粗精加工的多重子程序编程实例分析

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华中数控车床编程实例

世纪星数控车床（HCNC-21/22T）系统G00：快速定位G01：直线插补G02：顺圆插补G03：逆圆插补G04：暂停G20：英寸输入G21：毫米输入G28：返回到参考点G29：由参考点返回G32：螺纹切削G36：直径编程G37：半径编程G40：刀尖半径补偿取消G41：左刀补G42：右刀补G53 ：直接机床坐标系编程G54～G59：坐标系选择G71：外径/内径车削复合循环G72：端面车削复合循环G73：闭环车削复合循环G76：螺纹切削复合循环G80：内/外径车削固定循环G81：端面车削固定循环G82：螺纹切削固定循环G90：绝对值编程G91：增量值编程G92：工件坐标系设定G94：每分钟进给G95：每转进给G96：恒线速度切削有效G97：取消恒线速度切削M00：程序停止：M02：程序结束：M03：主轴正转起动M04：主轴反转起动M05：主轴停止转动M06：换刀M07：切削液打开M09：切削液停止M30：程序结束并返回程序起点M98：调用子程序M99：子程结束华中数控车床编程实例车床编程实例一：半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8园弧段）N3 U3.215 W-39.877 R60 （加工R60园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）车床编程实例二：直线插补指令编程图3.3.5 G01编程实例%3305N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）3×45°487310车床编程实例三：圆弧插补指令编程图3.3.8 G02/G03编程实例%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例四：倒角指令编程图3.3.10.1 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例五：倒角指令编程图3.3.10.2 倒角编程实例%3310N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3 （加工R15圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例六：圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm、图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X轴方向快退）N6 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X轴方向快退）N10 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X轴方向快退）N14 Z101.5 （Z轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停）N20 M30 （主程序结束并复位）车床编程实例七：恒线速度功能编程图 3.3.14 恒线速度编程实例%3314N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八：G80指令编程，点画线代表毛坯图3.3.17 G80切削循环编程实例%3317M03 S400 （主轴以400r/min旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5 （加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5 （加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例九：G81指令编程，点画线代表毛坯。

子程序的嵌套

•
工件的参考程序如表9-3所示。
• （2）输入程序。
• （3）数控编程模拟软件对加工刀具轨迹仿真，或数控系统图形仿真加工，进行程序校
•
验及修整。
• （4）安装刀具，对刀操作，建立工件坐标系。
• （5）启动程序，自动加工。
• （6）停车后，按图纸要求检测工件，对工件进行误差与质量分析。
程序卡
安全操作和注意事项
称为子程序。
• 子程序的作用
• 使用子程序可以减少不必要的重复编程，从而达到简化编程的目的。子程序可以在纸带或存储器方式下调出使用，即主程序可以调用子程序，一个子程序也可以调用下一级的子程序。子程序必须在主程序结束指令后建立，其作用相当于一个固定循环。
子程序的编程格式
•
子程序的格式与主程序相同。在子程序的开头，在地址O后
写上子程序号，在子程序的结尾用M99指令（有些系统用RET返
回），表示子程序结束、返回主程序。
•
O××××；
•
……
•
M99
子程序的调用
• 在主程序中，调用子程序的指令是一个程序段，其格式随具体的数控系统而定，FANUC数控系统常用的子程序调用格式有以下2种。
• （1） M 98 P×××× L×××× ；
• （5）工件调头车削时，要重新确定加工起始点和换刀点（X100，Z100）。
• （6）由于工件较小，切槽和镗孔时，切削用量的选取要考虑车床、刀具的刚性，
•
避免加工时引起振动或工件产生振纹，不能达到工件表面质量要求。
• （7）工件加工过程中，要注意中间检验工件质量，如果加工质量出现异常，应停
•
止加工，以便采取相应措施。
图4-3-3

校本华中系统g71g72g73g32g82的编程介绍

项目2-5 轴类零件的外径粗精加工★项目内容及要求：1，通过本次学习训练，要求掌握G71/G72指令作用、格式、所带参数含义、编程方法。

2，学习后能正确使用G71/G72指令编程。

★项目理论知识点：项目基础知识一外径粗车复合循环G71指令一、G71指令：外径粗车复合循环1、G71指令格式及意义：用于粗、精车工件外径。

G71 U R P (ns）Q(nf) X Z FN(ns) …………N(nf) ……各参数含义：U—切削深度(背吃刀量、每次切削量)，半径值，无正负号，图2-5-1中的△d。

R—每次退刀量，半径值，无正负，图2-5-1中的e；ns—精加工路线中第一个程序段的顺序号；nf--精加工路线中最后一个程序段的顺序号；X—X方向精加工余量，直径值，图2-5-1中的△u，一般取0.4mm；Z—Z方向精加工余量, 图2-5-1中的△w，一般取0.2mm；F—进给速度（mm/min）2、G71动作运动轨迹：在图2-5-1中：（只绘制了工件的下半部分）C——循环起点实线——进刀路线虚线——退刀路线XZ轴的交点为编程原点图2-5-13、使用G71编程时的说明：(1)应用G71前必须设一循环起点，图图2-5-1中的C点。

(2)G71程序段本身不进行精加工，粗加工是按后续程序段ns~nf给定的精加工编程轨迹A→A′→B→B′，沿平行于Z轴方向进行。

(3)G71程序段不能省略除F、S、T以外的地址符。

G71程序段中的F、S、T只在循环时有效，精加工时处于ns到nf程序段之间的F、S、T有效。

(4)循环中的第一个程序段(即ns段)必须包含G00或G01指令，即A→A′的动作必须是直线或点定位运动，但不能有Z轴方向上的移动。

(5) ns到nf程序段中，不能包含有子程序。

(6)G71循环时可以进行刀具位置补偿，但不能进行刀尖半径补偿。

因此在G71指令前必须用G40取消原有的刀尖半径补偿。

在ns到nf程序段中可以含有G41或G42指令，对精车轨迹进行刀尖半径补偿。

数控车床加工程序设计典型实例

• 1)置模式在“JOG”位置:
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3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)选择各轴方向键+X +Y +Z或一X一Y一Z，点击各键机床移动，松开后停止移动。
• (3)按键各轴快速移动。
• 方法二:点动中。
，这种方法用于微量调整，如用在对基准点操作
• 1)置模式在“JOG”位置
• 切削用量:数控编程时，编程入员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。
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3. 3 轴类零件加工程序设计
• 切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。本例题粗车、精车采用不同的切削用量，粗车背吃刀量为2 mm，精车背吃刀量为0. 5 mm;粗车进给速度为F0. 4，精车进给速庶为F0. 1 。
显示在屏幕上。 • 8.删除一个程序 • (1)选择模式在“EDIT"。
上一页下一页返回
3.1 FANUC 0-TD/0-MD数控系统操作
• (2)按键输入字母“0。 • (3)按键输入数字“7“键入要删除的程序的号码“07”。 • (4)按 “ 07“ NC程序被删除。 • 9.删除全部程序 • (1)选择模式在“EDIT"。 • (2)按键输入字母“0”。 • (3)输入“一9999 " • (4)按全部程序被删除。

数控高级教学PPT第四章

第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第二节内、外圆固定循环指令的应用
（4）编程实例例试根据FANUC系统的规定编写如图46所示课题的数控车加工程序。
图4-6 内、外圆单一固定循环实例图
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第二节内、外圆固定循环指令的应用
本例编程与加工思路：主要使用内、外圆切削循环指令G90和端面切削循环指令G94 进行编程
第三节切槽固定循环指令
当G75指令用于端面啄式深孔钻削循环指令时，装夹在刀架（尾座无效）上的刀具一定要精确定位到工件的旋转中心
三、使用切槽复合固定循环指令（G74、G75）时的注意事项
1)在FANUC或三菱系统中，当出现以下情况而执行切槽复合固定循环指令时，将会出现程序报警。 ① ② ③ ④ X(U)或Z(W)指定，而Δi或Δk值未指定或指定为0。 Δk值大于Z轴的移动量（W）或Δk值设定为负值。 Δi值大于U/2或Δi值设定为负值。退刀量大于进刀量
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第二节内、外圆固定循环指令的应用
（3）编程实例例试用仿形车粗、精车复合固定循环指令编写如图415所示工件的数控车床加工程序（切槽程序略）。
图4-15 仿形车复合固定循环编程实例
本例编程与加工思路：编写本例加工程序时，由于工件轮廓表面不是单调递增或递减的表面，所以无法采用G71或G72循环指令来加工。因此，本课题采用仿形车复合循环G73指令编程较为合适。
第四章 FANUC系统数控车床的编程与操作
第一节 FANUC系统数控车床功能指令一览表
二、辅助功能指令
以代码“M”表示
三、其他功能指令
刀具功能指令、转速功能指令、进给功能指令

加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档

加工中心宏程序编程实例与技巧方法优选文档一、编程实例1.实现圆形加工：在加工中心宏程序编程中，圆形加工是比较常见的加工操作。

下面是一个实现圆形加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义圆心坐标和半径；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G01指令进行直线插补，将刀具移至圆弧起点；5)使用G02或G03指令进行圆弧插补，指定圆心坐标和半径；6)使用M05指令停止主轴转动。

（2）编程样例：```G90G54G01X10Y10G02X20Y10I10J0M05```2.实现孔加工：孔加工是加工中心中常见的操作之一，下面是一个实现孔加工的编程实例：（1）编程步骤：1)定义孔的位置和尺寸；2)使用G90指令将切削模式设置为绝对坐标；3)使用G54指令将工件坐标系设定为程序零点；4)使用G00指令进行快速定位，将刀具移至孔的起始位置；5)使用G01指令进行直线插补，将刀具下移到孔的底部；6)使用G00指令进行快速定位，将刀具抬起。

（2）编程样例：```G90G54G00X20Y20G01Z-10F200G00Z10```二、技巧方法1.合理选择插补指令：在加工中心宏程序编程中，合理选择插补指令可以提高加工效率。

对于直线加工，可以使用G01指令进行直线插补；对于圆弧加工，可以使用G02或G03指令进行圆弧插补。

2.使用子程序：使用子程序可以简化大段的重复代码，在加工中心宏程序编程中尤其有用。

通过使用子程序，可以将常用的加工操作封装为一个子程序，在需要使用时调用即可。

3.合理使用G代码：4.注意安全问题：在加工中心宏程序编程中，安全是最重要的。

编程时应考虑刀具与工件的安全距离，避免发生碰撞等事故。

可以通过设定安全平面、设定限制区域等方式来增加安全性。

总结：加工中心宏程序编程是数控加工的关键环节，掌握加工中心宏程序的编程实例和技巧方法对于提高加工效率和加工精度具有重要意义。

实训任务九固定循环G70-G71-G72-G73-G74-G75

实训任务九数控车床复合循环编程及应用（G70～G76）G70~G76是CNC车床多次固定循环指令，与单次固定循环指令一样，可以用于必须重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。

主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料车阶梯较大的轴及螺纹加工。

利用多次固定循环功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和每次加工余量，机床能自动决定粗加工时的刀具路径。

在这一组多次固定循环指令中，G70是G71、G72、G73粗加工后的精加工指令，G74是深孔钻削固定循环指令，G75切槽固定循环指令，G76螺纹加工固定循环。

一、教学目的和要求1.掌握复合循环编程方法2.能够利用复合循环指令编写加工程序3.掌握精度控制的方法4.了解机床的基本保养常识二、重点难点5.复合循环的编程方法6.能够利用复合循环指令编写加工程序7.掌握精度控制的方法8.了解机床的基本保养常识引入新课：复合固定循环指令，与单一固定循环指令一样，可以用于重复多次加工才能加工到规定尺寸的典型工序。

主要用于铸、锻毛坯的粗车和棒料毛坯需车阶梯较大的轴以及比较复杂的外形加工。

利用复合固定循环指令功能，只要给出最终精加工路径、循环次数和精加工余量，系统根据精加工尺寸自动设定精加工前的形状及粗加工的刀具路径。

三、授课内容运用这组G代码，可以加工形状较复杂的零件，编程时只须指定精加工路线和粗加工背吃刀量，系统会自动计算出粗加工路线和加工次数，因此编程效率更高。

(1)精车循环G70该指令用于在零件用粗车循环指令G71、G72或G73车削后进行精车，指令格式为：G70 P____Q____U____W____；指令中各参数的意义如下：P：精车程序第一段程序号；Q：精车程序最后一段程序号；U：沿X方向的精车余量；W：沿Z方向的精车余量。

编程注意事项：(1)精车过程中的F、S、T在程序段号P到Q之间指定。

(2)在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。

(3)在P和Q之间的程序段不能调用子程序。

数控车床编程实例详解(30个例子)

车床编程实例一半径编程图半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 R8（加工R8 园弧段） N3 R60 （加工R60 园弧段） N4 G02 R40（加工切R40 园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为，δ=，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为、 mm 、、图螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 （到螺纹起点，升速段，吃刀深）N4 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N8 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N12 G32 Z19 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深）N16 G32 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为）N5 X25 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深）N4 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深）N5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深）N6 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为（半径量）。

数控铣床程序编程(精)

第5章数控铣床程序编程
(8) 数据输入/输出及DNC功能。数控铣床一般通过RS232C 接口进行数据的输入及输出，包括加工程序和机床参数等，可以在机床与机床之间、机床与计算机之间进行 ( 一般也叫做脱线编程 ) ，以减少编程占机时间。近来数控系统有所改进，有些数控机床可以在加工的同时进行其他零件的程序输入。
固定点。它在机床装配、调试时就已确定下来了，是数控机床
进行加工运动的基准点，由机床制造厂家确定。
第5章数控铣床程序编程
2．数控铣床参考点
在数控铣床上，机床参考点一般取在X、Y、Z三个直角坐标轴正方向的极限位置上。在数控机床回参考点(也叫做回零) 操作后，CRT显示的是机床参考点相对机床坐标原点பைடு நூலகம்相对位置的数值。对于编程人员和操作人员来说，它比机床原点更重要。对于某些数控机床来说，坐标原点就是参考点。机床参考点也称为机床零点。机床启动后，首先要将机床返回参考点(回零)，即执行手动返回参考点操作，使各轴都移至机床参考点。这样在执行加工程序时，才能有正确的工件坐标系。数控铣床的坐标原点和参考点往往不重合，由于系统能够记忆和控制参考点的准确位置，因此对操作者来说，参考点显得比坐标原点更重要。
5.1.2 数控铣床坐标系和参考点
1．数控铣床坐标系 1) 坐标系的确定原则我国机械工业部 1982 年颁布了 JB 3052—82 标准，其中规定数控铣床坐标系的命名原则如下： (1) 刀具相对于静止工件而运动的原则。这一原则使编程人员能在不知道是刀具移近工件还是工件移近刀具的情况下，
就可依据零件图样，确定机床的加工过程。也就是说，在编程
17
第5章数控铣床程序编程
G47 G48 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G65 G68 G69 G73 G74 G76 * G80 09 00 16 14 00 刀具位置增加两倍补偿值刀具位置减少两倍补偿值第一工件坐标系设定第二工件坐标系设定第三工件坐标系设定第四工件坐标系设定第五工件坐标系设定第六工件坐标系设定自设程序(宏程序) 坐标系旋转坐标系旋转取消深钻孔循环左螺纹攻螺纹循环精钻孔循环固定循环取消 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 G99 00 10 03 09 09 钻孔循环盲孔钻孔循环钻孔循环右螺纹攻螺纹循环铰孔循环镗孔循环反镗孔循环手动退刀盲孔镗孔循环盲孔铰孔循环绝对值坐标系统增量值坐标系统工件坐标系设定返回固定循环起始点返回固定循环参考点(R 点)

数控铣常用指令及编程实例

数控铣床常用编程指令
2、刀具长度补偿G43,G44，G49
1）作用：刀具长度补偿是用来补偿刀具长度方向尺寸的变化.数控机床规定传递切削动力的主轴为Z轴，所以通常是在Z轴方向进行刀具长度补偿。
在编写工件加工程序时，先不考虑实际刀具的长度，而是按照标准刀具长度或确定一个编程参考点进行编程，当实际刀具长度和标准刀具长度不一致时，可以通过刀具长度补偿功能实现刀具长度差值的补偿。这样，避免了加工运行过程中要经常换刀，而且每把刀具长度的不同给工件坐标系的设定带来的困难。否则，如果第一把刀具正常切削工件后更换一把稍长的刀具，若工件坐标系不变，零件将被过切。
• 4、数控程序
O0014 G92 X0 Y0 Z10； M03 S1000； G00 X-10； Z-12； G41 G01 X0 Y0 D01 F100;
• 4、子程序不能单独运行。
例二：如图所示,加工两个相同的工件，试编写其加工程序.
切深10mm。
y
30 60
30
40
R10
X
数控铣床编程实例四
• 盖板零件的数控加工
R25
Q
P
20 φ40
2*φ8 10
35
R15
80
12
100
• 本加工实例为盖板零件的外轮廓,毛坯材料为铝板.（注：毛坯上φ40和2×φ8的孔已加工完毕）
• X0 Y-65.0
• X-45.0 Y-75.0
• G40 X-65.0 Y-95.0 (
)
• G00G49Z100
• M02
R25
X
P4
P5
R65
P3 P2
（-45，-40）
P1 （-45，-75）

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３ａｍｔｓｐａｅｒｒｅ
中图分类号：Ｇ５文献标识码：Ｔ６９Ａ
为了保证零件的加工质量，常常需要对零件的加工表面进按粗、精加工的需要进行多重调用编程，不但有效节省内存空
同时使程序结构更紧凑，层次更清晰。行粗、精加工。应用数控机床加工零件，了使编程简单，为使程间，序结构简洁明了，那些经常出现的重复多次的相同加工步骤对根据零件的结构形状特点和工艺要求，使用多重子程序编
３
【要】零粗、加工程用多子序编实序构块并此实明摘对件的精过应重程程，现程结模化，以例说有关
ｌＧ指令的合理使用以及程序中粗、精加工的切削用量的选择问题。灵活运用多重子程序技术，能充分发ｉ挥数控机床的最大功效。
２２关键词：精加工；粗、多重子程序；Ｇ指令；切削用量【ｂｔｃ】Ａｓａｔｒｐｐｒｉｕｅｍｌ —ｐｂｕｎｏｒｍｉｕｈｇａｄｎｍｃｉｉ．ａｅｄｃｓｓｕｉｌｓｒｔｅｒａｍｎｏｒｇｉｎｅａｎｇｓｓｔｙｕｏｉｐｇｇｆｏｎｉｆｈｎ
Ｔｈｎｌｓｓｆｒｍｕｔ —ｐｙｓｂｏｔｅｐｏｇａｅａａｙｉｏｌｉｌｕｒｕｉｒｒｍｍｉｇｅａｎｎｘｍｐｅｏｏｇｉｇａｄｆｅｍａｈｎｎｌｆｒｕｈｎｎｉｃｉｉｇｎ
（ｄｎｅｈｉａＣｌｇ，Ｈａｇａｇ３００ｈｎ） ‘ ｏｇＴｃｎｃｌｏｌｅｕｎｇｎ，４８０，ＣｉａＥｅ
５ｐｏａｍｎａｐｅｆｐｐｒａｃｕｔｆｒｒｓｎｂａｅｏｍｒｍｉｇｅｍｌａｅｃｏｎｅｏａｌｕｇｓｅＧ—ｉｔｃｉｓａｄｃｔｎａｒｇｘ，ｓｏａｅｓｆｏｎｒｔｎｎｕｉｇｐ — ｓｕｏｔ
Ｉｒｍｔｓｅｃｏｕｈｎｎｎｃｉｉｇｉｔｅｒｇａｍｎ．Ｗｉｅｐｏｒｍｍｎｐｌｓａｅ ’ｓｌｔｎｏｒｇｉｇａｄｆｅｍａｈｎｎｈｏｍｉｇｈｌｔｒｇａｉａｐｅｅｒｅｉｆｏｉｎｐｒｅｈｇｍｌ —ｐｓｂｏｔｅｅｉｌｔｅｍｓｅｃｃｅｏＮａｈｎｏａｅｅｅｔｆｌ．ｕｔｕｒｕｉｆｘｂ，ｈｏｔｆａｉＣｍｃｉｔｌｃｎｂｘｒｄｕｙｉｎｌ．ｙｆｉｓｆｅｏｓｅｌ
｝
ｅｒａｍｎｒｔｅｏｕｒａｉａａｚｉｗｙｈｕｈｔｕｉｌｓｒｔｅｏｍｉｓｕｕｄｌｉｔｎｙｂｒｌｅｂｔｓａ．Ｔｒｇｉｍｌ—ｐｂｕｎｐｇｒｇｔｃｒｍａｚｏｍｅｅｉｄｙｈｏｈｓｔｙｕｏｉ
粗、精加工的切削用量。及固定的机床运动和动作，利用数控系统提供的子程序功能，程时，在确定刀具路径的基础上，要合理使用Ｇ指令，合理安排
★来稿日期：０６—０２０２—２９
将消声器声学模型导入边界元软件中，计算该消声器的传递损失。得到消声器传递损失。（如上图５所示）。
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机械设计与制造
一
第１期１
１２一Ｏ
ＭａｈｎｒＤｅｉｎ＆Ｍａｆｃｕｅｃｉｅｖｓ￣ｎｕａｔｒ
２００６年１１月
文覃编号：０１— ９７２Ｏ）１１２—０１０３９（０６１ —００３
５
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Ｋｙｗｒｓｏｇｉｎｎｃｉｎ；ｌ — ｌｓｂｏｔｅＧ— ｎｔｃｏｓＣｔｎｅｏｄ：ＲｕｈｎａｄｆｅｇｉｍａｈｎｇＭｕｔｐｙｕｒｕｎ；ｉｉｉｉｒｔｎ；ｕｔｇｓｕｉｉ
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粗精加工的多荣凌长明（鄂东职业技术学院， ‘ 黄冈４８０）广东海洋大学，３００（湛江５４２）２０５
ＬＩＮＧＳｕ—ｍｉｇ－ＯＮＧａｇ—ｒｎＬＩｎＸＩＧｕｎｏｇ，ＮＧａｇ—ｍｉｇＣｈｎｎ