质量控制管理程序

编制 会签 审核 批准 文件编制和修订情况 序号 制修订时间 修订容摘要 版本号 制修订人 1. 目的：

规和指导本公司品控部在质量控制方面的管理流程。 2. 适用围：

适用于本公司产品从来料到成品出入库的整个生产活动过程。 3. 定义：

3.1首件：① 批次生产的前三件产品；

② 换班后生产的前三件产品； ③ 设备经维修或调试后所生产的前三件产品。 3.2 关键工序 : 指对产品质量起决定性作用的工序。 。

3.3 特殊工序 : 指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。

3.4 可靠性：产品在规定的条件下、在规定的时间完成规定的功能的能力。

4. 职责和权限：

4.1品控部IQC :负责编制来料检验标准，并对来料实施检验，依检验结果作岀判定，并对来料 不良品质问题与供应

商进行沟通，跟踪不合格来料的改善和验证。

4.2 品控部 IPQC ：负责编制生产过程中需要的检验作业指导文件， 对生产过程中的产品质量实施 控制，并组织对

检验中发现的问题进行分析和处理，并对生产异常的处理进行跟进和验证。

4.3品控部QA :负责编制成品检验作业指导文件，对成品实施质量控制，并组织对检验中发现 的问题进行分析和处

理，并对异常的处理进行跟进和验证。负责成品最终放行的判定。

4.4 品控部经理：负责品保部相关检验标准、作业指导文件的批准。负责自主产品、外购件和外 购检验设备的品质评

定， 及合格供应商评定， 生产品质监管等工作。 对涉及产品质量的相关事项 和判定拥有最终判定权利。

5．工作流程图：

见附件 1） 6.工作程序和容： 6.1 来料检验： 6.1.1 材料接收

6.1.1.1 材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；

6.1.1.2 物料清单（ BOM ）中标注的 A 类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订 单代号、品名、交

货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》 （填写物料基本信息）送检到 IQC ； 送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。

6.1.1.3 物料清单（ BOM ）中标注的 B、C 类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、

订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《送检单》 （填写物料基本信息）到 IQC ;送 检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。

6.1.2 来料检验

6.1.2.1 A 类物料的检验：

6.1.2.1.1 IQC 检验员接到《送检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在 2 小时

完成检验， 以确保生产之急需。 平件根据来料日期在 2 个工作日完成检验; 当来料批次多时可延 长到 5 个自然日。

6.1.2.1.2 IQC 检验员接到《送检单》后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提 供，且非转批量物

料， IQC 有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三阶 文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。

6.1.2.1.3 检验测试项目依《来料检验作业指导书》 、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合 试装果进行判定。

若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。

6.1.2.1.4 检验仪器及治工具设备的操作方法依据相关仪器操作规操作。

6.1.2.2 B 、 C 类物料的检验：

6.1.2.2.1 IQC 检验员接到《送检单》后，按照《送检单》上的信息对照物料进行确认是否一致， 如果发现物料是非

合格供方提供，且非转批量物料， IQC 有权拒检，并退回送检部门。新产品或 和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。

6.1.2.2.2 B 、 C 类物料确认容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。

6.1.2.3 所有 A 、 B 类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。

6.1.2.4 IQC 须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。

6.1.2.5 对于需要做委外检测的物料，由 IQC 填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率 一般为一年一次，如

有特殊情况特殊处理。

6.1.3 已检材料处理

6.1.3.1 A 类物料检验完成后， IQC 检验员需将结果（合格 /不合格）填入《来料检验报告》 ，《来 料检验报告》 必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收相应数量及结果；若 有特殊要求则依要求处理。合格贴合格标签 . 不合格贴不合格标签。并将判定结果填写在《送检 单》上，返回送检部门。

6.1.3.2 B、C 类物料确认完成后， IQC 检验员需将结果（符合 /不符合）填入《送检单》 ，返回仓 库。合格贴合

格标签 .不合格贴不合格标签。

6.1.3.3 物料不合格采购根据物料需求现况决定是否召开 MRB 评审。 不合格物料的使用最终批准 权由品控部经理确

定。

6.1.3.4 MRB 评审时，由采购负责组织评审，评审可以以会议方式进行，也可以会签意见的方式 进行。如果各部门意

见不能达成一致，则由总经理负责对 MRB 评审作出最终处理意见。

6.1.3.5 如评审采取加工处理， 由硬件部提供加工方案， 加工后的物料须按来料送检流程送品保部 检验。再加工产

生的加工费用由采购与供应商确定赔付。

6.1.3.6 如评审采取挑选使用，由采购部确定选用数量并组织生产部人员挑选（ IQC 确认），生产 部统计选别工时费

用报采购，由采购落实扣款；若需供方进行挑选 / 加工的，采购联络供方安排 人员来厂重工或拉回重工。

6.1.3.7 如评审采取让步接收处理，采购确定让步接收费用， 并报财务部和总经理批准。 注： 若采 购产品检测结果

如违反国家、行业强制性法规标准和产品企业标准，任何人员无权批准让步。

6.1.3.8 对于判定为退货的物料，采购开《退货单》 ，由采购跟进供方退货；采购需在 3 个工作日 完成退货。

a） 《退货单》应有供应商和采购相关人员签字，外地供应商无法签字的应有采购相关人员签字确 认，签批的《退货

单》应一周组织安排退货。

b） 生产过程或仓库发放过程中发现的不合格材料， 确认为

供货质量问题， 对未用部分应及时退货 或拒付货款。针对造成损失的，采购部应负责索赔损失；

c） 所有单据应分发至相关部门留底保存，以便对账。

6.1.3.9 针对连续两批发生过不良的材料， 后续进料 IQC 将加严检验， 其抽样品质水准加严为 0.4， 连续三批加

严检验合格后方可恢复之前的抽样品质水准进行检验。 如果后续连续五个批以上再次 不合格，将按照《供应商品质管理协议》对供应商执行相应处理。

6.1.3.10 来料检验发生不合格，由 IQC 向供应商发出《异常联络单》 ，并要求供应商在规定时间 回复。 IQC 负责

联络供应商不合格事项的整改跟进和验证供应商的整改效果。

6.1.4 已检材料标识

6.1.4.1 合格材料标识

若材料检验合格则 IQC 须贴上合格标签于材料外箱上，并加盖 QC 检验章。 6.1.4.2 不合格材料标识 若材料检验不合格则 IQC 须贴上红色不合格标签于材料外箱上，并加盖 QC 检验章。 6.1.4.3 让步放行材料标识

若材料需让步放行使用时， IQC 须贴上让步放行标签于材料外箱上，并在让步放行标签加盖 QC 检验章，并注明使用方法：加工使用 /挑选。

6.1.4.4 退货材料标识

若材料需退回厂商，则由 IQC 将退货标签贴于材料外箱上，并加盖 QC 检验章。 6.1.4.5 物料标识具体方式请参照《产品标识和可追溯性管制程序》执行。

6.1.5 材料入库

标示为合格、 让步接收或退货的材料， 由物料人员拉入材料仓库或者退货仓， 且每 4 个工作小时 清理一次已处理合格的材料。

6.2.6 记录填写与保存

记录的填写应按照《质量记录管制程序》执行，对于已完结的《来料检验报告》 ，IQC 归档保存。 6.2 制程检验

621《产品QC工程图》、《生产作业SOP》，作为品保部生产过程质量检验和控制的依据。

6.2.2 检验和试验所有的仪器、设备必须在规定的有效期，并有合格标识。检验员在进行检验和 试验之前， 应做好仪

器设备的运行检查， 判定在校准周期的检验和试验仪器设备的功能是否正常。

6.2.3 生产部员工在生产时，发现材料有问题时应及时向生产管理人员报告，由生产管理人员通 知品控部检验人员在

1H 对问题进行确认，如不合格材料生产部在 2H 办理退库，并及时补料。

6.2.4 首件检验：首件产品经生产自检合格后交品保部检验员进行检验。首件产品检验后，填写 《首件检验记录》 ，

只有首件检验合格后才能正式批量生产。若首件不合格，检验员反馈生产， 生产寻找原因，对影响产品质量的因素采取措施，直至生产出合格的首件产品为止。