生产加工实用工艺流程及加工实用工艺要求

生产工艺主讲人：吴书法

生产加工工艺流程及加工工艺要求

一，工艺流程表

制造工艺流程表

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注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。

二，下料工艺

我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料

今天重点的讲一下：①②

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1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM

2 操作步骤

2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气

2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。

2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零

操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根

据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所

用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴

抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

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注意:标定时将进给倍率旋转到100﹪，标定过程中“标定”键上方LED灯保持闪烁，

直至其常亮。如果失败重新标定。

注意：切割时将手放在“CYCLE STOP"键上方，以防意外可随时按下切割停止键。

2.3 关机 2.

3.1 关闭激光器 2.3.2 按下操作面板上的急停按钮 2.3.3 切断辅助气体、关掉冷干机气阀 2.3.4 关闭激光器电源开关、冷干机电源、稳压电源 2.3.5 关闭总电源

3 编程 3.1 绘制零件图及生成程序 3.1.1 采用机带软件“CNCKAD"来新建一个零件，和CAD制图新建相同（省落）。在弹出对话框中设置零件的尺寸、材质、厚度、气体等参数，点击确定

3.1.2 绘制零件图：同CAD绘图。 3.1.3 删除所用的辅助线，只保留图形线并设置为白色 3.1.4 保存为“DFT”格式。

3.2 图形检查，确保零件图无误。

3.3 自动切割；以自动设置切割路径，删除旧路径，重新生成新的切割路径，勾选“删除已添加的冲压”

3.4 生成机器程序，点【NC】之后，不断的按下一步，最后按确定便可。

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3.6.2 文件共享；

A：将零件程序放入电脑中的共享文件夹“YAWEI”中。

B：在机床操作界面中，选择“YAWEI”，进入后选择并复制所要导入的程序。

C：将所要导入的文件，复制到机床“零件程序”文件夹下。

3.7 程序的选择与执行；关闭防护门，选中程序，点击执行，在“AUTO”状态下，按一下“RESET”，

再按“CYCLESTART”，程序执行。

3.8 程序修改；需要修改程序，点击“程序修改”，进入修改画面，便可以修改程序。

4 工艺过程 4.1 数控编程切割工艺 4.1.1 绘图及图形类型的转换（要求零件外轮廓闭合）。

4.1.2 确定材料、尺寸和零件排样。 4.1.3 使用激光切割：圆角工艺（获得锐角倒钝）或回路工艺（获得锐角）；自动载入气体类型、切割速度，并设置退料

4.1.4 加工顺序优化，生成数控加工程序，传输程序。

4.2 切割穿孔技术先用冲孔功能冲出一小孔然后再用激光从小孔处开始切割。

4.3 切割气体和气体压力的选用和设定（参照氧气、氮气的消耗附图） 4.3.1 碳钢：切割碳钢使用纯氧气作为辅助气体，根据板材的厚度选择适用的割嘴。2mm以下

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板材；压力＜2bar、2~5mm板材，压力为1.5bar、6~12mm板材，压力为1.3bar。 4.3.2 不锈钢：切割不锈钢使用高压氮气（N2)作为辅助气体。压力为10bar。

注意：A;当转换气体时，应排除气袋内不同的气体。B;切割过程中，如果出现飞溅应停止切割。或出现程序丢失也应该停止切割，有酒精清洗镜片，用擦镜纸清洁镜片，并执行“标定”程序清洗割嘴。

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剪板机工艺

1，

按工艺卡片的规定，用钢板尺量出刀口与挡料板两端的距离，反复测量数次，然后试剪一小块

料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定的范围内，即可进行入料剪切，如公差不符合要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡料板调整，使纵与横板刀口成90?，并紧牢固。2，开车试剪进料时应注意板料各边相互垂直，首件检查符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡料板。

3，辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。4，剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形。

5，为减少刀片磨损，钢板板面及工作台台面要保持清洁，剪板机床面上禁止放置工具及其他材料。6，剪切板材的宽度不得小于20mm。

7，根据生产量采用合理的裁剪方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。

8，零件弯曲、有条纹要求的，应按其料纹、弯曲方向进行裁剪。

钢板剪切截断面的毛刺应符合表一的规定；

表一单位毫米

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表二单位毫米

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Z=6~7﹪*t 式中；z-间隙 t-材料厚度

9，每次剪板时系统根据输入的不同材料、板厚自动计算出相应的刀口间隙及剪切角，同时你可以按照图纸要求和需要作适当的修改。

折弯机工艺

材料厚度与弯边圆角半径和模具的配合关系见表1。

表1 板料厚度与弯边圆角和模具的配合

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不同的材料厚度，其最大允许折弯长度见表2。文案大全

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表2 最大允许折弯长度

板料折弯的最小搁置尺寸c与板料的厚度有关（见图1）。板料厚度1mm~3mm的搁置尺寸c为3mm；

板料厚度大于3mm的搁置尺寸c等于板料厚度

角尺边折弯最小极限尺寸a min（见图2）与板料厚度、折弯圆角半径和搁置尺寸的关系见图；

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几种典型折弯形式的弯边次序一般是先外后内，可参见图6所示。“双折边”应先折成锐角后压边。

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模具的选择

行程（mm ）=开口高度—中间板高度—上模高度—下模座高度—（下模高度—0.5V+t ） t 为板料厚度（mm ）

使用不同的模具组合可以获得不同的模具组合高度，用来加工不同的零件。

板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一层既不受拉力又不受压力的过渡层成为中性层，中性层在弯曲前后长度保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。

常见的影响折弯系数的因素：

板厚、材质、下模宽度、下模肩宽R、上模尖端R、材料轧制方面、其他……

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由于时间的关系，今天我们就学习到这里，如有特殊操作，在联系我。谢谢大家！文案大全

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

石材翻新工艺及流程

For personal use only in study and research; not for commercial use 石材翻新工艺及流程石材翻新就是对受损的石材利用石材翻新机配合专用磨片将石材受损表面粗磨、细磨、抛光，再配合结晶处理工艺做护理，使其恢复天然质感及光泽度。需要翻新的石材：装饰工程施工多工种混合作业，大量的人员及物资的移动或装饰材料的腐蚀直接损害已铺设的石材，造成大面积污损，无法达到交工的标准；地面铺装完成后参差不齐或有剪口差位，石材经过长期使用后因为合理的磨损而失去原有的装饰效果；都需要进行翻新。翻新工艺与流程：不同的石材，石材翻新工艺各不相同，下述列举了几种常见的石材翻新工艺与流程。石可用磨具：金刚石水磨片、马蹄形（菱钴土、炭化硅）磨块、金刚石树脂磨盘、纤维树脂磨片等流程：以上各种磨具根据云石磨损状况来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000# 6000#中的相连和间隔四种号数即可。最后程序分别用草酸抛光块、6000#纤维树脂磨片。花岗石可用磨具：金刚石水磨片，金刚石树脂磨盘流程：以上相应磨具根据花岗石磨损状况来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000#；50# 200# 400# 500# 800# 1500# 特光块。水磨石可用磨具：金刚石水磨片，金刚石树脂磨盘流程、马蹄形（菱钴土、炭化硅）磨块流程：以上相应磨具根据客户对水磨石打磨要求或水磨石磨损状况来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000#；36# 60# 320# 600# 1200# 特光；这些号数中的相连和间隔两道或三道程序即可。人造石可用磨具：金刚石水磨片，金刚石树脂磨盘、马蹄形（菱钴土、炭化硅）磨块。流程：以上相应磨具根据人造石的磨损程度来确定，50# 100# 300# 500# 800# 1500# 3000#；36# 60# 320# 600# 1200# 特光；这些号数中的相连和间隔四道程序即可。石材翻新步骤：无缝处理：用电动工具将原有破损的表面及石材缝隙切割，采用专用石材胶进行修补，使其接近石材颜色。剪口打磨：采用专用剪口研磨片对剪口位进行重点打磨，使其接近石材水平面。研磨抛光：采用磨片由粗到细进行研磨，地面光滑平整、石材晶粒清晰为宜。防护：采用石材养护剂，使其充分渗透到石材部并形成保护层，达到防水、防污、防腐，抗氧化能力。结晶处理：采用针对性的结晶粉或结晶剂，在专用设备重压及其与石材磨擦产生的高温双重作用下，通过物理和化学综合反应，在石材表面进行结晶排列，形成一层清澈、致密、坚硬的保护层，起到为石材表面加光、加硬的作用第一步、先将石材缝隙间原有的填充物和渣滓全部清理干净，然后用专用的石材开缝机（注意片子的厚薄不要大于0.5毫米，若以前已经做过中缝处理则无需从新开缝）对原来石材安装的中缝重新整齐切割开缝，使石材间缝隙的宽度差降至最低。第二步、使用接近石材本身颜色的云石胶并将云石胶进行完美的调色，使之充分接近原来石材的颜色来提高整体感，达到最理想的视觉效果。第三步、将调好的云石胶进行填充，由于云石胶完全凝固后会有一定程度的收缩，所以应使云石胶稍微高于石材水平面，这样不至于多次填充。第四步、采用打磨抛光片和打磨填充剂，使之与石材成为一个水平面，增加石材整体平面感，并解决缝隙间高低位问题，防止石材缝隙再次返黑。使用花岗岩翻新机配合专用剪口研磨片对剪口位进行精心打磨，使其与石材成为一个平面整体。

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法生产加工工艺流程及加工工艺要求一，工艺流程表制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。二，下料工艺我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

石板材加工工艺

花岗石板材的加工工艺花岗石板材的加工工艺花岗石属高硬度石材，其摩氏(Mohs)硬度在6左右，加工难度较大。后来由于人造金刚石工具的广泛应用，这才使得花岗石加工业迅速的发展起来，成为了目前使用范围最广和使用量最大的天然饰面。花岗岩的应用范围非常的广泛，无论是室内还是室外，小别墅还是广场大厦，到处都可以看到它的影子，其中应用最为广泛的就上花岗岩板材了，交易数量最大的就是花岗岩板材类的产品。一.花岗岩板材的加工方法虽然花岗岩板材的应用广泛，种类繁多，产品玲琅面目，有铺路石、规格板、小方块、弧型板、拐角、线条等等。但是花岗石主要的加工方式却不复杂，其基本加工方法是：锯割加工、研磨抛光、切断加工、凿切加工、烧毛加工、辅助加工及检验修补。 1) 锯割加工

锯割加工是用锯石机将花岗石荒料锯割成毛板(一般厚度为20mm 或10mm)，或条状、块状等形状的半成品。该工序属粗加工工序，该工序对荒料的板材率、板材质量、企业的经济效益有重大影响。锯割加工中主要的加工设备是花岗石专用的框架式大型自动加砂砂锯、多刀片双向切机、多刀片电脑控制花岗石切机和花岗石圆盘锯石机等。 2) 研磨抛光研磨抛光的目的是将锯好的毛板进一步加工，使其厚度、平整度、光泽度达到要求。该工序首先需要要粗磨校平，然后逐步经过半细磨、细磨、精磨及抛光，把花岗岩的颜色纹理完全展示出来。主要的加工设备是：自动多头连续研磨机、金刚石校平机、桥式磨机、圆盘磨机、逆转式粗磨机、手扶磨机。 3) 切断加工切断加工是用切机将毛板或抛光板按所需规格尺寸进行定形切割加工。主要的加工设备是纵向多锯片切机、横向切机、桥式切机、悬臂式切机、手摇切机等。

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝

[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。编辑本段

石材加工工艺流程

石材产品生产工艺流程、平板: 1、大理石平板: 大理石拉锯荒料切割一一（背网）一一（粗磨）一一（正面刮胶）一一磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）一一切边一一排版（补胶）一一再加工一一检验一一防护 ——包装 2、大理石复合板: 大理石拉锯荒料切割一一面板、底板切边（标准规格、厚度20毫米以下的加余量8 正面刮胶一一磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）一一切边（标准规格、厚度 20 毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过 20的单刀切）一一排版（补胶）一一再加工——检验——防护——包装 3、大理石薄板（非标准规格）：大理石拉锯荒料切割一一双面背网一一对剖一一定厚（粗磨）一一正面刮胶手扶磨磨光一一切边一一排版（补胶）一一再加工一一检验一一防护一一包装 4、大理石薄板（标准规格）：圆盘锯荒料切割一一双面背网一一对剖线生产一一检验一一防护一一包装 5、花岗岩平板: 圆盘锯（砂锯）荒料切割一一磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）一一切边一 —排版——再加工——检验——防护——包装。 6、花岗岩薄板（非标准规格）： 7、花岗岩薄板（标准规格）：圆盘锯荒料切割一一流水线生产一一检验一一防护一一包装 8、平板再加工: （1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）一一由切边机执行即可。（2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。（3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割 U 型、 V 型或半圆槽）一一切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。（4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割）需要磨光的由手加工执行。（5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光）同规格有多片的可由手扶磨夹在一起磨光，规格较杂的由手加工执行。（6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状）直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。（7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）一一根据需要可分别通过钻床、水刀或手加工完成。毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米）粘接一一对剖一一定厚（粗磨）（粗磨）——正面刮胶——流水圆盘锯荒料切割护一一包装手扶磨磨光一一切边一一再加工一一检验一一防 5*5以上的由切切边机执行,

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备； 3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。型砂的性能及组成 1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。

石材加工工艺流程

石材产品生产工艺流程一、平板： 1、大理石平板：大理石拉锯荒料切割——（背网）——（粗磨）——（正面刮胶）——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 2、大理石复合板：大理石拉锯荒料切割——面板、底板切边(标准规格、厚度20毫米以下的加余量8毫米、多规格及厚度超过20的加余量15毫米)——粘接——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——磨光（酸洗、喷砂、荔枝面等）——切边（标准规格、厚度20毫米以下的双刀切，多规格及厚度超过20的单刀切）——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 3、大理石薄板（非标准规格）：大理石拉锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——手扶磨磨光——切边——排版（补胶）——再加工——检验——防护——包装 4、大理石薄板（标准规格）：圆盘锯荒料切割——双面背网——对剖——定厚（粗磨）——正面刮胶——流水线生产——检验——防护——包装 5、花岗岩平板：圆盘锯（砂锯）荒料切割——磨光（火烧、斧剁、荔枝面、喷砂等）——切边——排版——再加工——检验——防护——包装 6、花岗岩薄板（非标准规格）：圆盘锯荒料切割——定厚——手扶磨磨光——切边——再加工——检验——防护——包装 7、花岗岩薄板（标准规格）：圆盘锯荒料切割——流水线生产——检验——防护——包装 8、平板再加工：（1）背倒（按照一定的角度和尺寸在石材的背面沿边切割）—

—由切边机执行即可。（2）正倒（按照一定的角度和尺寸在石材的正面沿边切割）——5*5以上的由切边机执行、手加工拼接，5*5及以下的由手加工执行，需要磨光的由手加工执行。（3）正开槽（按照一定的深度和宽度在石材的正面沿边或以一定角度切割U型、V型或半圆槽）——切边机执行，手加工打平拼接，需要磨光的由手加工执行。（4）背开槽（按照一定的深度和宽度在石材的背面沿边切割）——切边机执行，需要磨光的由手加工执行。（5）侧边磨光（对板的侧边进行磨光）——同规格有多片的可由手扶磨夹在一起磨光，规格较杂的由手加工执行。（6）切角（按照一定角度，在板的正面进行切割，使板面成特定的几何形状）——直线形状由切边机执行，如果有曲线边则由手加工或水刀执行。（7）开孔（在板面开各种几何形状的孔）——根据需要可分别通过钻床、水刀或手加工完成。（8）粘边（为使板边厚度复合特殊要求，而在板的正面或背面沿边粘贴长条型板材）——手加工执行（9）半圆边、1/4圆边、鸭嘴边、法国边等（按照客户特殊要求在板边加工特定形状，增强装饰效果）——特定造型磨轮加工——手加工打平、拼接、磨光（10）拼花（用多种颜色的石材拼成一定的平面图案）——水刀切割——手加工拼装、粘接——手扶磨重磨光二、弧板： 1、花岗岩弧板：桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——手持磨机磨光（斧剁、火烧、喷砂等）——切边机切边——排版——再加工——检验——防护——包装 2、大理石弧板：桶锯或绳锯加工毛胚——（定厚）——正面刮胶——手持磨机磨

石材加工及工艺流程

石材加工及工艺流程石材加工流程如下: 一、荒料加工。荒料是指开采出来的大石头，一般用金刚石圆盘锯进行锯解加工，对于大理石，则还可用金刚砂锯加工。如果荒料中有缺陷，在加工前没发现，由于金刚砂锯加工是一次性完成，等到加工完发现缺陷就来不及了。经过锯解的板材称为毛板。二、板材抛光。抛光设备有多种一般使用金刚砂作磨料。花岗石抛光，一般使用复合材料胶结的金刚砂磨块(也叫磨头)进行抛光，一般有1#、2#、3#、4#、5#和0#，共6种磨块，1#最粗，5#很细，0#则是不含金刚砂的抛光膏。加工时一般从1#到5#顺序进行，最后使用0#抛光。大理石抛光，一般使用毛毡加蜡再加各种不同颗粒粗细的金刚砂细粉进行抛光。三、切边。光板(经过抛光的板材称为光板)经过切边机切割成所需要的尺寸规格，就可以出厂销售了。经过以上工序，石材就可以出厂了。有时候在施工现场对石材进行现场加工，如需要改小、切角，这一般是使用手提式切割机进行切割加工。有特殊加工时，如有些石材需要在上面打孔、磨边等，一般是用手提式切割机、角磨机进行加工的。四:大理石施工。花岗岩(大理石)地面工艺流程: 施工准备工作——弹线——试拼——编号刷水泥胶浆结合层——铺砂浆—大理石板试拼—批浆铺贴——养护—清理补胶打磨——成品保护—结晶- 1 -

1)施工准备工作施工前应熟悉图纸，以施工大样和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。同时作好地面基层处理，将地面垫层上的杂物清理净，用钢丝刷子刷掉粘结在地面垫层上的砂浆、油污清扫净。 2)弹线在房间的主要部位弹出互相垂直的控制十字线，用以检查和控制花岗岩(大理石)板块的位置，十字线可以在混凝土垫层上，并一定引至墙面底部。并依据墙面+50cm线，找出面层标高在墙上弹好水平线，注意要与楼道面层标高一致。 3)试拼在正式铺设前，对每一房间的花岗岩(大理石)板块，应按图纸图案、颜色、纹理试拼，试拼后按两个方面编号排列，然后按编号码放整齐，按顺序使用安放铺设。在房间内的两个相互垂直方面，铺两条干砂，其宽度大于板块，厚度不小于 3cm。根据试拼石板的编号及施工大样图，结合房间实际尺寸，把花岗岩(大理石)板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。冲刷水泥浆结合层在铺砂浆之前再次将混凝土垫层清扫干净(包括试排用的干砂及花岗岩(大理石)块)，然后用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆(水灰比为0.5左右，随刷随铺砂浆)。 5)铺砂浆依据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字控制线，铺找平层水泥砂浆(找平层一般采用1:3的干硬性水泥砂浆，手硬程度以手捏成团不松散为宜)。砂浆从里往门口处摊铺，铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平。找平层厚度直高出花岗岩(大理石)底面标高水平线3,4mm。 - 2 - 6)铺花岗岩(大理石)板块

石材加工及工艺流程

石材加工流程如下：一、荒料加工。荒料是指开采出来的大石头，一般用金刚石圆盘锯进行锯解加工，对于大理石，则还可用金刚砂锯加工。如果荒料中有缺陷，在加工前没发现，由于金刚砂锯加工是一次性完成，等到加工完发现缺陷就来不及了。经过锯解的板材称为毛板。二、板材抛光。抛光设备有多种一般使用金刚砂作磨料。花岗石抛光，一般使用复合材料胶结的金刚砂磨块（也叫磨头）进行抛光，一般有1#、2#、3#、4#、5#和0#，共6种磨块，1#最粗，5#很细，0#则是不含金刚砂的抛光膏。加工时一般从1#到5#顺序进行，最后使用0#抛光。大理石抛光，一般使用毛毡加蜡再加各种不同颗粒粗细的金刚砂细粉进行抛光。三、切边。光板（经过抛光的板材称为光板）经过切边机切割成所需要的尺寸规格，就可以出厂销售了。经过以上工序，石材就可以出厂了。有时候在施工现场对石材进行现场加工，如需要改小、切角，这一般是使用手提式切割机进行切割加工。有特殊加工时，如有些石材需要在上面打孔、磨边等，一般是用手提式切割机、角磨机进行加工的。四：大理石施工。花岗岩（大理石）地面工艺流程：

1）施工准备工作施工前应熟悉图纸，以施工大样和加工单为依据，熟悉了解各部位尺寸和作法，弄清洞口、边角等部位之间的关系。同时作好地面基层处理，将地面垫层上的杂物清理净，用钢丝刷子刷掉粘结在地面垫层上的砂浆、油污清扫净。2）弹线在房间的主要部位弹出互相垂直的控制十字线，用以检查和控制花岗岩（大理石）板块的位置，十字线可以在混凝土垫层上，并一定引至墙面底部。并依据墙面+50cm线，找出面层标高在墙上弹好水平线，注意要与楼道面层标高一致。3）试拼在正式铺设前，对每一房间的花岗岩（大理石）板块，应按图纸图案、颜色、纹理试拼，试拼后按两个方面编号排列，然后按编号码放整齐，按顺序使用安放铺设。在房间内的两个相互垂直方面，铺两条干砂，其宽度大于板块，厚度不小于3cm。根据试拼石板的编号及施工大样图，结合房间实际尺寸，把花岗岩（大理石）板块排好，以便检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱、洞口等部位的相对位置。冲刷水泥浆结合层在铺砂浆之前再次将混凝土垫层清扫干净（包括试排用的干砂及花岗岩（大理石）块），然后用喷壶洒水湿润，刷一层素水泥浆（水灰比为0.5左右，随刷随铺砂浆）。 5）铺砂浆依据水平线，定出地面找平层厚度，拉十字控制线，铺找平层水泥砂浆（找平层一般采用1：3的干硬性水泥砂浆，手硬程度以手捏成团不松散为宜）。砂浆从里往门口处摊铺，铺好后用大杠刮平，再用抹子拍实找平。找平层厚度直高出花岗岩（大理石）底面标高水平线3－4mm。

产品部件生产加工工艺流程讲解学习

产品部件生产加工工艺流程一、钢制部分生产工艺流程原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下线——检验——包装——入库设备选材标准本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001

石材加工工艺简介

石材加工工艺简介一、概况：石材的开发、利用可以追溯到古代乃至远古、上古，象旧石器时代，象埃及金字塔、罗马角斗场；希腊龙神庙，中国的古长城等等。进入工业革命后，以意大利、德国为代表的西方工业国家最新发明并启用了现代石材加工机械，开启了现代石材加工之先河，这个阶段的加工设备、工艺以及所使用的各种工具、刀具，是最为经典的。上世纪60~70年代，金刚石工具的发明、使用，使得石材加工速度、产生了一个质的飞跃。而后，上世纪70~80年代，高压水射流技术、计算机控制技术在石材行业引用、开发后，又使得石材加工精度更上了一个台阶。当今的石材加工，基本上涵盖了最原始的手工工艺到现代最先进的工艺手段及数控系统。二、石材工业产业链：包括石材资源挖掘、地质勘探、矿山开采、原料运输、石材贸易、石材加工、产品运输、安装等等，相关专业领域会涉及到地质学、岩石学，机械加工、建筑装修、装饰设计，石材品种选择、理化指标检测等等；三、石材品种类别：按照石材组成成分，美国材料试验协会将天然饰面石材分为花岗石（Granite）、石灰石（Limestone）、大理石（Marble）、砂岩（Quartz-based）、板石（Slate）及其它石材六大类，（详情见ASTM C119标准。过去我国国家标准曾一度规定大理石、花岗石、板岩及其它，已经远远不能适应市场需要，所以近年作了更新。另外，近年来，由于对各类石材个性化需求的增多，“其它类”石材已经不断地延伸至颜色、花纹更加丰富的各类半宝石、宝石或更多新的石材类别，并且用料在呈上升趋

势）。四、石材产品类别：按照加工工艺的不同，可以分为异型产品（包括雕刻、弧板、空心柱、实心柱、线条、拼花等）、板材产品（包括大板、规格板、薄板等）；按照使用部位，又可以分为室内石材、室外石材；墙面（立面）石材、地面石材；建筑用石（如桥墩）、装饰石材（如各类饰面石材）等等；五、加工工艺流程：就各类石材产品加工而言，不同产品加工工艺不同。例如最常见的饰面装饰石材板材和线条，加工工艺分别如下： 1，板材规格板加工流程为：材料统筹－荒料选料－大板锯切－大板胶补（大理石通常还要加网）－大板打磨、抛光－大板选料－裁切规格板（必要时还需要撇底、磨边）－规格板摆板、调色－编号－检验－包装－运输－安装等； 2，石材线条加工流程为：材料统筹－荒料选料－坯料分切－坯料摆板、调色－造型（成型）－打磨、抛光（必要时还需要切角、修长）－试拼、调色－编号－检验－包装－运输－安装等；其它类别产品的加工流程都基本相似，如利用板材加工拼花，前半部分的加工，同规格板过程基本一样，只是在后半部分图案部分的加工，需要机器、工具或水刀切割图案、零件，然后镶嵌，再粘接及打磨；再比如雕刻产品加工，前半部分同线条加工也非常相似，只是到了后期的雕花，需要穿插人工雕刻或者利用数控机床进行雕刻。无论是哪类产品的加工，国内外各种加工设备都已经比较成熟，且可以配套。

加工生产胶合板的工艺流程

加工生产胶合板的工艺流程标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。

单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。干燥后木材尺寸变小，称为干缩。因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩损耗率一般为4％～10％。单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。直接进口单板加工成胶合板的该工序损耗率一般为2％～11％。热压：把涂胶组坯好的板坯通过一定温度和一定压力牢固地胶合起来。热压时随着板坯温度和含水率变化，木材逐渐被压缩，板坯厚度逐渐减少。该项损耗为压缩损耗，与胶合板的热压温度、单位压力、热压时间、树种和含水率等因素有关，损耗率一般为3％～8％。裁边：将热压好的毛板裁成规格板材。裁下的边角废料量与胶合板的加工余量、幅面大小有关，胶合板幅面越大，裁边损耗率越小，一般为6％～9％。砂光：对胶合板表面进行砂光，使板面光洁美观。该工序产生的废料是砂光粉，单板质量好时，砂光量小，砂光损耗率一般为2％～6％。在材质正常的情况下，原木加工生产胶合板的损耗率一般在47％～55％，直接进口半成品单板加工生产胶合板的损耗率一般在16％～26％。

石材加工工艺

加工工艺（一）石材加工工艺流程根据图纸或施工部分选择荒料→锯割毛板→冲洗检验→粗磨→细磨→精磨→抛光→切断→重新分色→石材养护→修补检验→包装入库或外运出厂（二）荒料选择 1、选择生产工程料用的荒料时，应根据图纸的要求，考虑石料破损率，选择品种、规格、数量与之相应的荒料，并尽可能选质量好的荒料用作工程料，以保证工程任务的圆满完成。 2、对花色的选择应尽量考虑到一块荒料所生产的毛板能足够用到工程的一个部位，使得该部位石材的花色均匀一致，提高装饰效果。 3、对用量较大，规格复杂的任务，应扩大选料范围，选择若干块荒料备用，使有选择的余地，以免造成花色差别过大影响产品质量。 4、选料需细致全面，对颜色复杂的荒料更应慎重，并采取适当措施，如水冲对比、加打出新截面对比等方法，使所选荒料更能符合要求。（三）毛板锯切 1、锯切后的毛板用游标卡尺进行厚度测量，并保留适当加工余量，对超标部分板材不允许进入下道工序。 2、用平尺逐页测量平整度，凡量超标板材进行定厚、找平处理，经处理后仍超标，板材不允许进入下道工序。 3、对锯切下来的毛板用清水冲洗，依据质量标准对板面检验，对超标的色线，裂隙，花色分布不匀，色斑等瑕疪，对于超标板材不再使用。（四）粗磨 1、粗磨前检查毛板花纹色泽，确定花色好的一面作为细加工面。 2、双面磨厚度一致的产品应磨表面，表面磨平后再磨底面，并以表面为基准去控制厚度。 3、随时测量平整度，避免板材超标。（五）细磨、精磨、抛光 1、用目测或用平尺测定粗磨板面的不平度，用2号磨石把板面磨平，其操作要点是：若粗磨板的纵向不平，则应横向走车，反之，若横向不平，则应纵向走车，待基本磨平后再走大面，每次平移磨盘的距离不得大于盘径的1/2，以使研磨轨迹能很好的衔接，走车速度要均匀，这样就能很快将板面研磨均匀和磨平，对局部的凹凸不平，则应在走车时找平。 2、逐号更换磨石，进行半细磨、细磨和精磨，半细磨用2号和3号磨石，细磨用4号和5号磨石，精磨用6号磨石，后一号磨石研磨是用来磨去前一号磨石削时留下的痕迹，以提高表面的光滑和细腻程度，操作人员应熟悉掌握各号磨石应达到的质量要求，在每号磨石磨完后，用橡胶括板把板面刮净并扇干，认真检查质量，如未达到要求，不得转入下一号磨石的研磨。 3、细磨、精磨、抛光时，磨盘（抛光盘）应纵向、横向顺序交替匀速移

石材加工工艺简介

石材加工工艺简介概况:石材的开发、利用可以追溯到古代乃至远古、上古，象旧石器时代，象埃及金字塔、罗马角斗场;希腊龙神庙，中国的古长城等等。进入工业革命后，以意大利、德国为代表的西方工业国家最新发明并启用了现代石材加工机械，开启了现代石材加工之先河，这个阶段的加工设备、工艺以及所使用的各种工具、刀具，是最为经典的。上世纪60~70年代，金刚石工具的发明、使用，使得石材加工速度、产生了一个质的飞跃。而后，上世纪70~80年代，高压水射流技术、计算机控制技术在石材行业引用、开发后，又使得石材加工精度更上了一个台阶。当今的石材加工，基本上涵盖了最原始的手工工艺到现代最先进的工艺手段及数控系统。石材工业产业链:包括石材资源挖掘、地质勘探、矿山开采、原料运输、石材贸易、石材加工、产品运输、安装等等，相关专业领域会涉及到地质学、岩石学，机械加工、建筑装修、装饰设计，石材品种选择、理化指标检测等等; 石材品种类别:按照石材组成成分，美国材料试验协会将天然饰面石材分为花岗石(Granite)、石灰石(Limestone)、大理石(Marble)、砂岩(Quartz-based)、板石(Slate)及其它石材六大类，(详情见ASTM C119板岩及其它，已经远远不能适应市场需要，所以近年作了更新。另外，近年来，由于对各类石材个性化需求的增多，“其它类”石材已经不断地延伸至颜色、花纹更加丰富的各类半宝石、宝石或更多新的石材类别，并且用料在呈上升趋势)。石材产品类别:按照加工工艺的不同，可以分为异型产品(包括雕刻、弧板、空心柱、实心柱、线条、拼花等)、板材产品(包括大板、规格板、薄板等);按照使用部位，又可以分为室内石材、室外石材;墙面(立面)石材、地面石材;建筑用石(如桥墩)、装饰石材(如各类饰面石材)等等;

机械加工工艺流程描述

机械加工工艺流程详解 1.机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 1.1 机械加工艺规程的作用 (1)是指导生产的重要技术文件工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。但是，工艺规程也不是固定不变的，工艺人员应总结工人的革新创造，可以根据生产实际情况，及时地汲取国内外的先进工艺技术，对现行

工艺不断地进行改进和完善，但必须要有严格的审批手续。 (2)是生产组织和生产准备工作的依据生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。 (3)是新建和扩建工厂（车间）的技术依据在新建和扩建工厂（车间）时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。 1.2 机械加工工艺规程制订的原则工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题： 1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺

石材地面施工工艺流程

石材地面施工工艺流程陶瓷地面砖铺贴工艺流程木地板铺贴工艺流程塑料地板铺贴工艺流程地毯铺设工艺流程水泥砂浆抹灰的施工石材地面的施工工艺流程石材地面指天然花岗石、大理石及人造花岗石、大理石等地面。一、石材地面装饰构造: 室内地面所用石材一般为磨光的板材，板厚20毫米左右，目前也有薄板，厚度在10毫米左右，适于家庭装饰用。每块大小在300毫米X300毫米~500毫米X500毫米。可使用薄板和1: 2 水泥砂浆掺107 胶铺贴。石材地面装饰基本工艺流程: 清扫整理基层地面T水泥砂浆找平T定标高、弹线T选料T板材浸水湿润T安装标准块T摊铺水泥砂浆T铺贴石材T灌缝T清洁T养护交工。三、施工要点: 基层处理要干净,高低不平处要先凿平和修补, 基层应清洁，不能有砂浆、尤其是白灰砂浆灰、油渍等，并用水湿润地面。铺装石材、瓷质砖时必须安放标准块,标准块应安放在十字线交点,对角安装。铺装操作时要每行依次挂线,石材必须浸水湿润,阴干后擦净背面。石材、瓷质砖地面铺装后的养护十分重要,安装24 小时后必须洒水养护, 铺巾完后覆盖锯末养护。四、注意事项。（1 ）铺贴前将板材进行试拼，对花、对色、编号，以入铺设出的地面花色一致。（2）石材必须浸水阴干。以免影响其凝结硬化，发生空鼓、起壳等问题。（3）铺贴完成后，2~3 天内不得上人。铺贴陶瓷地面砖基本工艺流程 1 、铺贴彩色釉面砖类: 处理基层T弹线T瓷砖浸水湿润T摊铺水泥砂浆T安装标准块T铺贴地面砖T勾缝T清洁养护。 2、铺贴陶瓷锦砖（马赛克）类：处理基层T弹线、标筋T摊铺水泥砂浆T铺贴T拍实T洒水、揭纸T拨缝、灌缝T清洁T养护。

石材加工流程

总概：石材的加工流程

一、荒料由毛料经加工而成的，具有一定规格，用以加工饰面板材的石料。如下图：二、大切，就是将荒料切成客户所需要板材的大致尺寸。刀头是用金钢沙制作的，刀片的厚度都是一样的，约7-8毫米，最大的刀片有3米，最小的有60厘米。如下图：

大切后的成品，是由荒料锯解成的板材，也叫毛板。如下图：但是，当荒料被大切后，发现毛板质量不是很好，需要在毛板的面上刷上一层树脂胶，将其毛板上面的小孔和小裂纹补好，天气好的话，树脂胶只须半个小时就会干，如果天气不好，须要1-2个小时，待树脂胶干后就可以进行大磨。（注，石材好与不好，是需要等大切后才知道的。）如下图：（工人正在有问题的毛板上，刷上一层树脂胶。）

根据对石材加工方式的不同,石材加工机械主要可分为锯切加工机械,磨抛加工机械以及异形加工机械. 锯切加工机：石材的锯切加工机械种类很多,但目前仍以框架式锯机和金刚石圆盘式锯机为主. 框架锯主要由锯框,链杆,立柱框架,锯条等部件组成.其工作原理为装在锯框上的锯条在连杆的带动下随着锯框作往往复运动,同时通过升降传动机构连续向下作进给运动,从而实现对石材的锯切加工.最早的框架式锯机由于所使用的刀具是钢条和砂料,故被称为钢砂锯.当今钢砂锯的发展趋势是自动化和大型化.比如,目前世界上最大的框架锯一次可生产120块板材,锯条行程为80厘米.另外,锯机的锯切工艺参数可在一定范围内自动调节,连杆行程实现不停机自动补偿. 由于钢砂锯要消耗大量的钢砂和石灰,加工后所产生的大量废钢砂浆很难处理,对环境污染严重,而且噪音很大.因此,目前框架锯的发展动向是采用镶焊金刚石烧结块为刀头的锯条.是意大利首先推出了两种使用金刚石刀头锯条的大型框架锯机.一种可锯切的大理石荒料宽度为2米,长度为3.5米,一次可锯切2厘米厚的板材90块;另一种可锯切的大理石荒料宽度可达2.5米,一次可锯切2厘米厚的板材100块。切大板，如下图：