损探伤。如仍不合格，须查明原因后才准进行第二次批清重焊。 3.4.5.验船师如对超声波探伤的检查结果有疑问时，可对有疑问的焊缝部位要求用射线透视复查。 《船舶建造检验规程》（1984） 1.2适用范围： 本规程适用于悬挂中华人民共和国国旗的下列钢质船舶： 总吨位为150及以上的海船；
钢结构焊缝超声波探伤检测作业指导书(含全部附表)
MC-LWI-06（A0） 1编制依据 （1）《钢结构现场检测技术标准》GB/T 50621-2010； （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001。 2适用范围 本方法适用于母材厚度不小于8mm、曲率半径不小于160mm的碳素结构钢和低合金高强度结构钢对接全熔透焊缝，使用A型脉冲反射法手工超声波的质量检测。 3作业程序 执行程序形成的记录 3.1接受任务编制检测方案。 3.2 根据检测方案的技术要求准备仪器设备。 3.3 进行现场检测做好相关数据的记录填写完成表JSJL-02-05-A《钢结构焊缝超声波探伤记录》。 3.4分析检测数据，编制检测报告。 4检测方法
4.1资料搜集 探伤前应搜集资料并了解工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口型式、焊缝余高及背面衬垫、沟槽等情况。 4.2 确定检测等级 根据质量要求，检验等级分为A、B、C三级。检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐渐増高。应根据工件的材质、结构、焊接方法、受力状态选用检验级别，如设计和结构上无特别指定，钢结构焊缝质量的超声波探伤宜选用B级检验。 A级检验：采用一种角度探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。一般不要求作横向缺陷的检验。母材厚度大于50mm时，不得采用A级检验。 B级检验：宜采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。母材厚度大于100mm时，采用双面双侧检验；当受构件的几何条件限制时，可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行探伤；条件允许时要求作横向缺陷的检验。 C级检验：至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验。同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验。母材厚度大于100mm时，宜采用双面双侧检验。 4.3 探头选择 对不同检测等级要求和不同板厚，推荐的探伤面、探头角度和探头数量见表4-1。 表4-1 不同板厚所用的探头角度
无损检测管理规定
无损检测管理程序
1.适用范围 本管理程序适用于项目工程建设、检修的无损检测管理。 2.目的 明确本项目对无损检测的质量管理要求，规范无损检测的实施，并确保其结果的真实、公正。 3.定义 3.1 独立无损检测单位：在本项目特指由总承包项目部直接委托，并通过业主单位认可的具有相应资质和能力的无损检测单位，其主要工作职能为按总承包项目部指令对各施工承包商委托的第三方无损检测单位的工作质量进行检查、监督和评估。 3.2 第三方无损检测单位：在本项目特指各施工承包商按照项目管理要求委托，并通过项目认可的无损检测单位，其主要工作职能是承担委托方承包范围内内的无损检测工作。 4.职责 4.1 公司项目部： 4.1.1 负责制定项目无损检测管理规定，并贯彻执行； 4.1.2 负责项目无损检测工作的质量管理和控制； 4.1.3 负责对无损检测单位进行绩效考核； 4.1.4 负责向项目独立无损检测单位发出工作指令； 4.1.5 负责受理各施工承包商对无损检测单位和人员的投诉，组织仲裁无损检测的技术性争议。 4.1.6 负责组织对无损检测单位进行准入审查； 4.1.7 负责无损检测人员资质的审查；
4.1.8 负责敦促施工承包商为无损检测工作创造有利条件； 4.1.9 负责协调全项目范围内施工与无损检测的交叉作业。4.2 第三方无损检测单位： 4.2.1 建立满足项目要求的无损检测质量管理体系和相应制度、规程，编制无损检测施工方案和相应工艺； 4.2.2 配备满足工作需要的无损检测人员和设备，尽量保证检测与施工进度同步，质量、工期、服务并举； 4.2.3 强化自身管理，提高检测人员素质，及时反馈检测结果和出具检测报告，并确保其准确性； 4.2.4 积极配合总承包项目部、独立无损检测单位和监理单位的监督、检查，主动与有关部门协调解决无损检测作业中出现的问题； 4.2.5 根据项目要求，妥善保管放射源，严格履行放射作业管理的相应手续； 4.2.6 按项目要求及时、准确地提交无损检测统计报表。 5.工作程序及要求 5.1 项目无损检测质量管理组织机构图
焊缝射线探伤检验规范R
1.前言 本规范规定了在焊缝透照过程中,为获得合格透照底片所遵循的程序和要求. 2.目的 采用射线的照相技术要求及通过射线摄影的底片来检验缺陷,并对缺陷进行分类定级. 3.适用范围 本规范主要用于本公司及其外协厂碳素钢、低合金钢的对接焊缝及钢管的对接环焊缝的射线透照的检测. 4.参考标准 QA-I-101 焊工培训考核程序 GB3323-82 钢焊缝射线照相及底片等级分类法 JB4730-94 压力容器无损检测 5.射线透照的一般要求 5.1 射线对人体有不良影响,应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响. 5.2 在现场进行射线检测时应设置安全线,安全线上应有明显的警告标志. 5.3 从事射线探伤的人员必须经过培训,按照《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》执行. 6.射线透照的技术要求 6.1 焊缝表面的要求: 焊缝需经表面检验合格后才能进行射线照相.焊缝表面的不规则程度应不 妨碍底片上缺陷的辨认,如咬边,焊瘤等.否则应在射线照相前修整. 6.2 工件的表面应采用永久性的标记作为对每张射线底片重新定位的依据,产品上不适合打印标 记时,应采用透视部位草图或其他标记方法. 6.3 底片上必须有工件编号、底片编号、定位记号等标志,这些标志应离焊缝边缘至少5mm,并应 与工件上的标志相符. 7.射线透照 射线透照的具体步骤和内容应参照GB3323-82 《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》或JB4730-94《压力容器无损检测》. 8.焊缝质量评级 8.1 焊缝质量根据缺陷数量的规定分成四级： 优等焊缝----- Ⅰ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合、未焊透、条状夹渣. 一级焊缝---- Ⅱ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 合格焊缝---- Ⅲ级焊缝,焊缝内部不准有裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板的单面焊中的未焊透. 不合格焊缝--- Ⅳ级焊缝,焊缝内部的缺陷数量超过Ⅲ级者为Ⅳ级. 8.2 对于焊缝内部的不同尺寸的气孔(包括点状夹渣)按表1换算. 表1 气孔换算表
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤 文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。 2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计
误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序 7.1检测准备 7.1.1测试前可由项目负责人或有关人员前往现场踏勘，了解现场基本情况(操作环境\工件材
无损检测2级超声相关试题
...../ 1、JB/T4730.3-2005标准一般要求中，探伤仪工作频率由原来的1~5MHz改为0.5~10MHz，主要考虑哪些因素？ ?主要考虑以下几点： （1）使用范围扩大到金属材料制锅炉、压力容器及压力管道 （2）增加了在用承压设备无损检测的技术要求 （3）增加了奥氏体不锈钢和双相不锈钢钢板的超声检测内容；增加铝及铝合金板材、钛及钛合金板材超声检测内容；统一爆炸和轧制复合钢板超声检测内容 （4）将焊缝超声检测厚度范围扩大到6~400mm；增加钢焊缝超声检测等级分类的内容；增加T型焊缝超声检测内容，以及奥氏体不锈钢焊缝的超声检测内容 （5）增加壁厚大于或等于4.0mm，外径为32~159mm或壁厚4.0~6mm，外径大于或等于159mm的钢制压力管道环焊缝超声检测内容；增加壁厚大于或等于5mm，外径为80~159mm或壁厚5.0~8mm，外径大于或等于159 mm 的铝及铝合金接管环焊缝超声检测内容 （6）增加了对壁厚小于3倍近场区工件材质衰减系数公式的修正 因此JB/T4730.3 -2005超声部分将探伤仪工作频率由原来的1~5 MHz改为0.5~10MHz 2、JB/T4730.3-2005标准对探伤仪、探头和系统性能各有哪些规定？ （1）探伤仪性能 a）工作频率：0.5MHz~10MHz b）垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性，误差不大于5% c）水平线性：误差不大于1% d）率减器：80dB以上连续可调，步进级每档不大于2dB，精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不大于1dB （2）探头 a）晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm b）单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰 （3）超声探伤仪和探头的系统性能 a）在达到所探工件的最大检测声称时，其有效灵敏度余量应不小于10dB b）仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10% c）仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下） 对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm 对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm d）直探头的远场分辨力应不小于30dB 斜探头的远场分辨力应不小于6dB 3、超声检测时，对灵敏度的补偿有几种？ 一般有三种：（1）耦合补偿：在检测和缺陷定量时，对由表面粗糙度引起的耦合损失进行补偿 （2）率减补偿：在检测和缺陷定量时，对材质率减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿 （3）曲面补偿：对检测面是曲面的工件，采用曲率半径与工件相同或相近的对比试块，通过对比试验进行曲面补偿 4、JB/T4730.3-2005标准对缺陷类型识别是如何规定的？ JB/T4730.3-2005标准对缺陷类型主要分为点状缺陷、线性缺陷、体积状缺陷、平面状缺陷和多重缺陷五种。缺陷类型的概念在国内主要由CVDA-84《压力容器缺陷评定规范》提出，是进行断裂力学计算的基本依据和主要参数。为了满足在用承压设备的检验和断裂力学计算的最低要求，标准在附录L中对缺陷类型识别进行详尽的规定。 ?缺陷识别是通过探头从两个方向扫查（即前后和左右扫查），观察其回波动态波形来进行的。缺陷类型只用单个探头或单向扫查识别是不太可能的，一般采用一种以上声束方向作多种扫查，包括前后、左右、转动和环绕扫查等，通过对各种超声信息综合评定来进行缺陷类型识别。 5、JB/T4730.3-2005标准对缺陷定性和缺陷性质估判是如何规定的？ 目前在无损检测行业对缺陷定性的理解就是准确判定原材料、零部件和焊接接头缺陷的性质（气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等）。但由于A型脉冲反射式超声检测方法的检测参数主要是回波波幅和声波传播的时间，仅根据上述两个参数，要想准确地判定缺陷的性质是有很大的困难的，为了保证JB/T4730.3-2005标准能满足实际工程项目对缺陷定性定量的要求，因此JB/T4730.3-2005标准在对缺陷类型识别的基础上，规定了缺陷性质估判依据： ?a）工件结构与坡口形式
超声波焊缝探伤作业指导书
超声波焊缝探伤 1、检测目的：检测焊缝缺陷，控制钢结构焊缝质量 2、依据标准：《钢结构现场检测技术标准》GB/T50621-2010 《钢结构超声波探伤质量分级法》JG/T 2003-2007 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345-89 3、检测仪器：仪器 CTS-1002数字超声波探伤仪 4、耦合剂：应选用适当的液体或模糊状物作耦合剂。耦合剂应具备有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用。同时应便于检验后清理。典型耦合剂为水、机油、甘油和浆糊。在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合剂 5、检测方法： （1）距离一波幅曲线由选用的仪器、探头系统在对比试块上实测数据绘制，曲线由判废线、定量线、评定线组成，不同验收级别各线灵敏度见下表，表中DAC 是以上φ2mm标准反射体绘制的距离一波副曲线，即DAC基准线。评定线以上定量线以下为I区，定量线至判废线以下的Ⅱ区，判废线及以上区域为Ⅲ区(判废区) （3）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。 （4）扫查速度不应大于150mm／S，相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10％的重叠。 （5）为探测纵向缺陷，斜探头垂直于焊缝中心线放置在探伤面上，作锯齿 型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。在保持垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10°～15°左右移动。 （6）为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。 6、缺陷评定和检验结果： （1）最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。
（2）最大反射波幅超过评定线的缺陷，检验者判定为裂纹等危害性缺陷时，无论其波幅和尺寸如何，均评定为Ⅳ级。 （3）反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷，均评定为I级。 （4）反射波幅位于Ⅲ区的缺陷，无论其指示长度如何，均评定为Ⅳ级。 （5）不合格的缺陷，应于返修，返修区域修补后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验、复探。
焊缝的无损检测要求及等级分类解释
焊缝的无损检测要求及等级分类解释 焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级， 1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为 1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级； 2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。 2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级 3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级. 4.不要求焊透的I形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为： 1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级； 2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。 焊缝外观质量应符合下列规定: 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷； 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；
8 设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。 9 射线探伤应符合现行国家标准GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的Ⅲ级及Ⅲ级以上。 10 以下情况之一应进行表面检测: 1）外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检测； 2）外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； 3）设计图纸规定进行表面探伤时； 4）检查员认为有必要时。 铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。磁粉探伤应符合国家现行标准JB/T 6061-2007《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》的规定，渗透探伤应符合国家现行标准JB/T 6062-2007《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》的规定。磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合外观检验的有关规定。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB/T 11345-2013《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》或GB/T 3323-2005《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定。 焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准JG/T 203-2007《钢结构超声波探伤及质量分级法》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表的规定。
磁粉探伤检验地要求规范
磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
无损检测质量管理制度
质量管理制度 编制：______ 审核；______ 批准： 1、目的
1.1无损检测是确保管道质量的重要检验手段，为了规范无损检测的控制程序、内容和活 动，保证和提高产品质量，特制定本制度。 1.2本制度规定了无损检测人员资格管理，无损检测工艺管理、无损检测设备、试剂的管理、无损检测实施的管理及无损检测报告资料的管理等控制环节的基本内容，明确了责任人员、职责范围和控制内容。 2.适用范围 本章适用于无损检测全过程的质量管理，本工程无损检测采用的检测方法为射线检测（RT）、超声波检测（UT）、渗透检测（PT）。 3.职责 3.1本项目部质量管理由项目部技术质量负责人管理，生产部、技术部予以配合。 3.2无损检测质量控制实行无损检测责任人员负责制，并接受技术负责人的监督检查。 4.工作程序和内容 4.1无损检测质量组织结构图
4. 2质量要求 4.2.1质量方针： 科学准确优质高效持续发展用户满意 ----是全体员工信守的准则 科学准确一一严格按照标准、程序进行检测，保证数据准确； 优质高效一一服务热情，按期完成检测报告，客户满意； 持续发展一一持续改进质量管理体系的有效性； 用户满意一一用户满意是我们追求的永恒目标。 4.2.2质量目标 射线检测底片质量合格率100% （对不合格的底片要及时补拍并达到合格）； 超声波检测准确率》99%检测比例符合率100%检测；指令执行率100%； 射线检测评片准确率》99.95% （明显的缺陷影象特征不得错评和漏评，否则监理有 权建议对评片人员进行清退处理）；检测报告准确率100%;标准规范执行率100%。4.3无损检测人员资格管理 理 4.3.1无损检测员应按国家质检总局的规定，经培训考核取得《中华人民共和国特种设备检测检验人员证》。 4.3.2无损检测人员资格证按国家质检总局《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的规定分为射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测四种方法和I、U、川三个级别。 4.3.3无损检测人员只能从事与其证书所注明的方法与级别相适应的无损检测工作，其中: I级人员可在级人员指导下进行无损检测工作，记录检测数据，整理检测资料. u级人员可编制一般无损检测程序，按照无损检测工艺规程或在川级人员指导下编写工艺卡，并按无损检测工艺独立进行检测操作，评定检测结果，签发检测报告。 川级人员可根据标准编制无损检测工艺，审核或签发检测报告，协调u级人员对检测结论的技术争议。 未取得资格的人员，一般只做辅助工作，但可在u级及u级以上人员的指导下进行检测，由指导人员复验检测结果，并签字认可。 4.3.4无损检测技术负责人应从事无损检测专业工作四年以上，并持有U级RT资格证。 4.3.5无损检测资格证件管理 4.3. 5.1无损检测责任人员应建立已取得证件的无损检测人员持证台帐（包括单位、姓 名、
金属无损检测与探伤标准汇编
金属无损检测与探伤标准汇编 中国机械工业标准汇编金属无损检测与探伤卷（上）（第二版）一、通用与综合 GB/T 5616-1985 常规无损探伤应用导则 GB/T 6417-1986 金属溶化焊焊缝缺陷分类及说明 GB/T 9445-1999 无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T 12469-1990 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分类GB/T 14693-1993 焊缝无损检测符号 JB 4730-1994 压力容器无损检测 JB/T 5000.14-1998 重型机械通用技术条件铸钢件无损探伤 JB/T 5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤 JB/T 7406.2-1994 试验机术语无损检测仪器 JB/T 9095-1999 离心机、分离机锻焊件常规无损探伤技术规范 二、表面方法 GB/T 5097-1985 黑光源的间接评定方法 GB/T 9443-1988 铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法 GB/T 9444-1988 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法 GB/T 10121-1988 钢材塔形发纹磁粉检验方法 GB/T 12604.3-1990 无损检测术语渗透检测 GB/T 12604.5-1990 无损检测术语磁粉检测 GB/T 15147-1994 核燃料组件零部件的渗透检验方法 GB/T 15822-1995 磁粉探伤方法 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB/T 18851-2002 无损检测渗透检验标准试块 JB/T 5391-1991 铁路机车车辆滚动轴承零件磁粉探伤规程 JB/T 5442-1991 压缩机重要零件的磁粉探伤 JB/T 6061-1992 焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 JB/T 6062-1992 焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6064-1992 渗透探伤用镀铬试块技术条件 JB/T 6065-1992 磁粉探伤用标准试片 JB/T 6066-1992 磁粉探伤用标准试块 JB/T 6439-1992 阀门受压铸钢件磁粉探伤检验 JB/T 6719-1993 内燃机进、排气门磁粉探伤 JB/T 6722-1993 内燃机连杆磁粉探伤 JB/T 6729-1993 内燃机曲轴、凸轮轴磁粉探伤 JB/T 6870-1993 旋转磁场探伤仪技术条件 JB/T 6902-1993 阀门铸钢件液体渗透探伤 JB/T 6912-1993 泵产品零件无损检测磁粉探伤 JB/T 7411-1994 电磁轭探伤仪技术条件 JB/T 7523-1994 渗透检验用材料技术要求
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则
*公司 钢构作业指导书 铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤文件编号： 版本号： 编制： 批准： 生效日期：
铁路桥梁钢结构焊缝超声波探伤实施细则 1. 目的 为使测试人员在做建筑钢结构焊缝超声波探伤时有章可循，并使其操作合乎规范。2. 适用范围 适用于母材厚度为10～80mm的碳素钢和低合金钢的钢板对接、T型接头、角接头焊缝。 3. 检测依据 TB10212-2009铁路钢桥制造规范 GB/T11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定 4．检验方法概述 超声波探伤法的原理是利用超声波探伤仪换能器发射的脉冲超声波，通过良好的耦合方式使超声波入射至被检工件内，超声波在工件内传播遇到异质界面产生反射，反射波被换能器所接收并传至超声波探伤仪示波器。通过试块或工件底面作为反射体调节时基线以确定缺陷反射回波的位置，调整检测灵敏度以确定缺陷的当量大小。 5．人员要求 所有从事超声波探伤的检验员应通过有关部门组织的超声波探伤培训、考试并取得相应的执业资格证书，Ⅰ级检验员具有现场操作资格，但必须在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导或监督下进行，Ⅱ级或Ⅲ级人员可以编制超声波探伤工艺规程和工艺卡以及签发审核检验报告。超声检验人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0。 6．检测器材 6.1超声波探伤仪：采用数字A型脉冲反射式超声波探伤仪，频率范围为0.5-10MHz，且实时采样频率不应小于40MHz；衰减器精度为任意相邻12dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB；水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。 6.2探头：晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm；单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°；主声束垂直方向上不应有明显双峰；折射角的实测值与公称 值的偏差应不大于2°(K值偏差不应超过士0. 1)，前沿距离的偏差应不大于1mm。 6.3仪器和探头系统性能：系统有效灵敏度必须大于评定灵敏度10dB以上；直探头远场分辨力≥30dB，斜探头远场分辨力＞6dB； 6.4试块 6.4.1标准试块: CSK-ⅠA、 CSK-ⅠB 该试块主要用于测定探伤仪、探头及系统性能，调校探头K值、前沿，调整时基线比例。 6.4.2对比试块: RB-1、RB-2、RB-3该系列试块主要用于探测范围为10～80mm的距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度。 6.4.3铁路钢桥制造专用柱孔标准试块:用于贴角焊缝超声波探伤调整时基线比例也及距离波幅曲线制作，调整检测灵敏度等。 6.5耦合剂 6.5. 1 应选用适当的液体或糊状物作为耦合剂，耦合剂应具有良好透声性和适宜流动性，不应对材料和人体有损伤作用，同时应便于检验后清理。 6.5.2 典型的藕合剂为水、机油、甘油和浆糊，耦合剂中可加人适量的“润湿剂”或活性剂以便改善藕合性能。 6.5.3 在试块上调节仪器和产品检验应采用相同的耦合 7. 工作程序