无损检测工艺规程包括
TSG R0004(无损检测)
TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程（节选）2.5 钢板超声检测2.5.1 检测要求厚度大于或者等于12mm的碳素钢和低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应当逐张进行超声检测：(1)盛装介质毒性程度为极度、高度危害的；S腐蚀环境中使用的；(2)在湿H2(3)设计压力大于或者等于10MPa的；(4)本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。
2.5.2检测合格标准钢板超声检测应当按JB/T 4730—2005《承压设备无损检测》的规定。
符合本规程2.5.1第（1）项至第（3）项的钢板，合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.5.1第（4）项的钢板，合格等级应当符合本规程引用标准的规定。
4.5 无损检测4.5.1无损检测人员无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。
4.5.2 无损检测方法（1）压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等；（2）压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据JB/T4730的规定制定压力容器的无损检测工艺；（3）采用未列入JB/T 4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。
4.5.3 压力容器的焊接接头无损检测4.5.3.1无损检测方法的选择(1)压力容器对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；(2)有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；(3)管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；(4)铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。
NB47013.1-2015标准-已核对
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第一部分通用要求 4.3 无损检测方法和工艺
4.3.1 无损检测方法的选用 4.3.1.1 本标准涉及的无损检测方法包括射线检测、超 声检测、磁粉检测、渗透检测、涡流检测、泄漏检测、目 视检测、声发射检测、衍射时差法超声检测、X射线数字成 像检测、漏磁检测和脉冲涡流检测等。 4.3.1.2 采用射线检测、超声检测、衍射时差法超声检 测和X射线数字成像检测等无损检测方法检测对接焊接接头 时，根据设备器材条件和技术工艺要求的不同以及检测灵 敏度、缺陷检出率和测量准确度的区别，将其检测技术等 级分为若干级别。 射线：A/AB/B；超声：A/B/C；DR：AB/B
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第一部分通用要求
3.9 裂纹 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。 3.10腐蚀 金属与环境间的物理-化学相互作用（通常为电化学性质）， 其结果使金属的性能发生变化、并常可导致金属、环境或由它 们作为组成部分的技术体系的功能受到损伤。 3.11缩孔 铸件在凝固过程中，由于补缩不良而产生的孔洞。形状极 不规则、孔壁粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部 位。
理解：不具有法定性，是检验机构自愿溯源行为，校准的目的是对 照计量标准，评定测量装置的示值误差，确保量值准确，属于自下而 上量值溯源的一组操作，校准的结论不具备法律效力，给出的“校准 证书”只是标明量值误差。无损检测设备和器材中需要校准（或内部 校准）的有：标准密度片、观片灯的亮度和均匀度、脉冲反射式超声 波探伤仪；超声标准试块与对比试块半径及其他尺寸；磁粉检测设备 的电流表；黑光辐照计；白光照度计；超声波测厚仪等。 （有明确的测量值，标准中有明确的要求）
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第一部分通用要求
NDE工艺规程及检测报告的通用要求
一、无损检测规程 1、通用要求 � 指明检测的对象，指出被检测对象的结构、外形，厚度，布置和材料以及检 测的比例。 � � � � � � 明确从事检测的人员资质及认证要求 明确检测的表面准备程度要求，方法及实施时机 明确检测结果的验收条件 明确被检工件的标识系统、检测结果的记录系统 明确在超标缺陷发现后的扩检方法 明确检测报告的内容要求
明确背射线屏蔽要求显影要求黑度要求33仪器类型33超声检测探头类型尺寸角度和频率要求设备校准要求检测面检测方向扫查范围page2of3校准参考试块检测范围校准和灵敏度调整耦合剂传输和耦合补偿记录评定条件及记录的数据母材检测扫查方法记录探头重合率和扫查速度要求缺陷记录系统44检测方法技术44磁粉检测检测设备电流类型整流方法及仪表校正方法磁粉类型要求湿或干黑或荧光要求的浓度磁场强度检验测试磁化方法观察条件反差剂施加方法及要求退磁要求如需要检测后续处理和母材保护55渗透剂的类型要求乳化剂显像剂及其中对s渗透方法渗透时间环境温度要求5和c5l渗透检测的的化学分析要求多余渗透剂的去除方法细节显像前的干燥显像剂的施加细节要求评定的时机要求评定时光照要求后清洗二无损检测报告page3of311检测日期11通用要求操作者资质操作审核者签名被检件的标识检测部位的详细描述热处理状态焊接接头的类型方法及布置表面准备状况参考的检测程序检测设备检测结果的详细记录包含位置尺寸和性质结果的判别接受情况说明22底片的实际像质指数22射线底片的实际测量黑度拍摄的片数及透照布置底片的评定解释3量3校准需说明参考反射体达到基准波高时各探头的增益设置表面补偿33超声波指示的幅度位置长度宽度深度及性质回波高度在参考线以上被认为是不连续指示的所有回波的详细情况标明各指示的测长方法44所有应记录的指示位置长度及性质44表面检测由于表面状况限制检测结果不理想的位置
企业无损检测通用工艺文件
企业无损检测通用工艺文件1、内容与适用范围2、引用标准3、检测人员资格及防护4、检测设备、器材和材料5、检测部位表面准备6、检测时机7、检测工艺及技术8、暗室处理9、底片质量10、检测结果的评定和质量等级分类11、检测记录、报告和资料存档1 内容与适用范围1.1 本规程规定了焊缝射线检测人员应具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标等。
1.2 本规程依据JB／T4730-2005的要求编写。
适用于2-45㎜钢制承压设备的熔化焊对接接头和壁厚大于等于2㎜的钢制承压设备管子及压力管道的熔化焊环向列接接头X射线，AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》和GB150-2011的要求。
1.3 检测工艺是本规程的补充，由II级人员按要求编写，其参数有具体规定。
2 引用标准JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》GB150-2011 《钢制压力容器》GB16357-1996 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902-1999 《线型像质计》JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》3 检测人员资格及防护3.1 检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应的无损检测资格。
3.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的视力应不低于5.0，从事评片人员应每年检查一次。
3.3 从事射线检测人员上岗前，应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.4 射线防护应符合GB16357-1996。
4 检测设备、器材和材料4.1 射线机和能量的选择4.1.1 现使用设备见表1表1制造厂型号有效焦点(mm) 透照厚度范围( mm) 备注日本EX-300GH-3C l.0³2.5 2-45 定向比利时SITE-X SCU286 5³0.5 2-40 周向4.1.2 X射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。
无损检测质量管理规范
1 目的本规定对无损检测人员资格、无损检测工艺的编制、无损检测程序和操作、无损检测设备及档案管理等质量控制做出了规定，以保证无损检测结果的正确可靠。
2 范围本规定适用于公司生产的锻件产品的无损检测质量控制。
检测方法包括超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）。
3 职责3.1无损检测控制由无损检测责任人负责。
3.2无损检测工作由质保部归口管理。
4 程序4.1 无损检测人员资格4.1.1 无损检测人员应根据GB/T9445-2008/ISO9712:2005《无损检测人员资格鉴定与认定》的要求，取得相应等级的技术资质；如果已获得非ISO9712:2005无损探伤人员资格证书，可采用对比法，以评价目前获得的无损资格证书是否满足ISO9712:2005标准要求，方能从事相应的检测工作。
4.1.2 无损检测报告应由Ⅱ级人员签发，Ⅱ级或以上人员审查后出具。
4.2 无损检测工艺规程的编审4.2.1 无损检测通用工艺规程和工艺卡均应由具有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员填写，Ⅲ级资格人员审批后签发。
4.3 无损检测程序4.3.1 委托检测锻件的表面质量必须经外观检测合格后，方可进行无损检测。
检测面的表面粗糙度Ra≤6.3um；4.3.2 由具有Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员按“检验与试验委托单”内容逐项核对，复查受检锻件表面质量是否满足检测要求，对委托内容不清（如：只填写“验收标准”而没有填写“验收级别”）或不符合检测要求的委托拒绝检测。
4.3.3 由具有相应资格的Ⅱ级或Ⅱ级以上无损检测人员根据委托内容，确定检测规范，编制检测工艺，经无损检测责任人（Ⅲ级资格人员）审核后实施。
4.3.4 由具有相应资格的初级或初级以上无损检测人员，按照检测工艺进行检测，绘制检测示意图，填写检测记录。
4.3.5 无损检测工作应严格执行无损检测工艺文件的规定，检测过程按相应检测方法的“超声波检测通用工艺规程”和“磁粉检测通用工艺规程”进行。
4.4 无损检测设备4.4.1无损检测设备必须由专人负责保养和管理，按规定进行检定和检修，确保设备处于完好状态，满足检测要求。
CNAS-CL14 检测和校准实验室能力认可准则在无损检测领域的应用说明.
三、无损检测仪器设备校准或核查要求
• A.3 磁粉检测 • A.3.1 永久磁铁或电磁轭磁粉探伤机的提升力，至少每半年应采用经 校准的提升力重力试块进行核查。 • A.3.2 提升力重力试块，每2年应采用经校准的秤重器具进行核查。 • A.3.3 磁粉检测设备的电流表，至少每半年进行核查或校准（或内部 校准）。 • A.3.4黑光辐照计、照度计、磁场强度计、毫特斯拉计等，至少每年 进行核查或校准（或内部校准）。 • A.3.5 设备内部短路检查、电流载荷、通电时间等，至少每年进行核 查。 • A.3.6 磁粉检测系统综合性能（系统灵敏度），每次检测前，用标准 试片、标准试块进行核查。 • A.3.7 对于荧光磁粉检测，每次检测前，应采用黑光辐照计对被检测 表面的黑光辐照度进行核查，采用白光照度计对周围环境的白光亮度 进行核查；对于非荧光磁粉检测，每次检测前，应采用白光照度计对 周围环境的白光亮度进行核查。
二、应用说明
• 对检测和校准方法的偏离，仅应在该偏离已被文 件规定、经技术判断、授权和客户接受的情况下 才允许发生。 • 注：如果国际的、区域的或国家的标准，或其他 公认的规范已包含了如何进行检测和/或校准的简 明和充分信息，并且这些标准是以可被实验室操 作人员作为公开文件使用的方式书写时，则不需 再进行补充或改写为内部程序。对方法中的可选 择步骤，可能有必要制定附加细则或补充文件。
二、应用说明
• 4.管理要求 • 4.1组织 • 4.1.5 e) 确定实验室的组织和管理结构、其 在母体组织中的地位，以及质量管理、技 术运作和支持服务之间的关系； • 实验室工作岗位的设置应考虑到本领域实 验室申请检测项目的范围、复杂性和检测 频次。
二、应用说明
• 4.1.5 g)由熟悉各项检测和/或校准的方法、程序、目的和 结果评价的人员，对检测和校准人员包括在培员工，进行 充分地监督； • 鉴于本领域实验室检测工作的特点，实验室应按照其从事 的无损检测专业类别设立一名或多名技术监督人员，该监 督人员应有能力、有时间和有权力对其负责的无损检测专 业的检测工作提供足够的技术指导和对检测结果进行评价 和说明。在缺少技术监督人员的情况下，实验室不得出具 带有认可标识的检测报告。 • 在生产车间、安装工地、使用现场等实验室以外工作场 地检测时，检测人员应按技术监督人员批准的检测工艺进 行工作，检测报告须由技术监督人员审核并签字。 • 实验室应制定保证技术监督工作有效进行的程序。
无损检测工艺流程
无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准）确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托，填写《检测委托书》，并依据委托书的要求，实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、材料、配件等受检部位的识别标记。
2在检测过程中如有与检测相关的变更，施工单位应及时以书面形式通知相关检测组，检测组根据变更对检测计划进行相应的调整。
3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺卡，确定检测技术参数，。
3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺利进行。
3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。
3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。
4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，及时填发检测报告，作好各种原始记录。
4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核，对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误时，应及时更正，必要时重新检测。
4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写《检测结果通知书》，不合格需返修部位以《返修通知书》的形式通知施工单位。
4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以《扩探通知书》的形式通知施工单位。
5底片质量；5.1所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。
5.2底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：2.0-4.0之间。
5.3底片本底灰雾度D0＜0.3。
5.4底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005《承压设备无损检测标准》要求。
5.5底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划伤、斑纹等伪缺陷影像。
NBT47013-2015承压设备无损检测(2016)
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.4 夹渣 （slag） 残留在焊缝金属中的熔渣。根据其形成的情况，这些夹渣可能是： a）线状的；b）孤立的；c）成簇的。
3.5
烧穿 （ burn-through） 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出形成的穿孔。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.6 焊瘤（overlap ） 焊接过程中，熔化金属流淌到未熔化的母材或焊缝上所形成的金属
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
4.2.5 对于可反复使用的无损检测设备和灵敏度相关器材，每次无损 检测前，应按本标准各部分中的有关要求进行检查，检查的项目应在检 测单位的操作指导书中予以规定。
★无损检测设备和器材每次使用前，应该检查的有： 超声检测斜探头的参数（前沿距离（入射点）；K值（折射角β ）与主声束偏 离）；超声检测直探头的参数（始脉冲宽度、灵敏度余量和分辨力）； 磁粉检测设备及磁粉和磁悬液的综合性能（系统灵敏度）；荧光磁粉或渗透 检测前，应采用黑光幅照计对被检测表面的黑光幅照度进行检查，使用白光 照度计对周围环境白光亮度进行检查；对于非荧光磁粉或渗透检测前，应采 用白光照度计对周围环境白光亮度进行检查；
瘤。
3.7
咬边 （ undercut） 母材（或前一道熔敷金属）在焊趾处因焊接而产生的不规则缺口。
承压设备无损检测 第1部分：通用要求
3.8 气孔 （ porosity） 熔化的金属在凝固时，其中的气体未能逸出而残k ） 金属原子的结合遭到破坏而形成的新界面所产生的缝隙。
★射线：
GB/T 19348.1 无损检测 工业射线照相胶片
GB/T 19802 无损检测 工业射线照相观片灯 最低要求 JB/T 5075 无损检测 射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计
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无损检测工艺规程包括
无损检测工艺规程是一项重要的质量控制工具，用于检测材料和产品的缺陷和损伤，以保证其质量和安全性。
无损检测工艺规程涉及多种技术和方法，如超声波检测、磁粉检测、涡流检测、射线检测等。
本文将逐一介绍这些无损检测技术及其在工业生产中的应用。
超声波检测是一种利用超声波在材料中传播的特性来检测缺陷的方法。
它通过发射超声波脉冲，然后接收和分析返回的信号，从而判断材料中是否存在缺陷。
超声波检测广泛应用于金属材料和焊接接头的检测，可用于发现裂纹、疏松、夹杂等缺陷。
磁粉检测是一种利用磁性粉末和磁场来检测材料表面和近表面缺陷的方法。
它通过在被检测材料表面涂抹磁性粉末，然后施加磁场，当存在缺陷时，磁性粉末会集中在缺陷处形成磁粉堆积，从而可视化缺陷。
磁粉检测广泛应用于铸件、锻件和焊接接头等材料的表面缺陷检测。
涡流检测是一种利用交变磁场在导电材料中产生涡流感应电流，并通过检测电流变化来判断材料中是否存在缺陷的方法。
涡流检测适用于导电材料的表面和近表面缺陷检测，可以发现裂纹、腐蚀、疲劳等缺陷。
它在航空航天、汽车制造等行业中得到广泛应用。
射线检测是一种利用射线（如X射线和伽马射线）穿透材料并在感光介质上形成影像来检测材料内部缺陷的方法。
射线检测广泛应用
于焊接接头、铸件、锻件等材料的内部缺陷检测。
射线检测可以发现气孔、夹杂、裂纹等缺陷，对于确保产品质量具有重要意义。
除了上述常见的无损检测技术外，还有其他一些方法，如渗透检测、红外热像检测等。
渗透检测利用润湿性液体在材料表面的毛细作用来检测表面裂纹和孔洞等缺陷；红外热像检测则是利用物体发射的红外辐射来检测其热分布，从而发现存在的缺陷。
无损检测工艺规程的制定是为了确保检测的准确性和一致性，并保证所检测的材料和产品符合规定的质量标准。
工艺规程中通常包括检测方法的选择、设备的校准和维护、操作人员的培训和资质要求等内容。
制定和执行规范的工艺规程，可以有效地提高无损检测的可靠性和效率。
无损检测工艺规程是一项重要的质量控制工具，通过使用合适的无损检测技术和方法，可以发现材料和产品中的缺陷和损伤，以保证其质量和安全性。
在制定和执行无损检测工艺规程时，应注意选择适用的检测方法、培训合格的操作人员，并确保设备的校准和维护工作。
只有这样，才能有效地利用无损检测工艺规程，提高产品质量和生产效率。