炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂是钢铁行业的重要环节之一，连铸是其生产流程中的一个关键步骤。下面是炼钢厂连铸工艺操作流程的简介。
一、原材料准备阶段
在连铸工艺操作前，需要准备好以下原材料：
1. 钢水：钢水是指经过钢水处理后得到的高温液态钢。在连铸过程中，钢水被注入到连铸机上，通过连铸模具冷却凝固，形成连续铸坯。
2. 硬质合金切割刀片：硬质合金切割刀片是用于切割连铸坯的工具。切割刀片与连铸机同步运转，快速切断冷却的铸坯，使得连铸坯能够迅速分离，并进行下一步加工。
3. 各类夹具：夹具用于固定连铸坯，方便运输、加工和存储。
二、连铸操作阶段
1. 预处理：操作工将钢水送入连铸机，钢水进入连铸模具前先进行预处理。预处理主要是将钢水中的杂质和气泡去除，以保证连铸坯的质量。可采用气体淋浴、真空抽气等预处理方式。
2. 连铸模具冷却：模具是整个连铸工艺中的关键部件，模具的设计精度和材质都会影响到连铸坯的质量。模具内采用循环水冷却方式，使得钢水快速冷却凝固，并形成一个完整的连续铸坯。
3. 连铸机控制：通过运行控制系统，将钢水精确地控制在模具内淬火，避免钢水溢出，以确保连续铸坯的完整性和质量。这一步骤需要操作工根据实际情况进行调节和维护。
4. 连铸坯截断：在炼钢厂连铸生产线中，每个连铸坯内含有多个铸坯。根据用户的具体要求，需要对连铸坯进行切割，以得到一定长度和宽度的铸坯。操作工通过硬质合金切割刀片，快速切割冷却的铸坯，使其分离，方便运输和加工。
5. 夹取和包装：经过截断并冷却的钢铁坯需要夹取和包装，以方便运输和储存。操作工使用各类夹具夹取铸坯，并通过包装操作将其存储在指定的地方。
以上是炼钢厂连铸工艺操作流程的简要介绍，其中的每一步骤都需要严格的操作和配合，以保证连铸坯的质量和生产效率。
炼钢生产流程详解
钢铁生产工艺要紧包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。 〔1〕炼铁：确实是基本把烧结矿和块矿中的铁复原出来的过程。焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送进高炉中冶炼成液态生铁〔铁水〕，然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。 〔2〕炼钢：是把原料〔铁水和废钢等〕里过多的碳及硫、磷等杂质往掉并参加适量的合金成分。 〔3〕连铸：将钢水经中间罐连续注进用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。 〔4〕轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。 炼钢工艺总流程图 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破裂后参加炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统参加烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反响，高热之烧结矿经破裂冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之要紧原料。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部参加炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓进高温热风，产生复原气体，复原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、LadleInjection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除外表缺陷，或直截了当送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分不注进特定外形之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却接着凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚外表处理后，再送轧钢厂轧延. 热轧生产流程。 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场要紧制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。 热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠(HRPLATE)。 热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质精整、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢片叠(H.R.SHEET)。 热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.RCOIL或H.RBAND〔HRBAND未调质轧延〕。 热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.RCOIL或H.RBAND〔HRBAND未调质轧延〕。 热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：要紧功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。 热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场要紧制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
炼钢厂工艺流程
炼钢厂工艺流程 三炼钢厂工序及能耗简介 1. 炼钢生产工艺流程图 废钢料场铁合金库高炉散装料堆高炉废钢料场散装料堆场铁合金库场 30t高炉铁水自卸汽车自卸汽车自卸汽车 30t高炉铁水罐自卸汽车自卸汽车自卸汽车 罐 配料装槽地下料仓装槽 废钢料槽炉顶料仓合金料仓 加料装置称料秤 加料装置 30t转炉 30t钢包一次烟气 除尘及风机房渣罐 放散 方坯连铸机炉渣跨方坯连铸机 放散 烟囱轧钢钢渣处理钢渣处理 图1-1 炼钢生产工艺流程图 2.炼钢工艺 高炉铁水先经铁水罐，然后将铁水罐内的铁水经铁水吊车兑入转炉;废钢经加料吊车加入转 1
炉。转炉加入铁水、加入废钢后即摇正转炉，进行冶炼操作。转炉冶炼采用顶吹工艺，从炉口插入氧枪供氧吹炼。转炉在吹炼过程，造渣的各种散状料(活性石灰、轻烧白云石、降温剂和辅助渣料等)经炉顶料仓下料口振动机送入称量漏斗，配料后经溜管送入汇总漏斗存放，加料时经溜管从汽化冷却烟道垂直段的两侧开孔加入转炉。出钢过程将配制好的铁合金料从炉后旋转溜槽加入钢包，完成钢水脱氧和成分调整，同时从炉后加入顶料渣，防止钢水回磷、回硫。转炉烟气经烟气OG 净化后回收煤气，炉渣经外运处理。钢包受钢后运回钢水接收跨，进行钢水吹氩、喂丝处理，完成钢水调温，进一步脱氧和改变杂物形态、分布，提高钢水质量。炼钢工艺流程见图2—1。 高炉铁水合格废钢氧气散状料合格铁合金 30T铁水罐自卸汽车管网地下料仓 电磁吊车总管切断阀上料提升机自卸汽车 废钢坑总管阀门组转运站装槽 电磁吊车总管 16吨吊车 废钢料槽支管卸料皮带机合金料仓 称量支管阀门组卸料小车称料秤 兑铁吊车加料吊车快速切料阀高位料仓加料装置 氧枪称量料仓 汇总斗 氮封溜槽 固定烟道 30T转炉溜槽 一次烟气钢渣钢水 2
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：
1）钢包吹氩调温 2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。 浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+△T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定 钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
连铸基本工艺及操作规程
新余新良特殊钢有限责任公司 质量体系作业文件 连铸基本工艺及操作规程 1. 目的 确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。 2. 适用范围 本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。 3. 职责与权限 3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。 3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。 4. 术语和定义 本规程使用ISO9000:2005质量管理体系基础与术语中定义。 5. 工作流程 5.1 连铸基本工艺要求 5.1.1 工艺参数 a. 中包液面控制在600mm 以上。 b. 基本工艺参数如下： 断面mm 150*150 180*240 Φ130 Φ150 Φ160 Φ180 Φ220 起步拉速m/min 0.6 0.3 1.1 0.8 0.6 0.5 0.4 振幅mm 3 2 3.4 3 3 2 2 结晶器水m 3/h 90-120 100-130 85-105 90-110 95-115 100-120 110-130 结晶器进出水温差℃ ≤10℃ 注：当温差＞10℃时，调高结晶器水量或降低拉速。 c. 电磁搅拌参数 断面mm 180*240、￠220 150*150、￠130、￠150、￠160、￠180 含碳量 电流A 频率Hz 电流A 频率Hz 0.13-0.35% 360 3 320 4 0.35-0.60% 400 3 360 4 0.60-0.95% 450 3 400 4 注：断面160*250与180*240的工艺参数相同。 d.二冷比水量参数：l/kg A 普通碳素结构钢：05 06 07 B 优质碳素结构钢：04 05 06 C 弹簧钢：03 04 05 编制：陶辉友 审核：廖友祥 批准：陈三芽 修改码：1 编 号：DW/JS03 页 码：第1页，共9页 发放号： 批准日期：2009.8.10 生效日期：2009.8.12
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺操作流程 炼钢厂是钢铁行业的重要环节之一，连铸是其生产流程中的一个关键步骤。下面是炼钢厂连铸工艺操作流程的简介。 一、原材料准备阶段 在连铸工艺操作前，需要准备好以下原材料： 1. 钢水：钢水是指经过钢水处理后得到的高温液态钢。在连铸过程中，钢水被注入到连铸机上，通过连铸模具冷却凝固，形成连续铸坯。 2. 硬质合金切割刀片：硬质合金切割刀片是用于切割连铸坯的工具。切割刀片与连铸机同步运转，快速切断冷却的铸坯，使得连铸坯能够迅速分离，并进行下一步加工。 3. 各类夹具：夹具用于固定连铸坯，方便运输、加工和存储。 二、连铸操作阶段 1. 预处理：操作工将钢水送入连铸机，钢水进入连铸模具前先进行预处理。预处理主要是将钢水中的杂质和气泡去除，以保证连铸坯的质量。可采用气体淋浴、真空抽气等预处理方式。 2. 连铸模具冷却：模具是整个连铸工艺中的关键部件，模具的设计精度和材质都会影响到连铸坯的质量。模具内采用循环水冷却方式，使得钢水快速冷却凝固，并形成一个完整的连续铸坯。
3. 连铸机控制：通过运行控制系统，将钢水精确地控制在模具内淬火，避免钢水溢出，以确保连续铸坯的完整性和质量。这一步骤需要操作工根据实际情况进行调节和维护。 4. 连铸坯截断：在炼钢厂连铸生产线中，每个连铸坯内含有多个铸坯。根据用户的具体要求，需要对连铸坯进行切割，以得到一定长度和宽度的铸坯。操作工通过硬质合金切割刀片，快速切割冷却的铸坯，使其分离，方便运输和加工。 5. 夹取和包装：经过截断并冷却的钢铁坯需要夹取和包装，以方便运输和储存。操作工使用各类夹具夹取铸坯，并通过包装操作将其存储在指定的地方。 以上是炼钢厂连铸工艺操作流程的简要介绍，其中的每一步骤都需要严格的操作和配合，以保证连铸坯的质量和生产效率。
钢铁生产工艺流程图
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程。 热轧生产流程。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。资源来源：台湾中钢公司网站 1页
炼铁炼钢工艺流程
炼铁炼钢工艺流程 炼铁炼钢是冶金工艺中的重要环节，通过对铁矿石的提炼和精炼，最终获得高质量的钢铁产品。下面将详细介绍炼铁炼钢的工艺流程。 一、炼铁工艺流程 1. 副矿材料预处理：将收集的副矿材料经过破碎、筛分、磁选等工序处理，去除杂质，得到纯净的副矿材料。 2. 铁矿石处理：将铁矿石破碎、浸泡于水中，去除表面的杂质，然后经过磁力分离、重力选矿等工序，将铁矿石中的有用成分提取出来。 3. 炼铁炉炼炉：将提取的铁矿石与焦炭、石灰石等原料混合，投入高炉中进行炼制。高炉内温度达到1500℃以上，矿石中 的铁含量经过还原反应被提取出来，形成生铁。 4. 生铁处理：将炼出的生铁经过浇铸或炼钢炉炉处理，去除其中的硫、磷等杂质，得到优质的铁合金。 二、炼钢工艺流程 1. 炼钢炉前处理：将铁合金破碎、筛分，去除其中的杂质，得到纯净的铁合金。 2. 炼钢炉炼炉：将铁合金与适量的废钢、废铁加入炼钢炉中，
进行炼制。炼钢炉内温度高达1600℃以上，通过氧气吹吹炼，使废钢等物质被氧化，产生大量热，达到熔化的目的。 3. 炼钢炉后处理：炼钢完成后，钢水需要进行过滤、脱硫等处理，以去除其中的杂质。此外，还需要根据不同的需求，添加适量的合金等元素，调整钢的成分和性能。 4. 连铸成型：将经过处理的钢水注入到连铸机中，通过涡轮旋转或摇摆，使钢水冷却凝固，形成钢坯。钢坯可进一步进行轧制、锻造等加工，制成不同形状的钢材。 以上就是炼铁炼钢的工艺流程。通过这个过程，铁矿石和副矿材料得到了有效的利用，矿石中的铁成分被提取出来，并经过加工得到高质量的钢材。这个工艺流程不仅具有广泛的应用价值，还在很大程度上推动了工业化的进程。
炼钢的工艺流程
炼钢的工艺流程 炼钢是将铁矿石经过一系列工艺过程，去除杂质并添加合适的合金元素，以生产出符合特定需求的钢材。下面将介绍一种常见的炼钢工艺流程。 首先，需要准备炼钢原料。主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。铁矿石是炼钢的主要原料，通过矿山采掘和破碎磨矿等工艺处理成为合适的颗粒状。焦炭则是用于提供高温和还原剂的原料，石灰石则用于吸收硫化物等杂质。 工艺流程的第一步是将原料装入高炉。铁矿石、焦炭和石灰石按照一定比例混合后，通过装料装置进入预热、干燥等处理设备，以确保原料的温度和湿度符合要求。然后，装料器将原料定时、定量地投入高炉内。 接下来是高炉炼铁过程。在高炉内，原料的还原和熔化反应同时进行。高炉底部进入煤气和空气以产生高温，煤气和焦炭在高温下反应产生一氧化碳，然后一氧化碳与铁矿石反应生成铁，并伴随着石灰石等杂质的吸收。经过一系列的化学反应和物理过程，液态铁会下降到高炉底部并流入冷却铁水池中，称为铁水。 第三步是调质过程。铁水从高炉流入转炉或电炉等设备，通过加入合适的合金元素，调整其成分和性能。在转炉或电炉内，铁水被加热到合适的温度后，再加入合金元素和石灰石等辅助材料，控制着温度和氧化还原条件。通过氧吹和搅拌等操作，杂质被除去，并根据需要加入合金元素，调整成分和性能。
最后，是连铸和轧制过程。调质后的铁水被输送至连铸机，在连铸机内进行结晶和凝固，得到连续坯。然后，连铸坯通过调直器、剪切器等设备，按照一定长度切割成合适的规格，送入轧机进行轧制。在轧机中，连铸坯受到一系列轧制工艺的控制和加工，形成最终的钢材产品。 上述工艺流程涵盖了炼钢的主要环节。需要指出的是，炼钢工艺流程因不同炼钢厂而异，但基本的步骤是相似的。通过炼钢工艺流程的实施，可以生产出符合特定要求的各种钢材，广泛应用于建筑、制造业和能源等领域。
连铸工艺流程
连铸工艺流程 连铸工艺是一种重要的钢铁加工工艺，用于生产高质量钢材，是国际上最广泛使用的钢铁加工工艺。由于其工艺流程顺序性强、加工工艺性能优异，在生产高质量钢铁产品中得到了广泛的应用。连铸工艺流程主要分为五个阶段：原料准备、炉渣处理、连铸、轧制、表面处理。 原料准备是连铸工艺中的第一步，是指铁块和钢块的制备工作。一般情况下，铁块和钢块是以煤、焦炭和铁矿石组成的原料经过冶炼过程得到的，其中煤的量要比铁矿石和焦炭多。经过冶炼，各种原料熔合在一起，形成了铁水，然后加入合金元素，根据需要调整铁水的组成，以获得高质量的铁块、钢块。 炉渣处理是连铸工艺中第二步，需要将铁水及时铸入铸锭，这时需要从铸锭内部对炉渣进行处理。首先，将炉渣分成大小不同的颗粒，然后将其经过筛选，将大颗粒进行再次熔铸，以获得更细小的颗粒。经过筛选，大颗粒可以作为新的原料进行再次连铸；小颗粒可用于金属的抛光和加工等生产作业，从而使材料的内部结构更加紧密。 连铸是连铸工艺的核心环节，也是最重要的步骤。铸锭在底部装有一个金属的熔化器，用于将铁水熔化；顶部装有一个金属夹，用于将铁水铸入铸锭。在铸锭体内将铁水加入少量的氧化剂，使它熔炼，获得高质量的铸锭。 轧制流程是连铸工艺中的第四步，主要是将铸锭降温，然后放入轧制机械中进行轧制，以获得最终的成品。在轧制过程中，可以改变
板材的厚度和宽度来符合用户的要求，从而获得较高的价值。 表面处理流程是连铸工艺中的最后一步，主要是为了将板材表面处理成最终想要的光洁度，以达到良好的外观效果。一般表面处理包括抛光、清洗、热处理等操作，通过这些处理，提高板材表面的质量，增强板材的耐腐蚀性，获得更优质的成品。 总之，连铸工艺是一种非常重要的钢铁加工工艺，工艺流程分为原料准备、炉渣处理、连铸、轧制、表面处理五个阶段。其中原料准备是对煤、焦炭和铁矿石组成的原料经过冶炼过程得到的铁水，炉渣处理是将铁水熔合，连铸则是将上述原料熔合后的铁水铸入铸锭中，轧制是将铸锭降温，表面处理是将板材表面处理成最终想要的光洁度，以达到良好的外观效果。只有按照连铸工艺流程仔细操作，才能生产出高质量的钢材。
炼钢工艺流程图
炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水，再经连铸机浇铸成合格铸坯。现有5座转炉，5台连铸机，年设计生产能力为500万吨，现年生产钢坯400万吨。其中炼钢一分厂年生产能力达到240万吨；炼钢二厂年生产能力为160万吨。 2炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基本任务，“四脱两去两调整”。 3氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟，在这短短的时间内要完成造渣，脱碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同，吹炼工艺也有所区别。氧气顶吹转炉炼钢的吹炼过程，根据一炉钢吹炼过程中金属成分，炉渣成分，熔池温度的变化规律，吹炼过程大致可以分为以下3个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长寿的目标。 3.1装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度，确定合理的装入数量，合适的铁水废钢比例。
3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量，它主要包括铁水和废钢量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为，钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢，然后兑入铁水。 为了维护炉衬，减少废钢对炉衬的冲击，装料次序也可以先兑铁水，后装废钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 3.2供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因素。 3.2.1氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的，因此，喷头结构的合理选择是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是4孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。经测定，炉内介质压力一般为0.12—0.13Mpa，流股马赫数在 1.8—2.2之间。因此目前在转炉上使用的工作压力为0.6—1.2MPa，视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越高。 3.2.3氧气流量和供氧强度 （1）氧气流量：
炼钢厂连铸岗操作规程
主控工岗位操作规程 岗位职责： 按要求按时报拉速、开浇、停浇情况，并配合拉钢工送引锭。负责填写本岗位报表、记录。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。 1浇注前的准备； 1.1将主控室操作台上的转换开关打在“浇注准备”位。 1.2检查操作台面上的指示灯、按钮、转换开关工作是否正常，并能熟练操作。 1.3检查操作站工作是否正常并能熟练操作，确认画面上显示的水、气、液压等参数以及二冷自动配水方式处于正常生产状态。 1.4准备好原始记录表和笔。 2浇注操作： 2.1确认具备浇注条件后，提前通知调度送结晶器水和二冷水。 2.2启动二冷风机，供水系统的手动阀门处拉开位。 2.3浇注过程中，注意观察画面上显示的钢水温度、拉速，结晶器冷却水，二冷水的流量、压力等参数，设备的运行情况。 2.4大包、中包测温后及时通报。 2.5及时通报拉速变化情况。 2.6定时通报大包浇注时间及换包开浇、停浇等情况。 2.7详细记录生产报表上所要求的各项数据。 2.8做好与各系统的联系工作。 2.9当浇注中出现报警信号时，应立即通知机长。 3 浇铸结束操作： 3.1当最后一流铸坯拉出二冷室后，关闭风机。 3.2停机后，确定不再拉钢时，通知调度停水。 3.3做好交接班准备或下一个次拉钢的准备工作。 配水工岗位操作规程 岗位职责： 检查各处水系统是否正常，发现问题及时处理；按各钢种条件进行水量调节,达到合理配水；密切观察铸坯情况,发现问题及时处理并汇报。负责填写本岗位报表、记录。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。 1、浇注前的准备：
1.1冷却水系统检查： ，是否对中，并及时调整，喷嘴有无堵塞，并及时处理。 ，有无漏水。 ，过滤器工作是否正常。 ，打开水系统所有阀门，检查供水是否正常。熟练掌握各种配水方式。 2、浇注操作 2.1开浇时依据铸坯断面和预设开浇拉速，结晶器冷却水量预调到140-160m3/h，待达到正常拉速时，将冷却水用量根据钢坯断面调整。待达到正常拉速时，将冷却水用量调到规定水量，冷却水压力应≥0.8MPa，进出水温度差<10℃。 2.2浇注过程中，为使铸坯均匀冷却，二冷各冷却配水量合理分配。 2.3根据浇注钢种，铸坯断面和拉速，选择二冷自动配水方式。 2.4浇注过程中，注意观察铸坯表面温度变化，随时调整二冷配水参数。 ，及时调整，若无效应通知机长停止该流浇铸。 2.5浇注过程中，当某流拉速成为零时，必须将二冷水关死。 2.6二冷水突然中断，应立即通知平台停止浇铸。 2.7停水、开水前必须与相关单位协调好。 大包工岗位操作规程 岗位职责： 操作浇注设备，对溢流罐及事故槽进行检查、更换；浇钢前工具准备，钢水包开浇、加保温剂及控制中间包液面；大包长水口使用及更换，对中间包进行测温取样。负责本岗位责任区域卫生。严格执行安全规程。 1、浇注前的准备： 1.1设备检查： ，开关灵活。测温表、测温枪工作正常，有问题通知仪表工处理。 1.2材料和工具准备： ，事故渣盆等准备就绪。 1.3连铸钢水温度要求： 连铸钢水温度、中包温度按钢种工艺要求执行。 2、浇钢操作： 2.1大包到达连铸平台后，指挥行车将钢水包平稳的放在回转台上。
炼钢厂连铸中间包整体塞棒安装技术操作规程
XX炼钢厂中间包整体塞棒安装技术操作规程 1、主体内容及适用范围本规程规定了第三炼钢厂连铸机中间包永久层整体浇注工艺技术操作的内容、要求及注意事项，并提出了常见事故的处理方法，本规程适用于伴坯连铸机中间包。 2、整体塞棒的技术指标： 注：要求供货厂家进行无损探伤。 3、安装前的准备工作： 3.1 塞棒必须再烘烤房干燥24小时以上，确认干燥后才可使用。3.2 塞棒安装前，要仔细检查塞棒本体是否有裂纹、表面防氧化涂层是否脱落（如有裂纹，弃之不用；认真检查螺丝是否完好，与棒体配合是否可靠；认真检查杆芯螺纹是否完好，杆芯是否变形）。 3.3 塞棒的开闭机构应松紧合适，滑动平稳，焊接牢固，润滑良好，如有损伤，必须修理或更换。 3.4 在确认塞棒升降机构运行无故障后方可将其吊挂在中间包上。吊挂时要注意安全并且必须吊挂牢固，固定销必须齐全并打紧，吊装完毕后要认真检查，确认机构无松动、横臂无左右摇摆后方可进行以下操作。
4、塞棒安装操作： 4.1 准备好连接螺杆，要求螺母螺杆垫圈配合良好，螺杆垂直并涂润滑油。 4.2 安装的塞棒应垂直对中水口，在开启状态下塞棒应向开闭机构的方向偏离水口中心2-3mm，塞棒上下行程50-60mm开关灵活自如，塞棒关闭时，塞头从水口边擦滑就位，塞棒无摆动现象。 4.3 安装塞棒过程中，不允许敲击塞棒，塞棒安装后轻摇塞棒，要求无摆动现象。 5、中间包往平台中间包小车上放时，要稳、轻、准、注意避免碰撞塞棒及其开闭机构。 6、中包烘好后，在浇钢前，要仔细检查塞棒，看是否有裂纹、棒头是否破损、螺帽是否松动。若发现问题要及时处理，否则不允许使用该中包。 7、塞棒机构的分离: 7.1 将浇注用后的中间包吊下放至修包区。 7.2 用扳手松开塞棒紧固螺母,将塞棒与导向装置分离,用钢丝绳吊出塞棒,砸碎后取出螺杆,然后将螺杆冷却并清理干净。 7.3 打开塞棒固定销,吊出塞棒机构,放到所需装配中间包或存放架上。 7.4 将拆下的中包机构固定销和塞棒机构摆放在指定地点。 8、浇注过程中的检查： 8.1 中包烘烤前必须再行检查塞棒安装。中包烘烤过程中和浇注前检查塞棒是否正常。
炼钢生产流程详解
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程; 1炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程;焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁铁水,然后送往炼钢厂作为炼钢的原料; 2炼钢：是把原料铁水和废钢等里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分; 3连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里,凝成坯壳后,从结晶器以稳定的速度拉出,再经喷水冷却,待全部凝固后,切成指定长度的连铸坯; 4轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材,形成产品; 炼钢工艺总流程图 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合,破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程; 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿,各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后,经由布料系统加入烧结机,由点火炉点燃细焦炭,经由抽气风车抽风完成烧结反应,高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后,送往高炉作为冶炼铁水之主要原料; 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内,再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风,产生还原气体,还原铁矿石,产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程; 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理,经转炉吹炼后,再依订单钢种特性及品质需求,送二次精炼处理站RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等进行各种处理,调整钢液成份,最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机,浇铸成红热钢胚半成品,经检验、研磨或烧除表面缺陷,或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品; 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程;上游处理完成之钢液,以盛钢桶运送到转台,经由钢液分配器分成数股,分别注入特定形状之铸模内,开始冷却凝固成形,生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚,接着铸胚被引拔到弧状铸道中,经二次冷却继续凝固到完全凝固;经矫直后再依订单长度切割成块,方块形即为大钢胚,板状形即为扁钢胚;此半成品视需要经钢胚表面处理后,再送轧钢厂轧延. 热轧生产流程; 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷; 热轧生产流程>热轧厚板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢板叠HR PLATE; 热轧生产流程>热轧薄板剪切线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质精整、切边、切片、整平、堆叠、及包装为成品钢片叠. SHEET; 热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL 或BAND〔HR BAND 未调质轧延〕; 热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL 或BAND〔HR BAND 未调质轧延〕; 热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷; 热轧生产流程>第二热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷; 热轧生产流程>三号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL 或BAND〔HR BAND 未调质轧延〕; 热轧生产流程>四号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品COIL
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程（作业文件） 编写: 审核: 审批:
1 工艺流程 接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向 段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷 2 大包浇钢工艺技术规程 2.1 供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。 2.2 化学成分及杂质要求 连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。 2.3 钢水温度要求 中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上 10-30 C范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20 C。 2.4 大包浇钢工艺规程 2.4.1 浇注准备 准备好浇注用工器具及原材料。浇注前应仔细检查大包 回转台，要求空载运行平稳、无噪音。 2.4.2 浇铸操作 2.4.2.1 在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。 2.4.2.2 分别在开浇后5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注
流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。 2.4.2.3 在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm ± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。 2.5 换大包操作 2.5.1 浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。 2.5.2 特殊事故处理 2.5. 3.1 大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。 2.5. 3.2 连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。 2.6 热换中间包操作 2.6.1 热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。 2.6.2 上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。 2.7 中间包浇钢工艺技术规程 2.7.1 设备检查 2.7.2 操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。 2.7.3 结晶器检查：铜管上划痕超过1.0mm 深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。 2.7.4 确认结晶器水流量合乎要求。 2.7.5确认振动台振动平稳，振幅土2 mm, ± 2.5 mm, ± 3.5
炼钢厂连铸工艺操作流程
炼钢厂连铸工艺技术操作规程（试行） 1 总则 1.1 本规程规定了连铸生产准备、拉坯生产工艺、安全生产管理等工作。 1.2 本规程适用于连铸各规格、钢种的连铸生产。 2 中间包准备 2.1 中间包修砌 2.1.1 绝热层（保温层）砌筑 2.1.1.1 在砌筑前应对中间包钢壳进行检查（探伤检查，耳轴、焊口），有无变形，确保钢壳的完好性，符合砌筑及使用要求。 2.1.1.2 将中间包钢壳在换衬台上定位。 2.1.1.3 清理钢壳内垃圾，钢壳内外残钢渣清理干净。 2.1.1.4 在钢壳内涂抹高温泥，要求厚薄均匀。 2.1.1.5 平铺一层耐火纤维毡，拚接缝要用胶泥粘好。 2.1.2 浇注料的准备 2.1.2.1 投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50%。 2.122干料加入搅拌机内，应干混1〜2分钟，按重量比加入8〜10% 的水，继续搅拌2〜3分钟，混匀成水泥浆状即可出料。 2.1.2.3 搅拌好的料应尽快使用，以在1 5分钟内用完为宜。 2.1.3 中间包永久层浇注 2.1. 3.1 在浇注永久层前，将残留在包底的杂物清理干净。 2.1. 3.2 在浇注前根据中间包换衬台上的水口对中装置放准水口座砖，并根据设计要求放好上、下冲击板。 2.1. 3.3 先浇注包底，浇注时，用插入式振动棒捣，振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜，然后用泥刀将表面抹平。 2.1. 3.4 从浇注料中取出振动棒时，不宜过快，防止造成空洞。 2.1. 3.5 浇注完中间包底，待自然干燥2 小时后方可支胎具，胎具与 绝热层间距为150mm安放前胎具四周先涂上防粘油，胎具安放要求中心定位，保证浇注后包墙厚度均匀。 2.1. 3.6 一次性浇注包墙，并用插入式振动棒捣，同时要求表面泛浆。2.1.3.7 浇注时应用边加料边振动的连续施工法，一次加料不宜超过